Задачи и содержание оперативного учета производства
Контроль (учет и анализ) и регулирование (диспетчеризация) являются завершающей стадией процесса управления производством. Основой для выполнения этих работ является оперативный учет результатов производственной деятельности цехов и их подразделений.
В процессе разработки производственных программ, оперативно-календарных планов и сменно-суточных заданий используется информация о текущем ходе производства. Эта информация, отражая результаты работы цехов, складов (кладовых) за истекшую смену, сутки и другие промежутки времени, непрерывно накапливается в пунктах сбора, периодически обрабатывается и окончательно формируется к началу каждого нового планового периода в виде соответствующих итоговых данных.
Своевременный, полный и точный учет отклонений позволяет не только вести контроль, но и оперативно регулировать ход производства, направляя его в соответствии с разработанным планом. Эти условия могут быть обеспечены только при рациональной организации системы оперативного учета в масштабе всего АО на основе комплексного применения современной вычислительной техники и периферийных устройств.
Отсюда вытекает, что основной задачей оперативного учета является получение информации о результатах работы производственных цехов и их подразделений за определенный период времени в целях ее использования для контроля и регулирования текущего хода производства. В синтезированном виде эта информация используется для целей планирования производства в каждом из цехов на более длительные периоды времени: месяц, квартал и т.д.
Для управления производством требуется определенный перечень данных, характеризующих результаты работы каждого цеха и его подразделений, их регистрация на соответствующих технических носителях и передача в ВЦ для последующей обработки.
Информация о ходе производства содержит следующие данные: выпуск изделий, СЕ, деталей в разрезе года с разбивкой по кварталам и месяцам сборочными, обрабатывающими и заготовительными цехами; поступление готовых деталей и СЕ нецентральный склад и их выдача сборочным цехам; поступление обработанных деталей в кладовые цеха и их выдача на сборочные участки; движение деталей, СЕ и изделий по операциям технологического процесса с указанием времени выдачи задания и завершения выполненной работы; движение заделов деталей на рабочих местах; передача деталей и СЕ между участками цеха и цехами; брак всех видов; поступление материалов, заготовок, оснастки и инструмента в цеховые кладовые и их выдача на рабочие места; время работы и простои оборудования; выход оборудования в ремонт и из ремонта; расход электроэнергии, топлива, воды, пара, горючесмазочных материалов, эмульсии и т.д.
Для организации и проведения работ по регистрации информации на местах ее появления в цехах, на складах (кладовых) создаются пункты сбора информации, на которых не только осуществляется регистрация информации о результатах производственной деятельности цеха, но и ее предварительная обработка. Типы и количество периферийного оборудования, которым оснащаются пункты сбора информации, определяются исходя из объема и сложности выполняемых работ.
Предусматривается следующий порядок регистрации и обработки информации:
регистрация первичной информации, характеризующей состояние производства в числовой форме, т.е. фиксирование информации в первичных планово-учетных документах или непосредственно в вычислительном комплексе (ВК) цеха;
накопление и передача первичной информации (документов или машинных носителей) с места ее образования в ВК цеха;
проведение расчетов в ВК цеха по алгоритмам, определяющим ход обработки информации для целей сводного учета и управления;
передача сводной (итоговой) информации в ВЦ и соответствующим службам АО (рис.).
Рис. Схема регистрации, обработки и передачи оперативной информации о ходе производства в обрабатывающем цехе
Контроль за ходом производства
Этот процесс имеет целью выявление отклонений от установленных плановых заданий и календарных графиков производства, неполадок в работе различных подразделений и служб АО,
В процессе контроля на уровне АО и цехов проверяется:
выполнение номенклатурного плана выпуска изделий;
передача подразделениям ДСЕ и заготовок;
состояние заделов ДСЕ и заготовок;
состояние оперативной подготовки производства;
обеспечение производства технологической оснасткой, материалами и т.д.
Кроме того, в ходе производства контролируется работа отстающих участков и цехов, уникального оборудования, выполнение внеплановых срочных заданий.
Состав и содержание работ по контролю, периодичность его выполнения, контролируемые планово-учетные единицы различаются в зависимости о г типа производства.
В единичном производстве объектами контроля являются графики оперативной подготовки производства и сроки выполнения важнейших работ по отдельным заказам. Контроль за состоянием заделов осуществляется в комплектах на заказ, а за подготовкой производства — по особо важным позициям.
В серийном производстве контролируются номенклатура, количество и сроки выпуска сборочных единиц, ведущих деталей, состояние складских заделов заготовок, деталей, степень комплектной обеспеченности сборочных работ. Контроль выполнения плановых заданий в зависимости от типа производства выполняется посменно, по календарным планам-графикам выпуска деталей, по заказу в целом. Заделы контролируются в разрезе деталей и в групповых комплектах.
Для массового производства объектами контроля являются такт работы поточных линий (конвейеров) и заделы на всех стадиях производственного процесса. Контроль выпуска изделий осуществляется по времени в соответствии с установленным тактом, состояние заделов проверяется в подетальном разрезе, строго контролируется отставание деталей.
В процессе контроля осуществляется всесторонняя оценка функционирования производства. Объективными характеристиками протекания производственного процесса являются экономические показатели. Каждый конкретный показатель имеет качественную и количественную формы. Количественно показатель может быть выражен абсолютной, относительной или средней величиной. Существуют натуральные (штука, килограмм, киловатт-час), стоимостные (рубль) и трудовые (человеко-час, нормо-час) единицы измерения показателей. Можно выделить две группы показателей:
показатели, отражающие результаты производства, т.е. характеризующие количество и качество производимой продукции;
показатели, характеризующие наличие и использование производственных ресурсов (материальных и трудовых).
К первой группе относятся такие показатели, как объем производства продукции (в натуральных, стоимостных и трудовых единицах измерения), уровень выполнения плана по номенклатуре (ассортименту) продукции, удельный вес продукции, принятой отделом технического контроля с первого предъявления, и др. Ко второй группе можно отнести такие показатели, как производственная себестоимость товарной продукции, численность рабочих, выработка продукции на одного рабочего (в натуральных, трудовых и стоимостных единицах измерения), простои оборудования, коэффициент загрузки оборудования и др.
В процессе контроля можно выделить два этапа:
сравнение фактических значений контролируемых показателей с запланированным уровнем;
определение значимости (существенности) отклонений в случае их возникновения.
На первом этапе фактические значения показателей, полученные в ходе оперативного учета или рассчитанные на основании данных оперативного учета, сравниваются с запланированными значениями, определяются абсолютные и относительные отклонения, и информация поступает руководителям производственных подразделений или менеджерам функциональных служб управления.
На втором этапе определяется, насколько допустимы обнаруженные отклонения, т.е. практически руководителем принимается решение о необходимости вмешательства в ход процесса производства. Допустимым считается отклонение, выявленное в ходе выполнения планового задания и гарантированно не приводящее к срыву итоговых показателей планового задания.
Анализ производственной деятельности
В процессе анализа производственной деятельности осуществляется всесторонняя оценка функционирования объекта управления, выявляются причины отклонений от запланированного уровня и производственные резервы, определяются возможные альтернативы управленческих решений, реализуемых на этапе регулирования.
Выделяют следующие этапы проведения анализа:
• Первый этап — определение причин и виновников отклонений хода производства от запланированного уровня, выявление производственных резервов. В ходе выполнения производственной программы в каждом цехе возникают отклонения, вызванные воздействием на ход производства случайных возмущений. Все возмущающие воздействия можно разбить на две группы: внешние, независящие от деятельности объекта управления (корректировка планового задания, отключение электроэнергии, задержка поставок материалов внешним поставщиком и др.), и внутренние,зависящие от деятельности объекта управления (простои оборудования, отсутствие рабочих, нарушение норм расходования ресурсов и др.).
При обнаружении отклонений в работе объекта управления (в процессе контроля производства) необходимо выяснить, следствием каких возмущающих воздействий они являются и каковы причины возмущений, т.е. конкретные обстоятельства, которые приводят к отклонениям от плановых показателей. В каждом случае необходимо установить первопричину и определить виновника отклонения, ответственного за потери, возникающие в результате нарушения хода производства, для предъявления обоснованных претензий.
• Второй этап — установление причинно-следственных связей, возникающих в ходе процесса производства, определение факторов, влияющих на показатели производственной деятельности, и изменение силы их влияния. Здесь под фактором понимается постоянно действующее и существенно влияющее на ход производства возмущающее воздействие (или причина изменения показателя).
Для обеспечения учета причин, оказывающих влияние на значение тех или иных показателей функционирования производства, и выявления факторов, с помощью которых можно воздействовать на ход производства в целях достижения запланированного уровня, необходимо построить модель причинно-следственных связей, возникающих между партнерами в процессе производства.
• Третий этап — подготовка аналитической информации, необходимой для принятия решений по регулированию хода производства. Каждое решение относительно введения в производство дополнительных ресурсов или их перераспределения должно быть проанализировано с позиции эффективности производства. Такая оценка базируется на использовании методов оперативного прогнозирования хода производства в пределах планового периода.
При выработке решения лицо, принимающее решения (ЛПР), пользуется аналитической информацией о причинах, приведших к отклонениям контролируемых показателей, наличии производственных резервов и ресурсов, а также о факторах, управляя которыми можно ликвидировать отклонения от запланированного хода производства
|
