В. В. Окрепилов управление качеством

качества, но и подразделения по организации всей работы в области обеспечения и анализа качества, а также стимулирования качества.

На рис. 2.3 представлены функции службы качества для крупного предприятия.

Планирование качества сводится к планированию качественных характеристик, планированию надежности изделий на стадии их разработки. Кроме того, надо заниматься подготовкой контроля и применения контрольных средств. При этом должны разрабатываться методы управления качеством как в собственном производстве, так и у поставщиков — смежников. Необходимо вести аналитическую работу — обработку и анализ данных по качеству и затратам на его обеспечение.

В систему контроля качества на крупных фирмах входят подразделения испытаний на надежность, контроля материалов, стендовой отработки и проверки макетов, опытных образцов продукции. Неотъемлемой частью работы по контролю качества является контроль покупных изделий, входной контроль на всех участках и технологических переходах в производстве, операционный и окончательный (финишный) контроль готовой продукции. К функции контроля непосредственно примыкает метрологическое обеспечение производства, которое позволяет осуществлять разработку, поверку и правильную эксплуатацию средств измерений, электронных, компьютерных устройств и контроль их состояния.

И, наконец, необходимо подготавливать программы и организовывать обучение и повышение квалификации кадров, обеспечивать мотивацию и стимулирование персонала для успешного решения задач качества.

Разумеется, не каждое предприятие способно содержать полностью развитую службу качества. Малые и средние предприятия, как правило, прибегают к услугам специализированных консультационных, инжиниринговых фирм, ограничиваясь, в лучшем случае, наличием одного инженера по качеству.

Научной основой современного технического контроля стали мате-матико-статистические методы. Управление качеством продукции может обеспечиваться двумя методами: посредством разбраковки изделий и путем повышения технологической точности. Издавна методы контроля сводились, как правило, к анализу брака путем сплошной проверки изделий на выходе. При массовом производстве такой контроль очень дорог: контрольный аппарат должен в 5—6 раз превышать количество производственных рабочих, и даже при этом нет полной гарантии от брака.

Поэтому от сплошного контроля переходят к выборочному с применением статистических методов обработки результатов. Однако такой контроль эффективен только тогда, когда технологические процессы, будучи в налаженном состоянии, обладают точностью и стабильностью, достаточной для «автоматической» гарантии изготовления бездефектной продукции. Отсюда встает необходимость стабилизировать производство. Самым надежным способом стабилизации производства является создание системы качества, а затем ее сертификация. Подробно об этом рассказывается в главе 3 части 5 учебника.

СТАТИСТИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ

Статистический анализ точности и стабильности технологи			Статистический приемочный
ческих процессов и качества продукции			контроль качества продукции
Статистическое регулирование			Статистические методы оценки
технологических процессов			качества продукции

Рис. 2.4. Области применения статистических методов управления качеством продукции

Основные области применения статистических методов УКП показаны на рис. 2.4.

Основные этапы, требующие применения статистических методов, приведены на рис. 2.5.

Причины изменений качества носят различный характер:

1. Случайные изменения — это сумма многочисленных «случайных причин», влияние каждой из которых незначительно, причем отдельную причину для любой крупной составляющей совокупных изменений установить невозможно (например, множество сил, заставляющих монету падать «орлом» или «решкой» вверх при беспорядочном подбрасывании).

Производству и контролю всегда присуща стабильная «система случайных причин». Колебания вследствие такой стабильности модели неизбежны, но оказываются в состоянии статистического регулирования.

2. Неслучайные изменения — это изменения (колебания) вследствие «неслучайных причин» (причин систематических погрешностей), обычно характеризующих различия между рабочим, машинами, материалами, методами, в каждом факторе во времени.

При наличии «неслучайных причин» изменение в данных не следует ожидаемым схемам, и считается, что процесс «неуправляемый».

На рис. 2.6. показано различие в подходах к контролю производства. Если раньше традиционным способом считалось оценивание (контроль) изделий, то теперь есть стремление контролировать технологический процесс, характеристики которого позволяют оценивать и качество выпускаемой продукции.

Статистическое регулирование процессов обеспечивает систематический подход к оптимизации процессов. Оно (5РС) помогает:

г

традиционное регулирование ;

процессов \

человек

машина

материал

метод

условия

(среда)

не в порядке

брак,

дополнительная обработка

-процесс ——»> осмотр изделие

в порядке

новое регулирование процесса

человек

машина

материал

метод

условия

(среда)


•процесс

изделие


не в порядке


анализ мероприятия


оценка процесса

в порядке

выбранные параметры измерения изделия и процесса

Рис. 2.6. Различные подходы к контролю производства

• избавиться от отходов (потерь);

• выявить проблемные области (участки);

• избавиться от субъективности при принятии решений;

• снизить изменчивость (непостоянство, неустойчивость) процесса;

• достичь намеченной цели;

• определить момент достижения совершенства. Вместе с тем регулирование процессов с применением статистических методов не заменяет:

• решения проблем (принятия решений);

• вынесения надежных технических оценок;

• инженерного проектирования и научных разработок;

• оптимизации операций;

• методов проектирования, анализа и управления.

1.3. Разработка методов оценки качества продукции

Возникновение необходимости оценок качества продукции исторически обусловлено разделением труда и появлением массового производства. Здесь можно выделить 3 этапа. Первый — этап непосредственного соединения человека со средствами производства, когда КП зависело от мастерства работника, его физического совершенства, органов его чувств. Изготовление и потребление продукции не было разделено ни в пространстве, ни во времени, поэтому необходимость в оценке отсутствовала.

На втором этапе — этапе машинного производства, с усилением разделения труда, развитием товарных отношений, когда продукция производится на неизвестного потребителя и в массовом количестве, возникает необходимость в получении объективной оценки КП; эта оценка должна нести информацию о потребности в той или иной продукции. Оценка качества здесь уже важна, но особая необходимость в ней приобретается на третьем этапе — этапе автоматизированного производства в силу того, что продукция все более усложняется, одновременно предлагается до нескольких десятков разновидностей товаров одного и того же назначения, резко сокращается период между сменами моделей, возрастает серьезность последствий, к которым может привести неточная или ошибочная оценка.

До недавнего времени существовало много видов оценок для определения КП:

• соответствие КП действующей НД (стандартам, ТУ, договорам);

• оценка на предпроизводственной стадии при принятии решения о постановке продукции на производство или еще раньше, когда принимается решение о разработке продукции и ее параметры заносятся в карту технического уровня и качества; продукция на этой стадии сравнивается с аналогом, который уже до этого удовлетворял конкретную потребность;

• аттестация продукции по категориям качества;

• разбивка продукции по сортам;

• сертификация продукции;

• по результатам-испытаний опытных образцов;

• оценка экономичности продукции с точки зрения расходования ресурсов по себестоимости, ценам (оптовой и розничной), суммарным затратам (изготовления и эксплуатации);

• оценки КП торговыми органами для экспорта и внутренних нужд;

• оценка госприемкой.

Наличие большого количества видов оценок свидетельствовало о двух моментах: во-первых, проблема оценки считалась сложной задачей, во-вторых, признавалось, что в то время отсутствовали достаточно объективные методы по количественной оценке качества, которые принимались бы всеми потребителями. Именно такое положение дел с оценкой КП привело к усилению научных исследований в нашей стране по поиску объективных количественных оценок КП (также потребительной стоимости, полезности), а затем и к появлению научного направления, связанного с количественной оценкой качества, квалиметрией. Квалиметрия оперирует не с определением некоего абсолютного качества, а с относительными оценками и определяет качество по отношению к изделию, принятому за базу сравнения — уровень качества (ГОСТ 15467-79). Были введены понятия показателей качества продукции: единичный, комплексный, групповой, обобщенный, относительный, интегральный. Предлагалось учитывать только важнейшие свойства продукции при оценках КП. Среди оценок КП были дифференциальная, а также — надежности, технического и технико-экономичес-кого уровня качества. Первым этапом оценки КП являлся выбор номенклатуры показателей качества. В 1979 году ВНИИ Стандартизации Госстандарта предложил для оценки КП номенклатуру из 10 видов показателей; каждый из видов содержал множество более конкретных показателей. В зависимости от используемых средств методы измерения показателей качества подразделялись на измерительные, регистрационные, расчетные, органолептические, экспертные и др.

За базовую модель изделия выбиралась не только существующая, но и гипотетическая, отражающая самые различные уровни качества:

• средний достигнутый мировой;

• средний достигнутый народнохозяйственный;

• высший достигнутый народнохозяйственный;

• экономически оптимальный;

• перспективный народнохозяйственный;

• перспективный мировой.

Для получения относительных показателей качества в сопоставление оцениваемого и базового образца брались как единичные показатели (дифференциальная оценка), так и обобщенные (комплексная оценка). Следует еще раз отметить, что такой подход к оценке КП существует иногда и сейчас (например, при оценке уровня конкурентоспособности продукции), но за рубежом наши способы оценок КП не были приняты.

1	2	3	4	5	6
5.	1975 г.	Управление	Соответствие	Качество из	Весь жизнен
КСУКП	Львов	качеством на	качества	делия и	ный цикл
		базе	продукции	качество тру	продукции
		стандарти	высшим дос	да коллекти
		зации	тижениям	ва
			науки и тех
			ники
6.	1980г.	Управление	Эффектив	Качество	Весь жизнен
КСУКП и	Днепро	качеством	ность произ	продукции,	ный цикл
ЭИР	петровск	продукции	водства, дос	экономичес	продукции
КСПЭП	Красно	и эффектив	тигаемая за	кие показа
	дар	ностью про	счет повыше	тели пред
		изводства	ния качества	приятия
Условт	ые обозначе	ния систем.
БИП— СБТ- сь	- бездефект лстема безд	гное изготов дефектного	иение продук труда;	щии;
КАНА1	"СПИ—ка	гчество, над	ежность, ре	суре с первых	изделий;
НОРМ двигателей	— научна)	я организац	ия работ по	повышению	моторесурса
КСУКГ	7 — компле>	ксная систе	ма у правлены	ся качеством	продукции;
КСУКГ	7 и ЭИР —	комплексно	^я система у	правления ка	чеством про-
дукциииэ(	'ирективньи	м использовй	тием ресурсе	9в;
КСПЭ1	7 — компле	'ксная сист	ема повышен	ия эффектив	ности произ-
водства.

Вместе с тем система БИП имела ограниченную сферу действия, она распространялась только на рабочих цехов основного производства.

Система работала но принципу «есть дефект — нет дефекта», не учитывая многообразие недостатков и различную степень их влияния на качество выпускаемой предприятием продукции.

В принципе БИП воплотилась в зарубежных программах «ноль дефектов» и сохранилась во всех отечественных. Более того, когда отмечалось десятилетие КСУКП, то она была зарегистрирована только на 30 тыс. предприятиях, а БИП к этому времени — на 60 тыс.

Принцип БИП, распространенный затем на функциональные подразделения завода и цеха, на НИИ и КБ, лег в основу системы бездефектного труда — СБТ.

2. Львовский вариант саратовской системы — система бездефектного труда (СБТ) впервые разработана и внедрена на Львовском заводе телеграфной аппаратуры и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 60-х годов.

Цель системы — обеспечить выпуск продукции отличного качества, ' высокой надежности и долговечности путем повышения ответственно-