РЕКОМЕНДУЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Материал
|
ГОСТ или ТУ
|
1
|
2
|
ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ НА ОСНОВЕ ЭПОКСИДНЫХ СМОЛ
|
|
Эмали
|
|
ЭП-5116
|
ТУ 6-10-1369-73
|
ЭП-5120
|
№ НЧ-6-39-72
|
ЭП-255
|
МРТУ 6-10-676-67
|
ЭП-140
|
МРТУ 6-10-599-74
|
ФЛ-777
|
№ НЧ-6-49-73
|
Шпаклевки
|
|
ЭП-00-10
|
ГОСТ 10277-62
|
ЭП-40-22
|
ВТУ ГИПИ ЛКП МЧ 5173-68
|
ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ НА ПОЛИУРЕТАНОВОЙ ОСНОВЕ
|
|
Лак УР-19
|
ВТУ ГИЛИ ЛКП МЧ 5173-68
|
ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ НА ОСНОВЕ ХЛОРКАУЧУКА
|
|
Эмали КЧ-749 (белая и красно-коричневая)
|
МРТУ 6-10-795-69
|
ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ НА ПЕРХЛОРВИНИЛОВОЙ ОСНОВЕ
|
|
Грунты
|
|
ХС-010
|
ГОСТ 9355-60
|
ХС-077
|
МРТУ 6-10-803-69
|
Лаки
|
|
ХСЛ
|
ГОСТ 7313-55
|
ХС-76
|
ГОСТ 9355-60
|
Эмали
|
|
ХСЭ-1
|
ГОСТ 9355-60
|
ХСЭ-26
|
ГОСТ 9355-60
|
СМОЛЫ
|
|
Каменноугольная
|
ГОСТ 4492-69
|
Эпоксидные
|
|
ЭД-20
|
ГОСТ 10587-63
|
Э-40
|
ИРТУ УХП 295-69
|
УП-614
|
ВТУ № 6-262-68
|
Мочевино-формальдегидная МФ-17
|
МРТУ 6-05-1006-66
|
ОТВЕРДИТЕЛИ К ЭПОКСИДНЫМ СМОЛАМ
|
|
Полиэтиленполиамин
|
ТУ 6-02-594-70
|
Отвердитель № 1
|
ТУ 6-10-1263-72
|
Отвердитель № 2
|
ТУ-б-10-1279-72
|
Полиаминоимидозолиновый И-5М
|
ОП-302-68
|
Полиамидная смола ПО-200
|
ТУ 6-10-1255-72
|
Полиамидная смола ПО-300
|
ТУ 6-10-1108-71
|
Амино-фенольная смола АФ-2
|
СТУ № 7-264-70
|
РАСТВОРИТЕЛИ И АКТИВНЫЕ РАЗБАВИТЕЛИ
|
|
Ацетон
|
ГОСТ 2768-69
|
Толуол
|
ГОСТ 14710-69
|
Циклогексанон
|
МРТУ 6-09-2321-65
|
Окситерпеновый растворитель
|
ТУ 85-05-67-69
|
ФГЭ
|
ТУ 11-160-66
|
ГЛЦ-10
|
ОП-359-70
|
ПЛАСТИФИКАТОРЫ
|
|
Бутилкаучук
|
ТУ 38003169-74
|
Жидкий пиридиновый каучук СКМВП-10Ж
|
ВТУ-38-3-307-67
|
ПИГМЕНТЫ, НАПОЛНИТЕЛИ И ЗАПОЛНИТЕЛИ
|
|
Алюминиевая пудра ПАП-1, ПАП-2
|
ГОСТ 5494-71
|
Двуокись титана РО-1, РО-2
|
ГОСТ 9808-65
|
Графит кристаллический
|
ГОСТ 5279-71
|
Асбест
|
ГОСТ 12871-67
|
Молотая слюда (мусковит)
|
ГОСТ 13319-67
|
Аэросил
|
ГОСТ 14922-69
|
Портландцемент
|
ГОСТ 10178-62
|
Портландцемент белый
|
ГОСТ 965-66
|
Песок
|
ГОСТ 8736-67
|
Гидрофобизирующая жидкость ГКЖ-94
|
ГОСТ 10834-64
|
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
УСТАНОВКА ДЛЯ НАГНЕТАНИЯ ИНЪЕКЦИОННЫХ СОСТАВОВ
Установка УНК-2 предназначена для нагнетания инъекционных составов в швы и трещины строительных конструкций.
Техническая характеристика установки
Максимальное рабочее давление, кгс/см2 250
Наибольший рабочий объем емкости для клея, л 0,45
Габариты, мм
длина 680
ширина 380
высота (без шланга) 650
Масса (без масла), кг 48
Схематическое изображение установки приведено на рис. 3.
Рис. 3. Принципиальная схема установки УМК-2 для нагнетания инъекционных составов:
1 - гибкая емкость для клея; 2 - штуцер гибкой емкости; 3 - заглушка; 4 - цилиндр;
5 - поршень; 6 - тарелка; 7 - возвратная пружина; 8 - сбрасывающий клапан инъектора;
9 - регулировочная гайка с контргайкой, 10 - запорная игла инъектора; 11 - гибкий шланг;
12 - предохранительный стержень; 13 - маслопроводы высокого давления; 14 - маслопроводы сливные; 15 - вентиль; 16 - манометр; 17 - запорная игла насоса; 18 - корпус иглы инъектора;
19 - штуцер для подсоединения к строительной конструкции.
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
ЗАЩИТА МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ ОТ КОРРОЗИИ
1. Стальные конструкции на железобетонном стволе дымовой трубы (элементы ходовой лестницы и светофорной площадки, площадки в межтрубном пространстве) подлежат защите противокоррозионными лакокрасочными материалами.
2. Перед нанесением лакокрасочных покрытий стальные конструкции должны быть очищены от ржавчины, окалины, масляных пятен и других загрязнений, после чего эти конструкции грунтуют, шпаклюют и окрашивают.
3. Рекомендуются следующие схемы защитных покрытий:
а) грунт ХС-010 два слоя;
эмаль перхлорвиниловая шесть слоев;
лак ХСД два слоя;
б) грунт ХС-010 один-два слоя;
эмаль КЧ-749 пять слоев.
4. Если из-за труднодоступности отдельных металлических конструкций их механическая очистка затруднена, допускается нанесение лакокрасочного покрытия на неполностью очищенную ржавую поверхность, обработанную преобразователями ржавчины.
5. Рекомендуются следующие составы преобразователей ржавчины:
а) преобразователь ржавчины № 1 на основе ортофосфорной кислоты и желтой кровяной соли. 70-85% ортофосфорную кислоту смешивают с желтой кровяной солью в соотношении 8:1. Смесь готовят в фарфоровой ступке или эмалированной посуде, постепенно вводя необходимое количество кислоты в отвешенное количество желтой кровяной соли. Приготовленный раскислитель до употребления выдерживают не менее 24 ч. Он представляет собой белую сметаноподобную смесь, которую можно свыше двух лет хранить в стеклянной, керамической или полиэтиленовой таре. Расход смеси 260 г/м2;
б) преобразователь ржавчины на основе танина и ортофосфорной кислоты, разработанный институтом неорганической химии АН Латвийской ССР и состоящий (массовые части):
технический танин 10
реакционная 87% ортофосфорная кислота 5
ацетон 20
вода 65
В эмалированную емкость заливают ацетон и, перемешивая, добавляют танин. После растворения танина вливают тонкой струйкой ортофосфорную кислоту и перемешивают. Полученный раствор разбавляют водой (при перемешивании);
в) преобразователь ржавчины на основе дубового экстракта и этилосиликата, разработанный Запорожским филиалом Донецкого института советской торговли и состоящий (массовые части):
дубовый дубильный экстракт 20-30
винная кислота 1,5-2
экстракт солодкового корня 5-6
этилосиликат марки 50 (или 32) 1,5-3
вода 72-59
В дубовый экстракт при перемешивании вводят раствор винной кислоты, затем последовательно остальные компоненты. В смесь доливают воду до 100 массовых частей.
6. Перед нанесением преобразователей ржавчины с обрабатываемой поверхности должны быть удалены рыхлые продукты коррозии, жировые загрязнения и пыль. Толщина ржавчины должна быть не более 100 мкм.
7. Преобразователи следует наносить на очищаемую поверхность с помощью волосяных кистей, тщательно втирая таким образом, чтобы максимально пропитать ими ржавчину. Преобразователи на основе танинов следует наносить двумя слоями с промежуточной выдержкой 24 ч.
8. Преобразователь № 1 на основе ортофосфорной кислоты и желтой кровяной соли выдерживают на поверхности 2-3 суток. Показателям окончания реакции преобразования является изменение цвета поверхности до синего. Если за указанный срок реакция не произошла, поверхность обрабатывают водой.
После высыхания преобразователя очищают поверхность от рыхлого слоя берлинской лазури и других продуктов реакции металлическими или волосяными щетками.
9. Показателем окончания реакции преобразования для составов на основе танина является изменение цвета поверхности до темно-синего, темно-коричневого и черно-синего цветов.
10. Подготовленную таким образом поверхность необходимо защищать лакокрасочными покрытиями в соответствии с примененным преобразователем ржавчины.
Для преобразователей, указанных в п. 5 рекомендуются следующие грунты: фуриловые лаки Ф-10 или ФЛ-1 с наполнителем в два слоя с промежуточной сушкой каждого слоя в течение 24 ч. В качестве наполнителя в фуриловые лаки вводят диабазовую муку или графит (черный) - 15%, считая на разведенные лаки. Во второй слой фурилового лака вводят контакт Петрова (2% от массы неразбавленного лака). Рабочая вязкость лака с диабазовой мукой составляет 24-28 с, а с графитом - 30 с по вискозиметру ВЗ-4 при 20°С. До рабочей вязкости лак разводят растворителями 646, 648 или этилацетатом. Для преобразователей, указанных в п. 5б и в, следует применять грунты ХС-010, ФЛ-ОВК или эпоксидную грунт-шпаклевку ЭП-00-10 (в два слоя).
Для агрессивных условий рекомендуются фуриловые лаки ФЛ-1, Ф-10 и смола ФАЭД-8. Для преобразователей ржавчины на основе дубового экстракта и этилсиликата можно также рекомендовать эпоксидные и эпоксидно-каменноугольные покрытия.
На высохшую поверхность наносят покровные материалы. В качестве покровных слоев применяют:
по фуриловому грунту - фуриловые лаки, например Ф-10, наполненные графитом (до 30%), отверждаемые контактом Петрова или 2-3% фосфорной кислоты от массы лака.
по грунтам ХС-010 и ФЛ-03К - эмали ХСЭ (в 6 слоев) или эмали КЧ-749 (в 5 слоев);
по грунт-шпаклевке ЭП-00-10 - все перечисленные выше материалы или любое эпоксидное или эпоксидно-каменноугольное покрытие (в 2 слоя).
ПРИЛОЖЕНИЕ 5
ГИДРОФОБИЗАЦИЯ ПОВЕРХНОСТИ БЕТОНА
1. Поверхностную гидрофобизацию производят специальными составами для придания поверхности бетона гидрофобных свойств, т.е. способности не смачиваться водой, повышающей долговечность железобетонных сооружений. Гидрофобизацию производят 5% раствором кремнийорганической жидкости ГКЖ-94 в толуоле.
2. Перед нанесением гидрофобизирующего раствора поверхность бетона очищают металлическими (желательно механическими) щетками.
3. После очистки с поверхности необходимо удалить пыль обдувкой сжатым воздухом. При этом для предотвращения попадания капель масла и воды на обрабатываемую поверхность, необходимо между источником сжатого воздуха (компрессором) и приемником (шлангом с насадкой) устанавливать масловодоотделитель (ресивер).
4. Рабочий раствор ТКЖ-94 приготовляют в специально отведенном месте возле объекта, подлежащего обработке. К отмеренному объему растворителя (толуола) добавляют 100% жидкости ГКЖ-94. Гидрофобизирующий раствор жидкости ГКЖ-94 доставляется на место потребления в готовом виде.
5. Наносить гидрофобизирующий раствор следует краскопультами. Учитывая особенности работ на высоте, разрешается применять малярные «удочки». Для равномерного нанесения покрытия «удочку» необходимо последовательно перемещать либо по вертикали, либо по горизонтали, либо по спирали витками. Гидрофобизирующий раствор следует распылять равномерным слоем на поверхность без пропусков и потёков, строго выдерживая норму расхода материала (100-130 г на 1м2 поверхности). Это обеспечивает сохранение первоначального цвета поверхности бетона. Не разрешается поливать поверхность нераспыленной струёй или наносить распыленную струю в одном месте, не перемещая «удочку» до появления потеков или капельного слоя раствора. Средства механического нанесения необходимо по окончании работ тщательно очищать и промывать. Шланги для транспортировки гидрофобизирующего раствора должны быть полиэтиленовыми, а прокладки в соединениях - паронитовыми.
6. Для обеспечения глубокой пропитки бетона без изменения его цвета рекомендуется трех-четырехкратная обработка гидрофобизирующими растворами. Повторное нанесение гидрофобизирующего раствора производят после высыхания поверхности бетона.
7. В местах крупных пор и каверн на поверхности бетона необходимо производить дополнительную обработку, гидрофобизирующей жидкостью вручную (кистью или щеткой).
8. После заделки трещин составами на основе полимерных материалов на участках бетона, где были нанесены покрытия, производят окончательную (однократную) обработку поверхности гидрофобизирующим раствором ГКЖ-94.
9. При работе с гидрофобизирующим составом следует строго соблюдать правила противопожарной безопасности.
10. Приемку работы следует проводить контрольным испытанием отдельных участков поверхности бетона на смачиваемость.
ПРИЛОЖЕНИЕ 6
|
