МИНИСТЕРСТВО МОНТАЖНЫХ И СПЕЦИАЛЬНЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ РАБОТ СССР
Главтепломонтаж ВНИПИ Теплопроект
УТВЕРЖДАЮ
Заместитель министра монтажных и
специальных строительных работ СССР
Л.Д. Солоденников
«7» февраля 1975 г.
ИНСТРУКЦИЯ
ПО ПРОТИВОКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЕ И РЕМОНТУ ПОЛИМЕРНЫМИ МАТЕРИАЛАМИ ДЫМОВЫХ ПРОМЫШЛЕННЫХ ТРУБ И ДРУГИХ СПЕЦИАЛЬНЫХ ВЫСОТНЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ СООРУЖЕНИЙ
ВСН 344-75
ММСС СССР
Срок введения 1 сентября 1975 г.
Внесены Всесоюзным научно-исследовательским и проектным институтом Теплопроект
Утверждены Минмонтажспецстроем СССР 7 февраля 1975 г.
Настоящая инструкция распространяется на применение полимерных материалов (защитных покрытий, инъекционных составов, растворов и бетонов) при производстве работ по противокоррозионной защите и ремонту дымовых промышленных труб и других специальных высотных железобетонных сооружений.
Инструкция разработана лабораторией высотных и специальных сооружений ВНИПИ Теплопроект (авторы: кандидат технических наук, заведующий лабораторией Б.Д. Тринкер и заведующая сектором противокоррозионной защиты и натурных обследований Т.М. Самохина) на основании результатов проведенных исследований и опыта работы по защите и ремонту бетона высотных сооружений. При составлении инструкции были использованы авторские свидетельства № 247839, 313803 и 209690.
С выходом настоящей инструкции Временные указания по защите от коррозии железобетонных дымовых труб ВСН 275-71/ММСС СССР отменяются.
1. ОБЩЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Требования настоящей инструкции распространяются на применение полимерных материалов для противокоррозионной защиты и ремонта железобетонных дымовых промышленных труб, градирен, силосов, башен различного назначения (телевизионные, водонапорные), конструкций промышленных сооружений, а также бетонных и железобетонных изделий.
1.2. Инструкция распространяется на подбор и приготовление полимерных защитных покрытий, инъекционных и адгезионных составов, растворов и бетонов, правила производства и приемку противокоррозионных и ремонтных работ.
1.3. Типы и составы противокоррозионных покрытий должны быть указаны в проектах; их замена производится только по согласованию с проектной организацией.
Устройство противокоррозионной защиты и производство ремонтных работ должны соответствовать требованиям СНиП I-В.27-62 «Защита строительных конструкций от коррозии. Материалы и изделия, стойкие против коррозии», СН 374-67 «Указания по возведению монолитных железобетонных промышленных труб и башенных градирен» и настоящей инструкции.
1.4. Настоящая инструкция предусматривает устройство противокоррозионной защиты высотных специальных железобетонных сооружений путем нанесения на их внутреннюю поверхность покрытий на основе эпоксидных, эпоксидно-каменноугольных и полиуретановых пленкообразующих.
1.5. Последовательность работ при производстве противокоррозионной защиты и ремонта конструкций, а также расположение подмостей (ярусов) указывают в ППР.
1.6. Материалы, применяемые для приготовления полимерных составов, должны соответствовать требованиям действующих стандартов и технических условий. В пояснительной записке к проекту должны быть указаны требования к применяемым материалам, а также рабочие составы и конструкции покрытий.
1.7. Покрытия из цементно-песчаного раствора, наносимого методом торкретирования или пневмобетонирования применяют при подготовке поверхности бетона или кирпичной кладки к нанесению противокоррозионной защиты или при ремонтных работах в отдельных случаях, при отсутствии в отходящих газах агрессивных составляющих, их применяют в качестве самостоятельной защиты (приложение 1).
1.8. Наиболее характерными видами повреждений бетона, вызывающими необходимость ремонтных работ, являются:
трещины, вызванные температурными и силовыми воздействиями;
отслоения необходимых участков бетона, вызванные деструктивными процессами;
вскрытия структуры бетона с обнажением крупного заполнителя или только с разрушенной цементной пленкой, вызванные воздействием отрицательной температуры, воды и другими причинами;
выход прутков корродированной арматуры.
1.9. Заделку повреждений бетона следует производить с учетом следующих рекомендаций:
а) трещины в бетоне заделывают посредством инъектирования составов на основе эпоксидной смолы. Перед инъектированием поверхность трещин покрывают полимерным составом на основе пластифицированной эпоксидной смолы. При сквозных трещинах покрытие наносят с двух сторон;
б) отколы, выбоины, раковины, отверстия и участки, где оголен крупный заполнитель бетона, заделывают полимерными растворами на основе эпоксидной смолы ЭД-20 или смолы ЭД-20 с добавкой смолы УП-614 или цементными растворами по адгезионной обмазке;
в) участки с большими повреждениями бетона (площадью >100 м2) и отдельные дефекты на поверхности (объемом >0,3 л) заделывают полимерным или обычным (по адгезионной обмазке) бетонам.
2. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПРОТИВОКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЫ И РЕМОНТА ВЫСОТНЫХ СПЕЦИАЛЬНЫХ СООРУЖЕНИЙ
2.1. Лакокрасочные материалы заводского приготовления:
эпоксидно-каменноугольные эмали марок ЭП-5120 и ЭП-5116;
эпоксидно-фенольная эмаль ЭФ-777;
эпоксидно-полиамидная эмаль ЭП-140 (поставляется в комплекте с отвердителем № 2);
эпоксидная шпаклевка ЭП-00-10 (поставляется в комплекте с отвердителем № 1);
эпоксидная эмаль ЭП-255 (белая);
полиуретановый лак УР-19 (выпускают в комплекте с катализатором ТЭАД);
эмали на основе хлоркаучука марки КЧ-749;
перхлорвиниловые грунты марок ХС-010, ХС-077;
лаки ХСЛ, ХС-76;
эмали ХСЭ-1, ХСЭ-26;
лаки и эмали на основе дивинилацетилена:
лак этиноль;
эмали ДП (с железным суриком - красно-коричневая),
(с алюминиевой пудрой - серебристая).
2.2. Смолы:
препарированная каменноугольная смола;
эпоксидные смолы марок ЭД-20, Э-40, УП-614.
Отвердители к эпоксидным смолам:
полиэтиленполиамин;
гексаметилендиамин или отвердитель № 1 (50% раствор гекса-метилдиамина в спирто-ацетоновой смеси);
полиамидная смола ПО-200 или отвердитель № 2 (30% раствор полиамидной смолы в ксилоле);
амино-фенольный отвердитель АФ-2;
полиаминоимидозалиновая смола И-5М.
2.3. Растворители:
ацетон;
толуол.
2.4. Активные разбавители:
фенилглицидиловый эфир;
окситерпеновый растворитель.
2.5. Пигменты, наполнители и заполнители:
алюминиевая пудра марок ПА-1 и ПА-2;
двуокись титана РО-1 и РО-2;
кристаллический графит;
тигельный или электроугольный графиты;
асбест;
молотая слюда (мусковит);
портландцемент;
песок кварцевый;
аэросил.
2.6. Пластификаторы:
жидкий пиридиновый каучук марки СКМВП-10%;
тиокол ИВБ-2;
герметик У-30М;
бутилкаучук.
2.7. Гидрофобизирующая жидкость - ТКЖ-94.
2.8. Заполнители для адгезионных и полимерных составов, растворов и бетонов должны быть чистыми (мытыми). Песок должен быть кварцевым средней крупности; щебень - из изверженных пород (гранит, андезит), не содержащий выветрившихся зерен, фракций 5-10 и 10-20 мм.
2.9. Заполнители, микронаполнители и пигменты для адгезионных и полимерных составов, растворов и бетонов должны быть высушены.
2.10. Белый и обычный портландцемент следует применять марки не ниже 300.
3. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ БЕТОНА
3.1. При производстве противокоррозионных работ подготовку поверхности бетона - очистку, выравнивание и затирку следует производить сразу же после снятия щитов опалубки ствола трубы или других конструкций. В отдельных случаях допускается подготовка поверхности после затвердевания бетона перед нанесением защитных покрытий.
3.2. Подготовку защищаемой поверхности к нанесению защитных покрытий производят в соответствии с требованиями СНиП III-B.6-62. Она включает следующие операции:
устранение выступов на бетонной поверхности (острые углы скашивают по фаске под углом 45° или закругляют по радиусу 5-10 см);
срезку выступающих частей арматуры и проволочных скруток;
очистку поверхности бетона, удаления с нее масляных пятен и пыли;
затирку цементным раствором неровностей, заделку раковин, каверн и выбоин, образующихся после срезки выступающих частей арматуры и проволочных скруток; нанесение штукатурного слоя.
3.3. В местах консолей и рабочих швов бетонирования поверхность бетона должна быть особенно тщательно подготовлена к нанесению покрытий. При наличии дефектов поверхность бетона зачищают и зачеканивают полимерцементным раствором, угол консоли закругляют в месте примыкания консоли к стволу, во внутреннем углу делают из раствора выкружку, опорную часть консоли тщательно очищают от наплывов раствора и неплотного бетона и выравнивают цементным раствором.
3.4. Подготовку поверхности к нанесению защитных покрытий производят захватками. Оснастку, высоту захватки, конструкции подмостей и настилов устанавливает ППР.
3.5. Участки со свеженанесенным бетоном или цементным раствором увлажняют в течение 7 суток (по 6 раз в сутки с разными промежутками) при температуре не ниже 15С.
3.6. При подготовке бетона к противокоррозионным работам крупные дефекты на поверхности бетона заделывают с помощью бетона состава, применяемого при возведении ствола, оболочки и других конструкций, цементно-песчаным раствором состава 1:2 или полимерцементным раствором одного из составов, приведенных в табл. 8.
3.7. Подготовка поверхности к ремонтным работам включает следующие операции:
удаление слабого бетона (до здорового);
очистку арматуры от продуктов коррозии;
удаление с поверхности бетона масляных пятен;
очистку от образовавшейся пыли;
промывку водой под давлением или гидропескоструйную очистку;
очистку бетона (естественную или искусственную).
3.8. Для подготовки поверхности бетона применяют механические и ручные металлические метки, скребки, перфораторы, зубило и молоток, пылесосы. Для очистки поверхности могут быть использованы пескоструйные аппараты и цемент-пушка.
3.9. Масляные пятна удаляют с поверхности бетона ветошью, смоченной в толуоле, ацетоне и других растворителях.
3.10. Трещины с раскрытием менее 1,0 мм с поверхности очищают от пыли и загрязнений.
3.11. При ремонтных работах поверхность железобетонных сооружений, подвергавшаяся воздействию агрессивной среды, должна быть очищена от загрязнения посредством промывки водой, нейтрализована 5% раствором кальцинированной соды, снова промыта и высушена.
3.12. Поверхность бетона, имеющую признаки разрушения (трещины и другие дефекты согласно п. 1.9), необходимо подвергать защите только после ее подготовки. В этом случае поврежденный и ослабленный бетон должен быть удален, а обнаженная поверхность промыта сначала содовым раствором для нейтрализации кислот, а затем водой до получения слабощелочной реакции. После этого поверхность восстанавливают нанесением на поврежденные места цементного или полимерцементного раствора (бетона).
4. ПРОТИВОКОРРОЗИОННАЯ ЗАЩИТА СПЕЦИАЛЬНЫХ ВЫСОТНЫХ СООРУЖЕНИЙ
4.1. Составы на основе эпоксидных смол
4.1.1. Для противокоррозионной защиты железобетонных дымовых труб и башенных градирен покрытия из эпоксидных и эпоксидно-каменноугольных материалов применяют в виде высоконаполненных утолщенных и обычных лакокрасочных защитных покрытий.
4.1.2. Рекомендуется применение материалов заводского изготовления: эпоксидной шпаклевки ЭП-00-10, эпоксидных и эпоксидно-каменноугольных эмалей ЗП-140, ФЛ-777, ЭП-582, ЭП-5116 и ЭП-5120.
4.1.3. Лакокрасочная промышленность поставляет эпоксидные лакокрасочные материалы в виде двух полуфабрикатов:
а) эпоксидного лака, эмали или шпаклевки;
б) отвердителя.
4.1.4. В условиях строительной площадки могут быть приготовлены рабочие составы эпоксидно-каменноугольных покрытий, рецептуры которых приведены в табл. 1.
Таблица 1
Составы защитных покрытий на основе эпоксидно-каменноугольных смол
Наименование компонентов
|
Содержание компонентов, массовые части
|
номера составов
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
Смолы:
|
|
|
|
|
|
каменноугольная
|
100
|
100
|
100
|
50
|
100
|
эпоксидная марок ЭД-20 и Э-40
|
100
|
100
|
100
|
-
|
100
|
эпоксидная шпаклевка ЭП-00-10
|
-
|
-
|
-
|
100
|
-
|
Пластификаторы
|
|
|
|
|
|
жидкий пиридиновый каучук или тиокол (НВБ-2, У-30 м и др.)
|
-
|
-
|
-
|
-
|
10
|
Наполнители
|
|
|
|
|
|
графит (электроугольный, тигельный)
|
-
|
30
|
-
|
-
|
20 или 30
|
молотая слюда
|
-
|
-
|
30
|
-
|
20
|
Растворители
|
|
|
|
|
|
смесь ацетона с толуолом в соотношении 1:1
|
25-30
|
15-20
|
15-20
|
15-20
|
15-25
|
Отвердители
|
|
|
|
|
|
полиэтиленполиамин
|
10
|
10
|
10
|
10
|
10
|
4.1.5. При отсутствии эпоксидных смол марок ЭД-20, Э-40 допускается применение эпоксидной смолы ЭД-16.
4.1.6. При отсутствии наполнителей, указанных в табл. 1, допускается применение в качестве наполнителей полимерных составов андезитовой и диабазовой муки.
4.1.7. Вместо полиэтиленполиамина могут быть использованы другие отвердители:
отвердитель № 1 (8-8,5 масс.ч. на 100 масс.ч. эпоксидной шпаклевки ЭП-00-10);
отвердитель № 2 (85-80 масс.ч. на 100 масс.ч. эпоксидной смолы ЭД-20);
амино-фенольный АФ-2 (20 масс.ч. на 100 масс.ч. эпоксидной смолы ЭД-20).
4.1.8. Состав № 1 применяют в качестве грунтовочного (пропиточного) слоя. В качестве покровных слоев рекомендуются составы № 2 и 3. При применении шпаклевки ЭП-00-10 в эпоксидно-каменноугольных покрытиях состав для грунта получают, разводя состав № 4 до консистенции, соответствующей 18-20 с по вискозиметру ВЭ-4 при температуре 20°С.
Замену указанных в табл. 1 компонентов производят по согласованию с проектной организацией в зависимости от условий эксплуатации.
4.1.9. Отвердители вводят в эпоксидные и эпоксидно-каменноугольные составы непосредственно перед употреблением.
При этом жизнеспособность составов с полиэтиленполиамином, диэтилентриамином и отвердителем № 1 составляет 1,5-2 ч, с амино-фенольным отвердителем АФ-2-0,5 ч, с отвердителем № 2 - 6-8 ч для эпоксидно-каменноугольных составов и 7-10 суток для эпоксидно-полиамидных. Для ускорения отверждения эпоксидно-полиамидных составов в них можно дополнительно вводить ускорители отверждения, например АФ-2. Количество вводимого ускорителя АФ-2 в зависимости от температуры наружного воздуха составляет 8-12% количества эпоксидной смолы и уточняется на месте лабораторией.
4.1.10. Эпоксидную грунт-шпаклевку приготовляют перемешивая в механической или пневматической мешалке 100 масс.ч. эпоксидной шпаклевки ЭП-00-10 с 8-9 масс.ч. отвердителя № 1 в течение 5-10 минут до получения однородной массы.
В зависимости от требуемой вязкости грунт-шпаклевки в приготовленную массу добавляют 30-45 масс.ч. растворителя Р-40 или смеси ацетона с толуолом в соотношении 1:1, или ацетона. Раствор перемешивают в течение 5 мин.
4.1.11. Грунт-шпаклевку, наносимую краскораспылителем, необходимо профильтровать через латунную или капроновую сетку, имеющую 1200-1500 отверстий на см2 или через 3-4 слоя марли.
4.1.12. Ниже приведена последовательность приготовления грунтовочных, лакокрасочных и мастичных эпоксидно-каменноугольных составов:
смешивают каменноугольную и эпоксидную смолы в соотношении 1:1 (по массе), эпоксидную смолу перед смешиванием нагревают до 60°С; в полученную смесь вводят наполнитель в количестве, указанном в табл. 1;
для обеспечения необходимой вязкости смеси вводят растворитель Р-40 или смесь ацетона с толуолом в соотношении 1:1;
отвердитель вводят перед употреблением составов; перед его введением температура смеси во избежание быстрого загустения не должна превышать 22°С.
4.1.13. При добавлении очередного компонента смесь каждый раз тщательно (5-7 мин) перемешивают до получения однородной массы.
4.1.14. Технологические показатели эпоксидно-каменноугольных составов и расход материалов на покрытие приведены в табл. 2.
Таблица 2
|
