Инструкция по противокоррозионной защите и ремонту полимерными материалами дымовых промышленных труб и других
|
Скачать 272.67 Kb.
|
1 2
|
ВСН 344-75 -------------------- ММСС СССР ВЕДОМСТВЕННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ Инструкция по противокоррозионной защите и ремонту полимерными материалами дымовых промышленных труб и других специальных высотных железобетонных сооружений Дата введения 1975-09-01 ВНЕСЕНЫ Всесоюзным научно-исследовательским и проектным институтом Теплопроект УТВЕРЖДЕНЫ Минмонтажспецстроем СССР 7 февраля 1975 г.; Заместитель министра монтажных и специальных строительных работ СССР Л.Д.Солоденников ВЗАМЕН  Настоящая инструкция распространяется на применение полимерных материалов (защитных покрытий, инъекционных составов, растворов и бетонов) при производстве работ по противокоррозионной защите и ремонту дымовых промышленных труб и других специальных высотных железобетонных сооружений. Инструкция разработана лабораторией высотных и специальных сооружений ВНИПИ Теплопроект (авторы: кандидат технических наук, заведующий лабораторией Б.Д.Тринкер и заведующая сектором противокоррозионной защиты и натурных обследований Т.М.Самохина) на основании результатов проведенных исследований и опыта работы по защите и ремонту бетона высотных сооружений. При составлении инструкции были использованы авторские свидетельства N 247839, 313803 и 209690. С выходом настоящей инструкции "Временные указания по защите от коррозии железобетонных дымовых труб" отменяются.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 1.1. Требования настоящей инструкции распространяются на применение полимерных материалов для противокоррозионной защиты и ремонта железобетонных дымовых промышленных труб, градирен, силосов, башен различного назначения (телевизионные, водонапорные), конструкций промышленных сооружений, а также бетонных и железобетонных изделий. 1.2. Инструкция распространяется на подбор и приготовление полимерных защитных покрытий, инъекционных и адгезионных составов, растворов и бетонов, правила производства и приемку противокоррозионных и ремонтных работ. 1.3. Типы и составы противокоррозионных покрытий должны быть указаны в проектах; их замена производится только по согласованию с проектной организацией. Устройство противокоррозионной защиты и производство ремонтных работ должны соответствовать требованиям СНиП I-В.27-62 "Защита строительных конструкций от коррозии. Материалы и изделия, стойкие против коррозии", СН 374-67 "Указания по возведению монолитных железобетонных промышленных труб и башенных градирен" и настоящей инструкции. 1.4. Настоящая инструкция предусматривает устройство противокоррозионной защиты высотных специальных железобетонных сооружений путем нанесения на их внутреннюю поверхность покрытий на основе эпоксидных, эпоксидно-каменноугольных и полиуретановых пленкообразующих. 1.5. Последовательность работ при производстве противокоррозионной защиты и ремонта конструкций, а также расположение подмостей (ярусов) указывают в ППР. 1.6. Материалы, применяемые для приготовления полимерных составов, должны соответствовать требованиям действующих стандартов и технических условий. В пояснительной записке к проекту должны быть указаны требования к применяемым материалам, а также рабочие составы и конструкции покрытий. 1.7. Покрытия из цементно-песчаного раствора, наносимого методом торкретирования или пневмобетонирования, применяют при подготовке поверхности бетона или кирпичной кладки к нанесению противокоррозионной защиты или при ремонтных работах; в отдельных случаях, при отсутствии в отходящих газах агрессивных составляющих, их применяют в качестве самостоятельной защиты (приложение 1). 1.8. Наиболее характерными видами повреждений бетона, вызывающими необходимость ремонтных работ, являются: трещины, вызванные температурными и силовыми воздействиями; отслоения небольших участков бетона, вызванные деструктивными процессами; вскрытия структуры бетона с обнажением крупного заполнителя или только с разрушенной цементной пленкой, вызванные воздействием отрицательной температуры, воды и другими причинами; выход прутков корродированной арматуры. 1.9. Заделку повреждений бетона следует производить с учетом следующих рекомендаций: а) трещины в бетоне заделывают посредством инъектирования составов на основе эпоксидной смолы. Перед инъектированием поверхность трещин покрывают полимерным составом на основе пластифицированной эпоксидной смолы. При сквозных трещинах покрытие наносят с двух сторон; б) отколы, выбоины, раковины, отверстия и участки, где оголен крупный заполнитель бетона, заделывают полимерными растворами на основе эпоксидной смолы ЭД-20 или смолы ЭД-20 с добавкой смолы УП-614 или цементными растворами по адгезионной обмазке; в) участки с большими повреждениями бетона (площадью >100 м  ) и отдельные дефекты на поверхности (объемом >0,3 л) заделывают полимерным или обычным (по адгезионной обмазке) бетоном.2. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПРОТИВОКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЫ И РЕМОНТА ВЫСОТНЫХ СПЕЦИАЛЬНЫХ СООРУЖЕНИЙ 2.1. Лакокрасочные материалы заводского приготовления: эпоксидно-каменноугольные эмали марок ЭП-5120 и ЭП-5116; эпоксидно-фенольная эмаль ЭФ-777; эпоксидно-полиамидная эмаль ЭП-140 (поставляется в комплекте с отвердителем N 2); эпоксидная шпаклевка ЭП-00-10 (поставляется в комплекте с отвердителем N 1); эпоксидная эмаль ЭП-255 (белая); полиуретановый лак УР-19 (выпускают в комплекте с катализатором ТЭАД); эмали на основе хлоркаучука марки КЧ-749; перхлорвиниловые грунты марок ХС-010, ХС-077; лаки ХСЛ, ХС-76; эмали ХСЭ-1, ХСЭ-26; лаки и эмали на основе дивинилацетилена: лак этиноль; эмали ДП (с железным суриком - красно-коричневая), (с алюминиевой пудрой - серебристая). 2.2. Смолы: препарированная каменноугольная смола; эпоксидные смолы марок ЭД-20, Э-40, УП-614. Отвердители к эпоксидным смолам: полиэтиленполиамин; гексаметилендиамин или отвердитель N 1 (50% раствор гексаметилдиамина в спирто-ацетоновой смеси); полиамидная смола ПО-200 или отвердитель N 2 (30% раствор полиамидной смолы в ксилоле); амино-фенольный отвердитель АФ-2; полиаминоимидозалиновая смола И-5М. 2.3. Растворители: ацетон; толуол. 2.4. Активные разбавители: фенилглицидиловый эфир; окситерпеновый растворитель. 2.5. Пигменты, наполнители и заполнители: алюминиевая пудра марок ПА-1 и ПА-2; двуокись титана марок РО-1 и РО-2; кристаллический графит; тигельный или электроугольный графиты; асбест; молотая слюда (мусковит); портландцемент; песок кварцевый; аэросил. 2.6. Пластификаторы: жидкий пиридиновый каучук марки СКМВП-10Ж; тиокол НВБ-2; герметик У-30М; бутилкаучук. 2.7. Гидрофобизирующая жидкость - ГКЖ-94. 2.8. Заполнители для адгезионных и полимерных составов, растворов и бетонов должны быть чистыми (мытыми). Песок должен быть кварцевым средней крупности; щебень - из изверженных пород (гранит, андезит), не содержащий выветрившихся зерен, фракций 5-10 и 10-20 мм. 2.9. Заполнители, микронаполнители и пигменты для адгезионных и полимерных составов, растворов и бетонов должны быть высушены. 2.10. Белый и обычный портландцемент следует применять марки не ниже 300. 3. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ БЕТОНА 3.1. При производстве противокоррозионных работ подготовку поверхности бетона - очистку, выравнивание и затирку следует производить сразу же после снятия щитов опалубки ствола трубы или других конструкций. В отдельных случаях допускается подготовка поверхности после затвердевания бетона перед нанесением защитных покрытий. 3.2. Подготовку защищаемой поверхности к нанесению защитных покрытий производят в соответствии с требованиями СНиП III-B.6-62. Она включает следующие операции: устранение выступов на бетонной поверхности (острые углы скашивают по фаске под углом 45° или закругляют по радиусу 5-10 см); срезку выступающих частей арматуры и проволочных скруток; очистку поверхности бетона, удаления с нее масляных пятен и пыли; затирку цементным раствором неровностей, заделку раковин, каверн и выбоин, образующихся после срезки выступающих частей арматуры и проволочных скруток; нанесение штукатурного слоя. 3.3. В местах консолей и рабочих швов бетонирования поверхность бетона должна быть особенно тщательно подготовлена к нанесению покрытий. При наличии дефектов поверхность бетона зачищают и зачеканивают полимерцементным раствором, угол консоли закругляют в месте примыкания консоли к стволу, во внутреннем углу делают из раствора выкружку, опорную часть консоли тщательно очищают от наплывов раствора и неплотного бетона и выравнивают цементным раствором. 3.4. Подготовку поверхности к нанесению защитных покрытий производят захватками. Оснастку, высоту захватки, конструкции подмостей и настилов устанавливает ППР. 3.5. Участки со свеженанесенным бетоном или цементным раствором увлажняют в течение 7 суток (по 6 раз в сутки с разными промежутками) при температуре не ниже 15 °С. 3.6. При подготовке бетона к противокоррозионным работам крупные дефекты на поверхности бетона заделывают с помощью бетона состава, применяемого при возведении ствола, оболочки и других конструкций, цементно-песчаным раствором состава 1:2 или полимерцементным раствором одного из составов, приведенных в табл.8. 3.7. Подготовка поверхности к ремонтным работам включает следующие операции: удаление слабого бетона (до здорового); очистку арматуры от продуктов коррозии; удаление с поверхности бетона масляных пятен; очистку от образовавшейся пыли; промывку водой под давлением или гидропескоструйную очистку; сушку бетона (естественную или искусственную). 3.8. Для подготовки поверхности бетона применяют механические и ручные металлические щетки, скребки, перфораторы, зубило и молоток, пылесосы. Для очистки поверхности могут быть использованы пескоструйные аппараты и цемент-пушка. 3.9. Масляные пятна удаляют с поверхности бетона ветошью, смоченной в толуоле, ацетоне и других растворителях. 3.10. Трещины с раскрытием менее 1,0 мм с поверхности очищают от пыли и загрязнений. 3.11. При ремонтных работах поверхность железобетонных сооружений, подвергавшаяся воздействию агрессивной среды, должна быть очищена от загрязнений посредством промывки водой, нейтрализована 5% раствором кальцинированной соды, снова промыта и высушена. 3.12. Поверхность бетона, имеющую признаки разрушения (трещины и другие дефекты согласно п.1.9), необходимо подвергать защите только после ее подготовки. В этом случае поврежденный и ослабленный бетон должен быть удален, а обнаженная поверхность промыта сначала содовым раствором для нейтрализации кислот, а затем водой до получения слабощелочной реакции. После этого поверхность восстанавливают нанесением на поврежденные места цементного или полимерцементного раствора (бетона). 4. ПРОТИВОКОРРОЗИОННАЯ ЗАЩИТА СПЕЦИАЛЬНЫХ ВЫСОТНЫХ СООРУЖЕНИЙ 4.1. Составы на основе эпоксидных смол 4.1.1. Для противокоррозионной защиты железобетонных дымовых труб и башенных градирен покрытия из эпоксидных и эпоксидно-каменноугольных материалов применяют в виде высоконаполненных утолщенных и обычных лакокрасочных защитных покрытий. 4.1.2. Рекомендуется применение материалов заводского изготовления: эпоксидной шпаклевки ЭП-00-10, эпоксидных и эпоксидно-каменноугольных эмалей ЭП-140, ФЛ-777, ЭП-582, ЭП-5116 и ЭП-5120. 4.1.3. Лакокрасочная промышленность поставляет эпоксидные лакокрасочные материалы в виде двух полуфабрикатов: а) эпоксидного лака, эмали или шпаклевки; б) отвердителя. 4.1.4. В условиях строительной площадки могут быть приготовлены рабочие составы эпоксидно-каменноугольных покрытий, рецептуры которых приведены в табл.1. Таблица 1 Составы защитных покрытий на основе эпоксидно-каменноугольных смол
4.1.5. При отсутствии эпоксидных смол марок ЭД-20, Э-40 допускается применение эпоксидной смолы ЭД-16. 4.1.6. При отсутствии наполнителей, указанных в табл.1, допускается применение в качестве наполнителей полимерных составов андезитовой и диабазовой муки. 4.1.7. Вместо полиэтиленполиамина могут быть использованы другие отвердители: отвердитель N 1 (8-8,5 масс.ч. на 100 масс.ч. эпоксидной шпаклевки ЭП-00-10); отвердитель N 2 (25-30 масс.ч. на 100 масс.ч. эпоксидной смолы ЭД-20); амино-фенольный АФ-2 (20 масс.ч. на 100 масс.ч. эпоксидной смолы ЭД-20). 4.1.8. Состав N 1 применяют в качестве грунтовочного (пропиточного) слоя. В качестве покровных слоев рекомендуются составы N 2 и 3. При применении шпаклевки ЭП-00-10 в эпоксидно-каменноугольных покрытиях состав для грунта получают, разводя состав N 4 до консистенции, соответствующей 18-20 с по вискозиметру ВЗ-4 при температуре 20 °С. Замену указанных в табл.1 компонентов производят по согласованию с проектной организацией в зависимости от условий эксплуатации. 4.1.9. Отвердители вводят в эпоксидные и эпоксидно-каменноугольные составы непосредственно перед их употреблением. При этом жизнеспособность составов с полиэтиленполиамином, диэтилентриамином и отвердителем N 1 составляет 1,5-2 ч, с аминофенольным отвердителем АФ-2-0,5 ч, с отвердителем N 2 - 6-8 ч для эпоксидно-каменноугольных составов и 7-10 суток для эпоксидно-полиамидных. Для ускорения отверждения эпоксидно-полиамидных составов в них можно дополнительно вводить ускорители отверждения, например, АФ-2. Количество вводимого ускорителя АФ-2 в зависимости от температуры наружного воздуха составляет 8-12% количества эпоксидной смолы и уточняется на месте лабораторией. 4.1.10. Эпоксидную грунт-шпаклевку приготовляют перемешивая в механической или пневматической мешалке 100 масс.ч. эпоксидной шпаклевки ЭП-00-10 с 8-9 масс.ч. отвердителя N 1 в течение 5-10 минут до получения однородной массы. В зависимости от требуемой вязкости грунт-шпаклевки в приготовленную массу добавляют 30-45 масс.ч. растворителя Р-40 или смеси ацетона с толуолом в соотношении 1:1, или ацетона. Раствор перемешивают в течение 5 мин. 4.1.11. Грунт-шпаклевку, наносимую краскораспылителем, необходимо профильтровать через латунную или капроновую сетку, имеющую 1200-1500 отверстий на см или через 3-4 слоя марли.2. Перед нанесением лакокрасочных покрытий стальные конструкции должны быть очищены от ржавчины, окалины, масляных пятен и других загрязнений, после чего эти конструкции грунтуют, шпаклюют и окрашивают. 3. Рекомендуются следующие схемы защитных покрытий:
4. Если из-за труднодоступности отдельных металлических конструкций их механическая очистка затруднена, допускается нанесение лакокрасочного покрытия на неполностью очищенную ржавую поверхность, обработанную преобразователями ржавчины. 5. Рекомендуются следующие составы преобразователей ржавчины: а) преобразователь ржавчины N 1 на основе ортофосфорной кислоты и желтой кровяной соли. 70-85% ортофосфорную кислоту смешивают с желтой кровяной солью в соотношении 8:1. Смесь готовят в фарфоровой ступке или эмалированной посуде, постепенно вводя необходимое количество кислоты в отвешенное количество желтой кровяной соли. Приготовленный раскислитель до употребления выдерживают не менее 24 ч. Он представляет собой белую сметаноподобную смесь, которую можно свыше двух лет хранить в стеклянной, керамической или полиэтиленовой таре. Расход смеси 260 г/м ;б) преобразователь ржавчины на основе танина и ортофосфорной кислоты, разработанный Институтом неорганической химии АН Латвийской ССР и состоящий (массовые части):
В эмалированную емкость заливают ацетон и, перемешивая, добавляют танин. После растворения танина вливают тонкой струйкой ортофосфорную кислоту и перемешивают. Полученный раствор разбавляют водой (при перемешивании); в) преобразователь ржавчины на основе дубового экстракта и этилсиликата, разработанный Запорожским филиалом Донецкого института советской торговли и состоящий (массовые части):
В дубовый экстракт при перемешивании вводят раствор винной кислоты, затем последовательно остальные компоненты. В смесь доливают воду до 100 массовых частей. 6. Перед нанесением преобразователей ржавчины с обрабатываемой поверхности должны быть удалены рыхлые продукты коррозии, жировые загрязнения и пыль. Толщина ржавчины должна быть не более 100 мкм. 7. Преобразователи следует наносить на очищаемую поверхность с помощью волосяных кистей, тщательно втирая таким образом, чтобы максимально пропитать ими ржавчину. Преобразователи на основе танинов следует наносить двумя слоями с промежуточной выдержкой 24 ч. 8. Преобразователь N 1 на основе ортофосфорной кислоты и желтой кровяной соли выдерживают на поверхности 2-3 суток. Показателем окончания реакции преобразования является изменение цвета поверхности до синего. Если за указанный срок реакция не произошла, поверхность обрабатывают водой. После высыхания преобразователя очищают поверхность от рыхлого слоя берлинской лазури и других продуктов реакции металлическими или волосяными щетками. 9. Показателем окончания реакции преобразования для составов на основе танина является изменение цвета поверхности до темно-синего, темно-коричневого и черно-синего цветов. 10. Подготовленную таким образом поверхность необходимо защищать лакокрасочными покрытиями в соответствии с примененным преобразователем ржавчины. Для преобразователей, указанных в п.5, рекомендуются следующие грунты: фуриловые лаки Ф-10 или ФЛ-1 с наполнителем в два слоя с промежуточной сушкой каждого слоя в течение 24 ч. В качестве наполнителя в фуриловые лаки вводят диабазовую муку или графит (черный) - 15%, считая на разведенные лаки. Во второй слой фурилового лака вводят контакт Петрова (2% от массы неразбавленного лака). Рабочая вязкость лака с диабазовой мукой составляет 24-28 с, а с графитом - 30 с по вискозиметру ВЗ-4 при 20 °С. До рабочей вязкости лак разводят растворителями 646, 648 или этилацетатом. Для преобразователей, указанных в п.5б и в, следует применять грунты ХС-010, ФЛ-ОВК или эпоксидную грунт-шпаклевку ЭП-00-10 (в два слоя). Для агрессивных условий рекомендуются фуриловые лаки ФЛ-1, Ф-10 и смола ФАЭД-8. Для преобразователей ржавчины на основе дубового экстракта и этилсиликата можно также рекомендовать эпоксидные и эпоксидно-каменноугольные покрытия. На высохшую поверхность наносят покровные материалы. В качестве покровных слоев применяют: по фуриловому грунту - фуриловые лаки, например, Ф-10, наполненные графитом (до 30%), отверждаемые контактом Петрова или 2-3% фосфорной кислоты от массы лака; по грунтам ХС-010 и ФЛ-03К - эмали ХСЭ (в 6 слоев) или эмали КЧ-749 (в 5 слоев); по грунт-шпаклевке ЭП-00-10 - все перечисленные выше материалы или любое эпоксидное или эпоксидно-каменноугольное покрытие (в 2 слоя). ПРИЛОЖЕНИЕ 5 ГИДРОФОБИЗАЦИЯ ПОВЕРХНОСТИ БЕТОНА 1. Поверхностную гидрофобизацию производят специальными составами для придания поверхности бетона гидрофобных свойств, т.е. способности не смачиваться водой, повышающей долговечность железобетонных сооружений. Гидрофобизацию производят 5% раствором кремнийорганической жидкости ГКЖ-94 в толуоле. 2. Перед нанесением гидрофобизирующего раствора поверхность бетона очищают металлическими (желательно механическими) щетками. 3. После очистки с поверхности необходимо удалить пыль обдувкой сжатым воздухом. При этом для предотвращения попадания капель масла и воды на обрабатываемую поверхность, необходимо между источником сжатого воздуха (компрессором) и приемником (шлангом с насадкой) устанавливать масловодоотделитель (ресивер). 4. Рабочий раствор ГКЖ-94 приготовляют в специально отведенном месте возле объекта, подлежащего обработке. К отмеренному объему растворителя (толуола) добавляют 100% жидкости ГКЖ-94. Гидрофобизирующий раствор жидкости ГКЖ-94 доставляется на место потребления в готовом виде. 5. Наносить гидрофобизирующий раствор следует краскопультами. Учитывая особенности работ на высоте, разрешается применять малярные "удочки". Для равномерного нанесения покрытия "удочку" необходимо последовательно перемещать либо по вертикали, либо по горизонтали, либо по спирали витками. Гидрофобизирующий раствор следует распылять равномерным слоем на поверхность без пропусков и потеков, строго выдерживая норму расхода материала (100-120 г на 1 м поверхности). Это обеспечивает сохранение первоначального цвета поверхности бетона. Не разрешается поливать поверхность нераспыленной струей или наносить распыленную струю в одном месте, не перемещая "удочку" до появления потеков или капельного слоя раствора. Средства механического нанесения необходимо по окончании работ тщательно очищать и промывать. Шланги для транспортировки гидрофобизирующего раствора должны быть полиэтиленовыми, а прокладки в соединениях - паронитовыми.6. Для обеспечения глубокой пропитки бетона без изменения его цвета рекомендуется трех-четырехкратная обработка гидрофобизирующими растворами. Повторное нанесение гидрофобизирующего раствора производят после высыхания поверхности бетона. 7. В местах крупных пор и каверн на поверхности бетона необходимо производить дополнительную обработку гидрофобизирующей жидкостью вручную (кистью или щеткой). 8. После заделки трещин составами на основе полимерных материалов на участках бетона, где были нанесены покрытия, производят окончательную (однократную) обработку поверхности гидрофобизирующим раствором ГКЖ-94. 9. При работе с гидрофобизирующим составом следует строго соблюдать правила противопожарной безопасности. 10. Приемку работы следует проводить контрольным испытанием отдельных участков поверхности бетона на смачиваемость. ПРИЛОЖЕНИЕ 6 АКТЫ ПРИЕМКИ РАБОТ Акты на скрытые работы и работы промежуточной приемки составляются в соответствии с "Инструкцией о порядке ведения производственно-технической документации на строительство специальных высотных железобетонных сооружений" МСН-263-71/ММСС СССР. На работы, не предусмотренные данной инструкцией (например, инъектирование трещин), форма акта приводится ниже. |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
1 2
Похожие:
 |
Л. Д. Солоденников «7» февраля 1975 г По противокоррозионной защите и ремонту полимерными материалами дымовых промышленных труб и других специальных высотных железобетонных... |
|
Методические указания по обследованию дымовых и вентиляционных промышленных труб*1 рд 03-610-03 Собрание законодательства Российской Федерации, 2001, n 15, ст. 1489, Правилами безопасности при эксплуатации дымовых и вентиляционных... |
|
Руководство по эксплуатации промышленных дымовых и вентиляционных труб Руководство содержит общие положения и правила эксплуатации промышленных дымовых, вентиляционных труб и газоходов |
|
Техническое задание на оказание услуг по обследованию промышленных... Наименование оказываемых услуг: Проведение комплексного обследования и экспертизы промышленной безопасности дымовых труб |
 |
Техническое задание по экспертизе промышленной безопасности металлических... Рд 153-34. 0-21. 524-98 (утв. Рао "еэс россии" 30. 06. 1998), "Правила безопасности при эксплуатации дымовых и вентиляционных промышленных... |
|
Инструкция по эксплуатации железобетонных и кирпичных дымовых труб... Инструкция предназначена для эксплуатационного персонала тепловых электростанций, а также организаций, осуществляющих обследования... |
|
Типовая инструкция по эксплуатации металлических дымовых труб энергопредприятий... Инструкция предназначена для грэс, тэц, отопительных котельных и других энергетических предприятий |
|
Программы обучения: условные обозначения и список Правил (Б1,Б2,Б7,Б8) Общеотраслевые Двт – пб при эксплуатации дымовых и вентиляционных промышленных труб(пб 03-445-02) |
|
Методические указания по обследованию дымовых и вентиляционных промышленных труб рд 03-610-03 Б. А. Красных, А. И. Субботин, Н. Д. Богатов, Г. П. Зуев, B. C. Котельников, А. И. Перепелицын, А. А. Шаталов |
|
Методические указания по обследованию дымовых и вентиляционных промышленных труб рд 03-610-03 Б. А. Красных, А. И. Субботин, Н. Д. Богатов, Г. П. Зуев, B. C. Котельников, А. И. Перепелицын, А. А. Шаталов |
|
Техническое задание на оказание услуг по комплексному обследованию... Наименование оказываемых услуг: Проведение комплексного обследования и экспертизы промышленной безопасности дымовых труб |
|
Техническое задание на оказание услуг по экспертизе промышленной... Предмет оказания услуг: Экспертиза промышленной безопасности металлических дымовых труб на объектах метрополитена (на площадках э/д... |
|
Техническое задание на проведение закупки №115008. 1 № Ремонт дымовых труб сп «Приморские тепловые сети» филиала «Приморская генерация» ОАО «дгк» |
|
Инструкция по эксплуатации металлопластиковых (композитных) труб И только с созданием сложных композиционных труб, которые сумели соединить в себе достоинства полимерных и металлических труб и в... |
|
Техническое задание открытого запроса предложений по отбору организации... «Комплексное обследование противокоррозионной защиты газопроводов и подземных коммуникаций грс объекта «Газопровод для газоснабжения... |
|
Техническое задание на выполнение работ по проведению экспертизы... Проведение экспертизы промышленной безопасности оборудования, работающего под давлением дымовых труб |