ТОРКРЕТИРОВАНИЕ БЕТОННЫХ И КИРПИЧНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
1. Общие положения
1.1. Настоящим материалом следует руководствоваться при подготовке, производстве и приемке работ по нанесению цементно-песчаного раствора методом торкретирования или пневмобетонирования на внутренние поверхности железобетонных дымовых труб, кирпичной футеровки, башенных градирен и других специальных сооружений из железобетона.
1.2. Ниже содержатся требования к материалам для приготовления раствора, основные правила производства работ по приготовлению и нанесению защитного покрытия методами торкретирования и пневмобетонирования, контроль качества правила приемки работ и техники безопасности.
2. Требования к материалам
2.1. Для приготовления раствора используют вяжущее, мелкий заполнитель, пластификатор и воду.
2.2. В качестве вяжущего применяют портландцемент или пластифицированный портландцемент марки не ниже 400, соответствующий требованиям ГОСТ 10178-62, с нормальной густотой цементного теста не более 27%.
Для торкретирования внутренней поверхности оболочки градирни и наклонной колоннады применяют низкоалюминатный портландцемент, содержащий 8-15% активной минеральной добавки.
Для улучшения качества торкрет-бетона рекомендуется добавлять в воду сульфитно-дрожжевую бражку (0,15% массы цемента) или мылонафт (0,2% массы цемента).
2.3. В качестве заполнителя необходимо применять кварцевый или полевошпатный песок в соответствии с ГОСТ 10268-70. Применение мелких песков (Мкр<2,1) допускается при соответствующем технико-экономическом обосновании.
2.4. Для приготовления раствора следует применять воду, соответствующую требованиям ГОСТ 4797-64.
2.5. Массовое соотношение компонентов раствора (цемент:песок) должно находиться в пределах от 1:2 до 1:2,5 (в зависимости от крупности песка). Его корректирует строительная лаборатория по результатам предварительных замесов.
3. Производство работ по торкретированию
3.1. Толщину торкрета (25-40 мм) и конструкцию армирующих или крепежных элементов указывают в проекте.
3.2. Перед нанесением торкрета поверхность бетона должна бить очищена:
поверхностные дефекты бетона удаляют металлическими щетками, скребками или пескоструйным аппаратом;
масляные пятна удаляют ветошью, смоченной в ацетоне или толуоле;
пыль удаляют водой под давлением.
3.3. Перед нанесением защитного покрытия поверхность бетона и футеровки должна быть увлажнена водой с помощью шланга.
3.4. Работы по торкретированию необходимо производить при температуре в рабочей зоне не ниже 5°С.
3.5. Нанесение торкрет-штукатурки разрешается только при условии, что новая кладка ствола трубы выдержана при положительной температуре (+10 °С) не менее трех суток.
3.6. Торкретирование осуществляют цемент-пушкой С-320, ЦПШК (со шлюзовой камерой) или установкой для пневмобетонирования.
3.7. Сухую смесь следует приготавливать в смесительном агрегате принудительного действия. Длительность перемешивания сухой смеси, устанавливаемая опытным путем, составляет 3-4 мин.
3.8. При использовании пушки С-320 песок для перемешивания с цементом должен иметь влажность 6-8%. Приготовленную смесь до употребления в дело необходимо предохранять от дополнительного увлажнения.
3.9. Сухая смесь, приготовленная с использованием влажного песка, должна быть употреблена в дело не позднее, чем через 30 мин после ее приготовления.
3.10. Перед подачей в цемент-пушку торкрет-масса должна быть просеяна через входящие в комплект цемент-пушки сита.
3.11. Установка для торкретирования состоит из цемент-пушки, водомаслоотделителя, водяного нагнетательного бака, шлангов, сопла и передвижного компрессора. Размещение оборудования устанавливает ППР.
3.12. Для повышения марки торкрета и снижения расхода цемента следует использовать активаторы (авт. свидет. № 376539), устанавливаемые (один или несколько) на пути торкрет-массы по шлангу.
3.13. Струйный активатор (рис. 2) состоит из двух основных элементов: активатора 1 и делителя потока 2. Разводящие трубопроводы состоят из металлических труб 3.
Внутренние диаметры подводящего патрубка делителя потока и отводящего патрубка активатора равны внутреннему диаметру соединительного шланга цемент-пушки. Суммарная площадь сечения двух разводящих трубопроводов должна быть равна площади сечения патрубка. Диаметр разводящего трубопровода при использовании цемент-пушек всех марок определяют из равенства:
Д1 = 0,71 Д2,
где Д1 - диаметр трубопровода;
Д2 - диаметр материального шланга.
Активатор и делитель могут быть сварены из отдельных элементов, указанных на чертеже; предпочтительнее отливать их из чугуна или стали.
3.14. Оборудование для торкретирования подбирают с таким расчетом, чтобы были обеспечены потребность в сжатом воздухе и рабочее давление в цемент-пушке, а давление в нагнетательном баке для воды превышало избыточное давление в цемент-пушке на 0,75-1 кгс/см2.
3.15. Слой торкрета следует наносить сразу на полную толщину. В случае вынужденного перерыва слой торкрета необходимо обрезать под прямым углом. Перед возобновлением работ (после перерыва) поверхность на стыке торкрета очищают стальной щеткой или струёй сжатого воздуха и смачивают водой.
3.16. Толщину торкрета проверяют в процессе нанесения погружением в него тонкой стальной проволоки с последующим уплотнением мест замера или устанавливают маяки, которые остаются в слое торкрета.
Рис. 2. Струйный активатор:
1 - активатор; 2 - делитель потока; 3 - разводящие трубопроводы (Д1); 4 - шланг (Д2)
3.17. Перед началом торкретирования подача воды, сухой торкрет-массы и давление воздуха должны быть отрегулированы путем дробного нанесения торкрет-массы на опытный переносный щит, установленный у места работ.
3.18. Режим работы цемент-пушки для каждого конкретного случая устанавливают перед началом работ, во время пробных нанесений.
3.19. Давление сжатого воздуха в цемент-пушке регулируют в зависимости от расстояния между цемент-пушкой и местом производства работ по вертикали и горизонтали, а также типа применяемого оборудования.
3.20. При использовании цемент-пушек типа ЦПШК-0,75 подачу сухой смеси регулируют изменением скорости вращения питателя цемент-пушки. При нанесении торкрета на неровную поверхность (с уступами и другими неровностями) частота вращения питателя должна быть 120 об/мин., при торкретировании ровной поверхности 100 об/мин., а при нанесении последнего, выравнивающего слоя - 75 об/мин.
3.21. Давление в водяном шланге с увеличением расстояния от места нанесения до цемент-пушки на каждые 10 м по вертикали необходимо увеличивать на 1 кгс/см2, а в материальном шланге - на 0,6-0,7 кгс/см2.
3.22. Подача воды в сопло при торкретировании должна обеспечивать влажность торкрета в пределах 11%. Необходимая влажность торкрета достигается регулированием подачи воды. На поверхности правильно нанесенного торкрета не должно быть сухих пятен (признак недостатка воды) и оплывания раствора (признак избытка воды).
3.23. Количество воды, вводимой в торкрет-массу в процессе торкретирования, определяют визуально по моменту начала образования глянцевой пленки на поверхности покрытия.
3.24. Если выходящая из сопла смесь не укладывается надлежащим образом, то сопло следует немедленно отвести в сторону от торкретируемой поверхности, и продолжать торкретирование только после регулировки работы сопла.
3.25. Во время нанесения торкрет-массы сопло следует перемещать по спирали, описывая круговые движения диаметром 40-50 см со смещением на 15-20 см. Сопло должно быть перпендикулярно к защищаемой поверхности.
3.26. При нанесении первого слоя торкрета сопло следует держать на расстоянии 1,1-1,2 м от торкретируемой поверхности; последующие слои наносят при меньшем расстоянии сопла от поверхности, но не ближе 0,8 м.
3.27. Скопления «отскока» на горизонтальных кромках ранее нанесенного слоя торкрета необходимо удалять продувкой воздухом. Забрызгиванию скоплений «отскока» на горизонтальных кромках торкрет-бетоном запрещается.
4. Производство работ прямоточным растворонасосом способом пневмобетона
4.1. Способом пневмобетона наносят на защищаемую поверхность готовый цементно-песчаный раствор. Эту работу осуществляют специальным агрегатом, в состав которого входит прямоточный диафрагмовый растворонасос со смесительной камерой.
4.2. Пневмобетон следует готовить в обычных растворомешалках, производительность которых должна соответствовать производительности растворонасоса, чтобы обеспечить непрерывность его работы.
4.3. Перемешивание растворной смеси должно продолжаться не менее 3 мин. Раствор после перемешивания должен иметь подвижность 8-9 см по конусу СтройЦНИИЛ и должен быть использован не позднее чем через 30 мин. после его приготовления.
4.4. Установка для нанесения торкрета способом пневмобетона состоит из прямоточного растворонасоса, смесительной камеры, шлангов, сопла, вибросита с подставкой, бункера и компрессора.
При диаметре сопла 18-20 мм шланг должен иметь диаметр 50 мм. При использовании растворонасоса производительностью 6 м3/ч подача пневмобетона производится по двум шлангам диаметром 50 мм.
Давление сжатого воздуха в шланге должно быть таким, при котором не происходит выпадение бетона из бетоновоздушной смеси в процессе ее движения по шлангу, а также обеспечивается необходимая скорость истечения этой смеси из сопла при недостатке сжатого воздуха происходит выпадение бетона из смеси, образование бетонных пробок в шланге и их выхлоп из сопла, что недопустимо, так же как и сильная пульсация факела. Избыточное давление сжатого воздуха в начале шланга (в смесительной камере) должно составлять 3,5-4 кгс/см2 при длине шланга до 40 м и 6-7 кгс/см2 при длине шланга до 70 м. Такое давление обеспечивает необходимую скорость вылета смеси из сопла (80-90 м/с) при скорости передвижения смеси в шланге 15 м/с. При недостатке сжатого воздуха необходимо уменьшить до возможного предела производительность растворонасоса или приблизить агрегат к месту обработки поверхности. Если ровного истечения бетоновоздушной смеси из сопла не получается, необходимо заменять компрессор более мощным.
5. Уход за нанесенным покрытием
5.1. Нанесенное покрытие в период схватывания и твердения должно быть предохранено от замораживания, высыхания и механических повреждений.
5.2. Торкрет следует предохранять от высыхания путем нанесения защитных полимерных покрытий или полива водой в течение 10-14 суток.
6. Контроль качества покрытия
6.1. Для контроля качества нанесенного покрытия проверяют:
а) качество применяемых материалов (наличие паспортов на исходные материалы и соответствие их предъявляемым требованиям);
б) правильность дозировки составляющих растворной смеси и продолжительность их перемешивания;
в) правильность подготовки поверхности;
г) соблюдение технологических правил производства работ;
д) влажность и толщину наносимых слоев покрытия;
е) отсутствие усадочных трещин, местных вздутий и отслоений; сцепление защитного покрытия с поверхностью, определяемое простукиванием;
ж) толщину нанесенного торкрет-покрытия;
з) прочность, определяемую лабораторией по результатам испытания образцов, выдержанных в условиях, аналогичных условиям твердения торкрета. Образцы - балочки 4040160 мм или кубы 100100100 мм - (9 шт.) отбирают от каждых 2,5 м изолируемой поверхности по высоте (для трубы) или от 1 м (для градирен) и испытывают в возрасте 1,3 и 28 суток.
6.2. При получении новой партии материала производят его испытания. Результаты испытаний записывают в журнал и акты.
6.3. Выявленные при осмотре дефектные участки торкрета должны быть вырублены до изолируемой поверхности, очищены и в зависимости от объема дефекта заделаны вручную или торкретированием.
7. Приемка работ
7.1. Приемку выполненных работ необходимо производить с составлением актов, которые подписывают представители заказчика, генеральной строительной организации и организации, выполняющей работы.
7.2. Промежуточной приемке с составлением актов на открытие работы подлежат:
а) подготовка защищаемых поверхностей;
б) нанесение слоя торкрета проектной толщины на высоту одного звена барабана футеровки (10-15 м).
7.3. Окончательную приемку нанесенного торкрета производят с проверкой наличия и полноты следующей исполнительной документации:
актов на скрытые работы;
журнала производства работ;
подбора состава раствора;
результатов испытаний контрольных образцов раствора;
паспортов на раствор или сухую смесь, цемент, песок и пластификаторы.
8. Техника безопасности
8.1. При производстве работ следует руководствоваться СНиП III-А.11-70 «Техника безопасности в строительстве», раздел 18 «Антикоррозионные работы. Очистка поверхностей», раздел 29 «Испытание технологического оборудования, аппаратуры и трубопроводов».
8.2. Все работы по подводке электроэнергии, перемещению электрооборудования должен выполнять электромонтер, знакомый с правилами техники безопасности при монтаже, эксплуатации, ремонте и демонтаже электрооборудования. При этом следует руководствоваться СНиП III-А.11-70 «Техника безопасности в строительстве», раздел 2 «Организация строительной площадки. Обеспечение электробезопасности».
8.3. Находящееся под напряжением оборудование должно быть заземлено.
8.4. Освещение должно быть выполнено в соответствии с требованиями ППР.
8.5. На рабочем месте должны быть вывешены инструкции и плакаты по технике безопасности.
8.6. Постоянные и передвижные подмости, с которых производят торкретирование, должны быть прочными, иметь сплошной дощатый настил, ограждения и лестницы с перилами.
8.7. Лица, производящие торкретирование, должны работать в защитных очках и респираторах.
8.8. Все лица, занятые на торкретировании, должны бить ознакомлены с правилами производства работ, хорошо изучить правила эксплуатации оборудования, пройти инструктаж, сдать техминимум и получить удостоверение.
8.9. Цемент-пушка и прямоточный растворонасос должны иметь паспорта. В паспортах должны быть отражены результаты контрольной опрессовки рабочей камеры, коробки, нагнетательного клапана и смесительной камеры.
Контрольную опрессовку указанного оборудования необходимо производить раз в 6 месяцев при избыточном давлении 20 кгс/см2 с составлением актов, которые хранят у главного механика стройуправления и на строительной площадке вместе с паспортом и прочей технической документацией.
8.10. Аппараты, работающие под давлением, должны иметь исправные манометры и предохранительные клапаны.
8.11. Шланги в местах присоединений необходимо крепить хомутами на болтах и располагать в соответствии с требованиями ППР.
8.12. Производить работы на неисправной установке, а также исправлять дефекты во время ее работы запрещается. Устранять неисправности в рабочей камере, клапанной коробке, нагнетательном клапане, смесительной камере, материальном шланге, воздушных шлангах и сопле можно только после прекращения подачи воздуха в смесительную камеру и полного сброса имеющегося избыточного давления на всем участке пути от всасывающего клапана до сопла, в достоверности чего моторист должен убедиться лично.
8.13. Размещение оборудования внутри ствола трубы или градирни и освещение рабочего места должны соответствовать ППР.
8.14. Все работы по подъему и креплению люлек, подмостей или площадок необходимо выполнять в соответствии с требованиями ППР.
8.15. Между рабочими, занятыми обслуживанием компрессора, и рабочими, обслуживающими цемент-пушку или растворонасос, должна быть установлена телефонная связь, световая и звуковая сигнализация.
8.16. При остановке цемент-пушки сопловщик во избежание затекания воды в материальный шланг должен держать сопло наконечником вниз.
8.17. Перед очисткой сжатым воздухом шланги должны быть отведены в сторону от людей и надежно закреплены.
8.18. Предохранительный клапан у растворонасоса должен быть отрегулирован по манометру на максимальное избыточное давление в камере промежуточной жидкости 12 кгс/см2.
8.19. Перед началом работы на новом объекте раотворонасос и материальный шланг должны быть спрессованы при избыточном давлении 12 кгс/см2.
8.20. Манометры первой ступени сжатия компрессора обязательно должны быть исправными, поскольку растворонасос при этой схеме использования не имеет манометра, а давление, возникающее в смесительной камере, определяют в ресивере компрессора по манометру второй ступени.
8.21. Шланги в местах присоединения необходимо крепить на болтах специальными фланцево-клиновыми соединениями, поставляемыми заводом-изготовителем растворонасоса или же изготовляемыми на месте по образцу. Размеры деталей фланцевого соединения должны соответствовать диаметру и толщине стенок шлангов.
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
|
