Состав полимерных бетонов
Наименование компонентов
|
Содержание компонентов, массовые части
|
Номера составов
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
Смолы
|
|
|
|
|
|
Эпоксидная смола ЭД-20
|
100
|
100
|
100
|
100
|
-
|
Эпоксидная смола УП-614
|
-
|
-
|
20
|
20
|
-
|
Эпоксидная шпаклевка ЭП-00-10
|
-
|
-
|
-
|
-
|
100
|
Пластификатор
|
|
|
|
|
|
Тиокол или бутилкаучук
|
15
|
15
|
-
|
-
|
|
Наполнители
|
|
|
|
|
|
Портландцемент (рядовой и белый отделочный 1:1)
|
75
|
75
|
40
|
40
|
-
|
Песок кварцевый мытый, средней крупности, прошедший через сито 5 мм
|
180
|
150
|
180
|
150
|
150
|
Щебень гранитный мытый
|
|
|
|
|
|
Фракции 5-10 мм
|
300
|
175
|
200
|
175
|
175
|
Фракции 10-20 мм
|
-
|
175
|
-
|
175
|
-
|
асбест №6
|
15
|
-
|
15
|
15
|
15
|
Бентонитовая глина
|
5
|
5
|
-
|
-
|
-
|
Отвердитель
|
|
|
|
|
|
Полиэтиленполиамин
|
10
|
10
|
12
|
12
|
10
|
Состав адгезионной обмазки, массовые части
Эпоксидная смола ЭД-20 100
Эпоксидная смола УП-614, тиокол или бутилкаучук 20
Полиэтиленполиамин 12
Портландцемент 150
Асбест № 6 50
8.2. Технология приготовления полимерных составов
8.2.1. Приготовление различных составов на основе эпоксидных материалов состоит из следующих операций:
отвешивание расчетных количеств компонентов;
тщательное перемешивание компонентов до получения однородной смеси; пигмент смешивают со связующим в краскотерке;
введение в рабочие составы расчетного количества пластификатора или растворителя при тщательном перемешивании;
маркировка составов.
Отвердитель вводят непосредственно перед нанесением составов на защищаемую поверхность; при этом смесь вновь тщательно перемешивают. Температура эпоксидного состава перед добавлением отвердителя не должна превышать температуру окружающего воздуха.
8.2.2. Смешивать компоненты для инъекционных составов и покрытий можно в стандартных металлических бидонах емкостью 38-40 л с открытыми крышками.
8.2.3. При работе с большим количеством смол для перемешивания компонентов можно применять переносные пневматические мешалки МП-2 или специальные смесители с механическим приводом.
8.2.4. Наполнители и пигменты следует просушить и просеять. Они должны полностью проходить через сито № 021 с 920 отв/см2.
Для хорошего диспергирования пигмента в связующем необходимо перетереть их в краскотерке (например, 0-10А) до получения однородной смеси без включений агрегированного наполнителя (пигмента); качество смеси контролируют визуально в тонких пленках.
8.2.5. Асбест подготовляют посредством его прокаливания на жаровне до влажности не более 1% и распушки. После охлаждения до 15-20°С его при тщательном перемешивании вводят совместно с наполнителями в полимерные составы.
8.2.6. При добавлении очередного компонента смесь каждый раз тщательно (5-7 мин) перемешивают до получения однородной массы. В процессе приготовления эпоксидных составов необходимо контролировать их вязкость.
8.2.7. Жизнеспособность рабочих составов с отвердителем составляет 1-1,5 ч (при 20-22С), однако этот срок необходим контролировать и уточнять для каждой партии отвердителя и смол.
Для увеличения жизнеспособности полимерных составов в случае необходимости производства работ при температуре выше 85°С в качестве отвердителя применяют смесь из полиэтиленполиамина и триэтаноламина в соотношении 3:1.
8.2.8. Полимерные растворы приготовляют в следующем порядке:
перемешивают расчетное количество наполнителей (песок, цемент и др.);
в полученные смеси вводят предварительно смешанные эпоксидную смолу и пластификатор; затем слой тщательно переманивают;
добавляют расчетное количество отвердителя, после чего подученный состав вновь тщательно перемешивают. Общая продолжительность перемешивания, осуществляемого вручную или в мешалке принудительного действия, составляет 18-30 мин.
8.2.9. При приготовлении полимерных бетонов в предварительно приготавливаемую смесь сухих наполнителей (см. п. 4.7) добавляют щебень.
8.3. Производство ремонтных работ
8.3.1. Перед нанесением полимерных составов подготовленную поверхность бетона грунтуют составом 3 (табл. 6). Через 0,5-2,5 ч (в зависимости от температуры наружного воздуха) после грунтовки (по отлипу) наносят адгезионную обмазку, полимерный раствор или бетон. Если адгезионная обмазка потеряла липкость, то наносят еще один слой.
8.3.2. Работы необходимо производить при сухой погоде и температуре наружного воздуха от 16 до 25°С.
8.3.3. Рабочие составы защитных покрытий наносят в соответствии с разделом 5 настоящей инструкции.
Оборудование и инструменты, применяемые для приготовления, транспортировки и нанесения полимерных составов, необходимо очищать песком, смоченным ацетоном, а сразу после окончания работы пропивать ацетоном или протирать ветошью, смоченной ацетоном.
8.3.4. Для инъектирования трещин применяют инъектор УНК-2, разработанный Киевской лабораторией ЦНИИС (Центральный научно-исследовательский институт транспортного строительства, Москва). Техническая характеристика УНК-2 приведена в приложении № 3.
8.3.5. Для нанесения полимерных покрытий по трещинам применяют флейцевые и щетинные кисти и шпатели.
8.3.6. Все оборудование и инструменты должны быть сухими.
Инъектирование трещин и нанесение покрытий
8.3.7. Инъектирование осуществляют в такой последовательности:
сверление отверстий в бетоне по трещине;
очистка отверстий от пыли сжатым воздухом, а затем растворителями;
установка в отверстии штуцеров для крепления шлангов инъектора;
проверка сообщения штуцеров с трещиной;
герметизация трещин на поверхности бетона сооружения;
нагнетание инъекционных составов;
срезка выступающих на поверхности частей штуцеров;
нанесение колерного покрытия;
гидрофобизация.
8.3.8. Отверстия в бетоне сверлят примерно через 1 м специальными сверлами (рис. 1а) диаметром 12 мм с помощью электродрели С-480. Глубина сверления 55-60 мм. Отверстия должны сообщаться с трещиной.
Штуцеры (рис. 1б) крепят в отверстиях эпоксидным составом (100 масс.ч. смолы, 10 масс.ч. ПЭПА, 100 масс.ч. наполнителя).
8.3.9. Инъекционные растворы должны иметь вязкость 30-45 с по вискозиметру ВЗ-4 при температуре 18-30°С.
8.3.10. Состав для инъекции приведен в табл. 6.
8.3.11. Для предотвращения вытекания из трещин инъекционных составов перед инъектированием на поверхность трещин наносят грунт состава 8 (табл. 6). По грунтованной поверхности наносят один слой состава 2 без растворителя (табл. 6), который должен отвердевать не менее одних суток.
8.3.12. В подготовленные отверстия нагнетают инъекционный раствор.
8.3.13. После инъектирования на поверхность трещин наносят покровный наполненный пигментированный слой состава № 1 или 2 (табл. 8). Эти составы уточняют на местных материалах для получения колера, соответствующего цвету бетона сооружения. Сооружения, к состоянию поверхности которых предъявляют повышенные требования при нанесении колерного покрытия, подлежат гидрофобизации (см. приложение 5).
8.3.14. Для получения ровной поверхности покрытия, а также для защиты от атмосферной влаги на покровный слой через 1-3 ч после его нанесения приклеивают листовой полиэтилен, который снимают после отверждения покрытия (через 1-3 суток). Затем поверхность для удаления блеска зачищают наждачной бумагой.
Рис. 1. Приспособление для инъектирования:
а - сверло для бетона; б - штуцер для нагнетания клея; в - заглушка; 1 - Конус Морзе № 1;
2 - напайка ВК-6; 3 - пайка на меди
Ремонт полимерными растворами и бетонами
8.3.15. Полимерные растворы и бетоны, как правило, укладывают вручную с уплотнением, стыкованием и трамбованием по огрунтованной поверхности, сохраняющей липкость.
8.3.16. Полимерные растворы или бетон рекомендуется укладывать в опалубку, которую крепят струбцинами, металлическую или деревянную опалубку смазывают расплавленным петролатумом и после его остывания и образования сплошной пленки укладывают растворы и бетон. После твердения (через 12-24 ч после заделки повреждений) опалубку снимают.
8.3.17. Если устройство опалубки невозможно, повреждения заделывают жесткими полимерными растворными или бетонными смесями и после тщательного уплотнения штыкованием и трамбованием заглаживают мастерками и полуторками. Свежеуложенную полимерную смесь рекомендуется несколько часов прижимать резиновым или деревянным щитом.
Отремонтированная поверхность должна быть не менее одних суток защищена от попадания влаги и солнечных лучей.
При больших объемах работ полимерные составы можно наносить торкретированием.
8.3.18. Для удаления блеска полимерных растворов и бетонов через 3-6 ч после укладки (тогда исчезает их липкость) зачищают поверхность наждачной бумагой или металлической щеткой.
9. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА
9.1. Качество материалов, работ по устройству противокоррозионных покрытий и ремонта контролируют производственно-технический персонал строительной организации, строительная лаборатория, а также технический персонал генподрядчика и заказчика, принимающий выполненные работы.
9.2. Качество производства работ контролируют на всех стадиях при подготовке поверхности бетона, приготовлении рабочих полимерных составов, их инъектировании, нанесении каждого слоя покрытия и укладке полимерных растворов и бетонов. Результаты контроля фиксируют в журнале работ; на скрытые работы составляют акты.
Перед употреблением подобранные полимерные инъекционные составы, составы покрытий, растворов и бетонов проверяют путем опытного применения их на небольших участках бетона или специально подготовленных образцах.
9.3. Соответствие качества исходных материалов требованиям ГОСТ и технических условий контролируют лаборатория и технический персонал генподрядчика и заказчика.
9.4. Полимерные материалы, применяемые для противокоррозионных работ и ремонта, должны иметь паспорт завода-изготовителя. Следует контролировать срок годности материала и его соответствие ТУ.
9.5. Качество противокоррозионных работ контролируют по каждому ярусу, проверяя:
а) качество подготовки поверхности бетона под покрытие;
б) качество материалов, применяемых для приготовления рабочих составов;
в) качество и правильность приготовления лакокрасочных составов;
г) качество нанесения защитного покрытия (отсутствие пустот, вздутий и т.д.).
Рекомендуемся перед употреблением проверять принятые для нанесения лакокрасочные материалы путем опытного нанесения рабочих составов на небольшой участок поверхности бетона.
9.6. Контроль качества подготовки поверхности бетона под покрытие заключается в проверке влажности бетона и отсутствия раковин, трещин, глянцевой поверхности, отслоений затирки и выступающих зерен заполнителя на поверхности бетона.
9.7. Следует производить пооперационный контроль качества нанесения каждого слоя покрытия посредством:
тщательного осмотра и определения качества покрытия по внешнему виду. На покрытии не должно быть трещин, отслоений, пузырей, раковин и пор, наплывов, складок, различных оттенков, указывающих на неоднородность рабочих составов местных отлипов;
проверки отверждения каждого слоя покрытия;
прочности сцепления покрытия с поверхностью бетона;
сплошности и толщины покрытия.
9.8. При обнаружении раковин, трещин и других дефектов в защитном покрытии их зачищают, обезжиривают и заделывают.
9.9. Качество готового покрытия контролируют, проверяя толщину и сплошность лакокрасочной пленки после просушки и сцепления покрытия с основанием.
Прочность сцепления покрытия с бетоном определяют простукиванием и решетчатым надрезом покрытий (не более двух испытаний на 1 ярус), который потом заделывают. При испытании покрытие не должно отслаиваться и крошиться. Проверяют наличие актов на скрытые работы.
9.10. При инъектировании вся полость трещины должна быть заполнена раствором.
9.11. При нанесении покрытия на поверхность трещин на ней не должно быть отслоений, пузырей, раковин, наплывов, различных оттенков, указывающих на неоднородность составов. Следует проверить качество отверждений каждого слоя покрытия и прочность его сцеплению с бетоном, а также сплошность и толщину покрытия.
9.12. Прочность полимерных растворов и бетонов проверяют путем изготовления балочек размерами 4416 и 7725 см (в качестве крупного заполнителя при приготовлении бетона используют гранитный щебень фракции 5-10 мм).
Прочность полимерных растворов и бетонов в возрасте одних суток и 7-10 суток определяют испытанием шести балочек каждого состава на растяжение при изгибе и половинок балочек на сжатие.
9.13. Прочность сцепления полимерного раствора и бетона определяют путем изготовления и испытания шести балочек каждого состава. Половинки балочек (448 см) изготовляют из обычного бетона, который пропаривают по режиму 2+2+6+3 ч при температуре изотермического прогрева, равной 80°С. Затем к этим половинкам балочек (после нанесения грунта) прибетонируют полимерный раствор или бетон. Через 24 ч и 7-10 суток после прибетонирования балочки (по 6 штук каждого состава) испытывают на растяжение при изгибе.
Для сравнения приготовляют балочки размерами 4416 или 7725 см из обычного бетона (при В/Ц = 0,4 и подвижности равной 4-5 см), пропаривают по указанному выше режиму и испытывают на растяжение при изгибе в возрасте 1 суток и 28 суток.
Прочность сцепления обычного и полимерного раствора или бетона должна быть не меньше, чем прочность сцепления монолитных образцов из обычного бетона.
При больших объемах укладки полимерного бетона и применении для его приготовления щебня с наибольшей крупностью 20 мм для определения прочности сцепления полимерного и обычного бетона изготовляют балочки размерами 101040 см.
9.14. Опытные образцы изготовляют в металлических формах, которые смазывают расплавленным петролатумом или парафином.
|
