Рисунок 18 – Остова тягового двигателя ТЛ-2К
Очищенные остов и щиты тщательно осматривают и выявляют в них механические дефекты – трещины в литье, забоины и заусенцы на привалочных поверхностях, сорванную резьбу, разработанные крепёжные отверстия, износы рабочих поверхностей.
При ремонте трещины в остове, шапках и щитах устраняют электросваркой. В остовах тяговых двигателей разрешается заваривать: трещины в отверстиях под болты, трещины у коллекторного люка и вентиляционного окна, трещины в средней части моторно-осевой горловины. Разрешается также заваривать трещины в моторно-осевых шапках и подшипниковых щитах.
Резьбовые отверстия остова, предназначенные для крепления подшипниковых щитов, кронштейны щёткодержателей, а также резьбовые отверстия в подшипниковых щитах и других деталях проверяют калибрами установленной степени точности. Восстановление резьбы в дефектных отверстиях данных деталей осуществляют путём заварки отверстий, последующим их сверлением и нарезкой новой резьбы или запрессовки ремонтных втулок с соответствующей резьбой в рассверленном отверстии втулки.
Поверхности остова, щитов и букс, изношенные в местах прилегания болтов или гаек, опиливают. В случаях когда глубина износа более 3мм, изношенное место можно восстанавливать с помощью шайбы. Шайбу предварительно затягивают болтом и приваривают к изношенной поверхности.
На остове тягового двигателя проверяют состояние опорных выступов. Изношенные пластины опорных выступов и ослабшие заклепки заменяют новыми. Если на нижнем опорном выступе нет отверстий под заклепки, то изношенную поверхность выступа восстанавливают электронаплавкой, а затем тщательно зачищают.
Определяют овальность и конусность горловины, величина которых допускается не более 0,3 мм. Диаметр горловин остова под подшипниковые щиты измеряют нутромером (не более 0,6 мм). Конусность граней по длине посадочной поверхности остова должна быть не более 0,15 мм перпендикулярность привалочной и замковой поверхности проверяют контршаблоном. Выявленные в остове износы моторно-осевых горловин, горловины под подшипниковые щиты или посадочных поверхностей под установку шапок устраняют проточкой изношенных поверхностей под ремонтныйрасмер.
Определяют натяги при посадке в остов шапок моторно-осевых подшипников и подшипниковых щитов и соответствие их установленным нормам. Дефектные места стенок вырубают и заваривают. После заварки трещин или неплотностей шапку испытывают повторно.
Восстанавливают изношенные посадочные поверхности колец и втулок для обеспечения необходимого натяга нанесением на посадочные поверхности полимерной пленки клея ГЭН-150В. Все внутренние необрабатываемые поверхности подшипниковых щитов покрывают эмалью воздушной сушки.
Вентиляционные сетки, заглушки вентиляционных отверстий, козырьков, крышки коллекторных люков, крепежные детали при наличии неисправностей ремонтируют или заменяют новыми.
Привалочные поверхности крышек, а так же привалочные поверхности буртов отверстий остова под крышки, не должны иметь забоин, заусенцев и других дефектов, которые могли бы нарушить плотность их прилегания. Внутренние поверхности крышек покрывают эмалью или лаком.
3.1.4 Технология ремонта траверс и щеткодержателей
Рисунок 19 – Траверса и щеткодержатели
Проверяется сопротивление изоляции кронштейнов щеткодержателей, которое должно быть не менее 100 МОм. Изоляторы кронштейнов с трещинами, сколотыми краями, поврежденной или потемневшей глазурью должны быть заменены. Изоляторы, ослабшие пальцы, перепрессовываются с наложением под них изоляции.
Трещины в корпусе щеткодержателей завариваются газосваркой с предварительным подогревом корпуса. Изношенные гнезда под щетки могут быть восстановлены путем разрезки их, обработки и последующей сварки с уменьшением размеров окна до нормы.
Нажатие пальцев регулируется в пределах 3-4 кг с разницей в давлении пальцев одного щеткодержателя не более 0,5 кг.
3.1.5 Технология сборки электрических машин
Рисунок 20 – Собранные тяговые электродвигатели ТЛ-2К
Типовой технологический процесс сборки тягового двигателя состоит из следующих операций. Остов тягового двигателя устанавливают в горизонтальном положении на кантователь и закрепляют болтами. В остовах тяговых двигателей укрепляют кронштейны щеткодержателей (при необходимости кантователем остов поворачивают в нужное положение). Под головки болтов М24, крепящих кронштейны в остове, подкладывают пружинные шайбы. Присоединяют к кронштейнам, подводящие ток провода. Затем остов поворачивают в вертикальное положение коллектором вверх или вниз, в зависимости от типа ремонтируемого тягового двигателя. Тяговые двигатели, у которых диаметр горловины остова под подшипниковый щит со стороны коллектора меньше диаметра якоря, устанавливают коллектором вверх, а тяговые двигатели ТЛ-2К1 – коллектором вниз. Вертикальное положение остова проверяют по уровню.
Запрессовывают соответствующий подшипниковый щит в остов с гарантированным натягом. Как установлено опытом, наиболее целесообразно создавать натяг подшипниковых щитов в остове в пределах 0,07—0,15 мм. Такой натяг принят при изготовлении новых тяговых двигателей и обеспечивает плотную установку щитов в остове. Снижение натяга против указанной нормы или его отсутствие приводит к увеличению нагрузки на болты, крепящие щиты к остову, и к их обрывам. При этом увеличивается вибрация щитов и якорных подшипников, а следовательно, условия работы узлов ухудшаются. Запрессовку щита осуществляют прессом. Целесообразно перед установкой щитов нагревать горловину остова индукционным способом до температуры 130 – 150 0С. Установленный щит гайковертом закрепляют к остову соответствующими чертежу болтами.
Проверяют зазор между привалочными поверхностями остова и щита.
После запрессовки подшипникового щита с одной стороны остов поворачивают кантователем на 1800 и устанавливают в вертикальное положение верх другой стороной, правильность положения остова вновь определяют по уровню.
На конец вала якоря наворачивают рым, якорь поднимают краном в вертикальное положение и опускают в остов. Перед опусканием якоря тщательно протирают техническими салфетками втулки. Якорь опускают осторожно, без перекосов, не задевая им за полюсы.
После установки якоря запрессовывают второй подшипниковый щит и также закрепляют его к остову болтами.
В конструкциях тяговых двигателей ТЛ-2К1 и других, где имеется траверса, перед запрессовкой щита (со стороны коллектора) в остов устанавливают траверсу.
После установки траверсы и закрепления подшипникового щита тяговый двигатель поворачивают в горизонтальное положение и вновь проверяют вращение якоря в подшипниках.
Устанавливают шапки моторно-осевых подшипников. Натяг шапок в остове рекомендуется 0,07-0,15 мм.
Осматривают и проверяют детали крепления шапок – болты, гайки, шайбы. Новые болты должны пройти термическую обработку и по механическим свойствам удовлетворять требованиям чертежа.
На тяговый двигатель после проверки всех его узлов устанавливают крышки, кожуха, втулки, пробки и остальные детали, предусмотренные чертежами.
3.2 Технология ремонта электрических аппаратов
3.2.1 Технология ремонта токоприемника
Рисунок 21 – Токоприемник электровоза ВЛ10
Поступивший в цех ТР-3 токоприемник устанавливают на регулируемые по высоте тумбы так, чтобы его основание находилось строго в горизонтальном положении. Перед разборкой осматривают все узлы и детали и проверяют статическую характеристику, время подъема и опускания при нормальном давлении воздуха в приводе.
Начиная разборку, ослабляют пружины для предотвращения удара при самопроизвольном подъеме. Затем отсоединяют гибкие шунты, вынимают валики и снимают полозы. Последовательно демонтируют узлы токоприемника и снимают каретки, проводят ревизию всех шарнирных узлов.
Выбивают валики серег. Затем пружины снимают, выворачивают из них серьги и сердечники. Разбирают шарниры и снимают верхние подвижные рамы токоприемника.
При осмотре основания токоприемника важно убедиться в соответствии норме расстояния по диагонали между центрами отверстий для болтов опорных изоляторов.
Тщательно проверяют состояние деталей рычажно-пружинного механизма. Выработанные поверхности восстанавливают наплавкой. При разработке отверстий в серьгах пружин рычагов более 21,5 мм их проверяют разверткой и запрессовывают бронзовые или стальные втулки. Натяжные болты и серьги пружин с трещинами и сорванной резьбой заменяют. Бракуют просевшие и растянутые пружины, а также пружины, имеющие трещины и отклонения от характеристик.
Изношенные шарниры рам восстанавливают наваркой с последующей обработкой.
Неисправные шунты заменяют. Контактные поверхности на основании и рамах аппарата в местах подсоединения шунтов, кабелей или шин при наличии отслоения, потемнения или пятен зачищают от окислов и лудят. При креплении шунтов к трубам рам хомутами проверяют прочность установки хомутов на раме.
Одной из самых сложных и ответственных заключительных операций является регулировка активного и пассивного нажатий.
Для предварительной регулировки натяжений внутренней пружины у токоприемника П-5 равномерно затягивают оба болта.
На электровозе ВЛ10 установлено два токоприемника П-5. Основание токоприемника сварено из двух боковых продольных швеллеров двух поперечных швеллеров, между которыми в средней части проложены приварены два продольных уголка. К этим уголкам крепят воздушный цилиндр приводного механизма с редуктором и шарнир подъемного рычага. На каждом боковом швеллере укреплено по кронштейну с буфером, смягчающим удары подвижных рам при опускании токоприемника, а также по две полуоси. На полуось, укрепленную с помощью хомутов на швеллера основания, посажен шариковый подшипник, находящийся внутри вала нижней рамы. Вал выполняют из трубы с наружным диаметром 89 мм.
К валу приваривают два конических кронштейна, на которые надевают конические трубы нижней рамы и закрепляют каждую из них двумя болтами. Кроме того к валам приваривают ушки для крепления пружин, тяг и рычагов. Конические трубы изготовляют сваркой; из тонколистовой стали толщиной 1,5 мм. Концы труб меньшего, диаметра нижней рамы соединяют с трубами верхней рамы через шарниры с шариковыми подшипниками. Каждая верхняя рама выполнена из трех тонкостенных стальных труб наружным диаметром 30 мм и толщиной стенки 1 мм. Две трубы — боковые и одна — диагональная соединены между собой стальными хомутами. Верхние шарниры боковых труб через игольчатые подшипники соединены с осями, укрепленными по концам распорки, фиксирующей расстояние между боковыми трубами рамы в верхней части.
При сдаче отрегулированного токоприемника еще раз проверяют соответствие его геометрических размеров установленным нормам. Убеждаются в отсутствии утечек воздуха при максимальном рабочем давлении 675кПа и четкой работе аппарата при минимальном давлении 375 кПа.
Проверенный и принятый токоприемник окрашивают в красный цвет, за исключением контактных поверхностей, полиэтиленовых трубок, верхних скоб, шунтов и деталей из сплавов алюминия. При установке аппарата на электровоз обращают внимание на то, чтобы разница высоты опорных изоляторов не превышала 2мм, а смещение осей противостоящих по диагонали изоляторов – 10 мм. В завершение проверяют работу токоприемника и от вспомогательного компрессора или ручного насоса и убеждаются в прочности крепления выводов аппарата и его соединений с шинами крышевого оборудовании
3.2.2 Ремонт электропневматических и электромагнитных контакторов
Рисунок 22– Электропневматический контактор ПК-21-26
Рисунок 23 – Электромагнитный контактор
Ремонт электромагнитных контакторов при текущем ремонте проводят с полной их разборкой. Его удобно производить на специальных стендах, имеющих подвод воздуха и постоянного тока напряжением 50В для испытания отремонтированных аппаратов. На таком стенде каждый контактор устанавливают в гнездо, позволяющее быстро закрепить стойку и свободно поворачивать аппарат в горизонтальной плоскости при разборке и сборке. Перед разборкой контакторы продувают сжатым воздухом, снимают дугогасительную камеру и осматривают узлы и детали на определение объема ремонта. Все детали очищают от грязи, разбирают и осматривают, убеждаясь в отсутствии трещин.
Рог дугогасительной системы очищают от плавлений и копоти металлической щеткой или наждачным полотном. Профиль рога проверяют по шаблону и при больших оплавлениях или трещинах восстанавливают газовой сваркой. После остывания дугогасительного рога сварочный шов зачищают напильником.
Контакты с незначительным износом или имеющие подгары, зачищают бархатным или личным напильником, стараясь снять возможно меньший слой металла и не изменить профиля контакта. После зачистки контакты протирают ветошью. Места сопротивления контакта с рогом обслуживают припоем. Контакты, изношенные выше допустимых норм, могут быть восстановлены. В этом случае изношенные контакты после очистки и замеров наплавляют медью газосваркой. Контакты предварительно нагревают газовой горелкой, после чего наплавляют их рабочие поверхности. Наплавленные контакты для придания твердости простукивают молотком и обрабатывают. Размеры профиля контактов контролируют шаблонами.
Дугогасительную катушку проверяют на отсутствие повреждений поверхностной изоляции, на надежность пайки кабельных наконечников; замеряют активное сопротивление обмотки и сопротивление изоляции между обмоткой и полюсами, которое должно быть не менее 10 Мом. При заниженном сопротивлении изоляции катушку сушат в печи при температуре 100-110°С или производят замену изоляционной втулки сердечника. Площадь сечения провода и число витков дугогасительной катушки должны соответствовать техническим требованиям чертежа. В случае невыполнения этого условия может быть неправильное направление магнитного выдувания электрической дуги, что приводит к сильным обгарамдугогасительных рогов и контактов. Дугогасительную катушку контактора с трещинами в витках заменяют. При постановке новой катушки контактный вывод приваривают латунью, предварительно хорошо пригнав друг к другу сопрягаемые поверхности. После этого место соединения с витками изолируют вполуперекрышу двумя слоями лакоткани и изоляционной лентой. Витки катушки прокрашивают при необходимости масляно-битумным лаком БТ-99 Витки не должны касаться друг друга и подходить ближе чем на 2 мм к дугогасительному рогу.
Включающую катушку контактора - промывают бензином и осматривают на отсутствие ослабления выводных зажимов, проверяют наружную изоляцию и состояние каркаса. Для выявления возможных обрывов проводов измеряют мегаомметром активное сопротивление катушки. Оно не должно отклоняться от установленного более чем на 8% в большую или на 5% в меньшую сторону. Повышенное сверх допустимого значения сопротивление катушки укажет на возможный внутренний обрыв обмотки или на ухудшение контакта между жилой вывода обмотки и наконечником. Катушки с пониженным сопротивлением изоляции подвергаются пропитке.
Ремонт катушек с их полной разборкой выполняют при наличии в них обрывов проводников или межвитковых замыканий. Если у катушек повреждена покровная изоляция, то при ремонте ограничиваются только сменой изоляции. У катушек допускается восстановление двух обрывов обмотки. Концы обмоточных проводов в местах обрыва зачищают, скучивают и пропаивают припоем ПОС-40.
Катушки с оплавлением витков более 3% площади их сечения или с трещинами шин подлежат ремонту. Прогары, оплавления или трещины зачищают и проваривают латунью газовой сваркой. При более глубоких прожогах катушки заменяют. Катушки, прошедшие ремонт, пропитывают в лаке. Поврежденную оплетку выводов заделывают прорезиненной липкой лентой.
Якорь магнитопровод, сердечник промывают от грязи и при необходимости оцинковывают. Втулки с разработанными отверстиями в контактодержателе, якоря распрессовывают и устанавливают новые. Оси и валики очищают от грязи, опалины, подгаров, оцинковывают и перед постановкой смазывают.
Дугогасительная камера
Снятую с контактора дугогасительную камеру продувают сжатым воздухом, очищают от копоти, подгаров и брызг металла и разбирают. Асбестоцементные стенки, перегородки и решетки очищают на сталеструйной или установке. Стенки с толщиной менее 4 мм, со сколами, трещинами и прогарами глубиной более 25% их толщины их заменяют. Места более глубоких трещин и прогаров разделывают, тщательно зачищают напильником, крупнозернистой шлифовальной бумагой или обрабатывают в пескоструйной камере, очищают от пыли и песка и заделывают специальной замазкой или эпоксидной смолой.
В качестве замазки применяют асбестоцементный порошок, разведенный жидким стеклом, или смесь из равных частей гипсового порошка и асбестового волокна на щелочном лаке. Замазку наносят так, чтобы ее уровень был немного выше ремонтируемой поверхности, так как по мере затвердевания она дает усадку. Замазку на жидком стекле сушат при температуре 25-30°С, а щелочную – в сушильной печи при температуре 70–80°С в течение 7–8ч.
Сквозные прожоги и трещины можно устранить специальной мастикой. Замазку наносят немедленно после ее изготовления, так как у нее быстро начинается процесс полимеризации и через 30–40 мин. она уже затвердевает. Перед нанесением мастики ремонтируемое мест тщательно обезжиривают ацетоном или бензином. После окончательной обработки для повышения влагостойкости асбестоцементные стенки и перегородки пропитывают льняным маслом. Убедившись в исправности всех деталей камеру собирают.
Изоляционные планки и панели оснований, рычаги, стойки должны иметь чистую глянцевую поверхность или быть окрашены эмалью ГФ-92-ХК.
Поверхностную изоляцию, имеющую трещины, сколы, прожоги или повреждения до половины ее толщины, снимают полностью или частично. Небольшие прогары зачищают напильником и шлифуют мелкой стеклянной бумагой. Ремонтируемое место промывают бензином и дважды покрывают эмалью.
Пружины снимают, промывают и проверяют по основным размерам. Пружины, имеющие следы ржавчины, оцинковывают с последующим обезводораживанием. Растянутые или просевшие, но не имеющие механических повреждений пружины восстанавливают. Для этого пружину отпускают, нагревая до температуры 920–980°С, сжимают или растягивают до чертежных размеров и для придания необходимой упругости подвергают закалке. Концевые винты пружины должны иметь ровную горизонтальную поверхность. Пружины с трещинами и не соответствующие характеристике заменяют.
Шарнирные соединения.
Они должны обеспечивать свободное без заеданий движение соединяемых деталей и не иметь повышенного люфта.
Для ремонта шарнирное соединение разбирают. Неисправные оси и валики не ремонтируют, а заменяют новыми. Разработанные отверстия заваривают и рассверливают под чертежный размер или на больший диаметр с последующей установкой в него втулки с соответствующими внутренним и наружным диаметрами.
Перед сборкой трущиеся поверхности шарнирных соединений покрывают смазкой, а после сборки контролируют зазор в шарнире.
После ремонта всех узлов и деталей контактор собирают в обратной разборке последовательности.
Замена и способ восстановления деталей электропневматического контактора.
Контакты с выработкой рабочей поверхности более чем на 2мм заменяют новыми, изготовленными из профильной меди. Заменят и контакты контакторов, если толщина напайки их контактов менее 0,5мм. Подлежат замене также и контакты, толщина которых у пятки менее 5мм. Подгары на контактах зачищают бархатным напильником, снимая возможно меньший слой, метала и не изменяя профиля контакта. Контакты с металлокерамическими напайками зачищают металлическими пластинами или стеклянной бумагой, а напайки с износом более 1 мм перепаивают.
Дугогасительные катушки с оплавлением более 3% площади их сечения восстанавливают на плавкой меди. Поврежденную изоляцию на концах катушки заменяют. Места заклепочных соединений концов дугогасительной катушки припаивают припоем ПСР-45 или латунью Л-63, наконечник катушки облуживают припоем ПОС-40. Проверяют изоляцию сердечников относительно дугогасительного рога или неподвижного кронштейна. Пружины контактора проверяют на исправность и соответствие их характеристикам.
Изоляционную втулку, устанавливаемую между катушкой и сердечником, осматривают, и если на ней будут обнаружены следы пробоя или подгары, или если ее сопротивление окажется менее 10МОм, то втулку заменяют.
Дугогасительные камеры разбирают. Стенки и перегородки очищают на дробеструйной установки или специальном приспособлением закрепленной на нем механической щеткой, вставляемым в патрон сверлильного станка. Небольшие подгары перегородок и стенок заделывают смесью, состоящий из равных долей гипсового порошка и асбестового волокна, или эпоксидном компаундом. Поверхность, подлежащий восстановлению, очищают от нагаров и копоти наждачным полотном или металлической щеткой, тщательно промывают ацетоном, а затем поврежденное место заполняют компаундом. После полного отвердения компаунда восстановленную поверхность обрабатывают напильником и зачищают наждачным полотном. Асбоцементные стенки и перегородки гигроскопичны, поэтому после окончательной обработки их подвергают сушки и пропитке. Стенки перегородки с трещинами и прогарами глубиной более 1/4 их толщины подлежат замене.
Изоляцию полюсов камер со сколами и трещинами заменяют.
Изоляционной стержень очищают от копоти и пыли техническими салфетки, смоченными спиртом или бензином. Поверхностную изоляцию с трещинами, сколами, прожогами или поврежденную Ра глубину, равную 1/3 ее толщины, снимают полностью или частично.
Если оставшиеся слои изоляции удовлетворяет всем требованиям, то вдоль повреждения полосами нарезают и накладывают заготовки из формовочного миканита и пропитанной бакелитом в бумаге. После накатки на стержень накладывают бандаж из киперной ленты и пропитывают его глифталиевым лаком. Затем стержень помещают в полость специальной пресс формы, опресовывают на гидравлическом прессе, запекают, образовавшиеся неровности зачищают стеклянной бумагой и дважды покрывают эмалью ГФ-92-ХК.
Пневматический привод разбирают, все детали промывают в бензине и осматривают. Внутреннею поверхность цилиндра приналичие на нем рисок шлифуют, при износе по диаметру более 0,5мм заменяют или восстанавливают хромированием. Новые и годные старые манжеты прожировывают, резиновые манжеты промывают в горячей воде, а через каждые три года заменяют.
При сборке приводы манжеты и внутренние поверхности цилиндра смазывают маслом МВП или смазкой ЖТ-72, ЖТКЗ-65. После сборки привода проверяют его на возможную утечку воздуха. Утечки воздуха устраняют.
Блокировочные колодки с выработкой глубиной более 1мм ремонтируют установкой на заклепках фибровых вставок. При меньшой глубине выработки дефект устраняют, запиливая личным напильником. Недостаточную длину линии касания блокировочных контактов восстанавливают взаимной притиркой пальцев. Нажатие блок-контактов регулируют подгибом кронштейна держателя. Блок-контакты, не обеспечивающие требуемого нажатия из-за утери своих упругих свойств, а также с износом более 1 мм, заменяют. Места изоляции с механическими повреждениями зачищают и покрывают эмалью ГФ-92-ХК. Неисправные наконечники перепаивают, ремонтируют или заменяют неисправные шунты, заменяют дефектный крепеж и пружины с трещинами, изломами или утратившие упругость.
Сборка электропневматического контактора выполняется в последовательности, обратной его разборки. На изоляционной стержень контактора устанавливают кронштейн с рычагом неподвижного контакта, дугогасительный рог с неподвижным контактом и закрепляют его. Устанавливают пневматический привод и валиком соединения изоляционную тягу штока с рычагом подвижного контакта. На крышке цилиндра укрепляют электропневматический вентиль и монтируют блокировочное устройство. После сборки проверяют контактор на соответствие техническим требованием. Раствор контактора проверяют с помощью шаблона, а регулируют перемещением кронштейнов на стержне контактора. Взаимное смещение контактов должно быть не более 2 мм, а линия касания не менее 80% их ширины. Возможный люфт рычажной системы и перекос блокировочной колодки устраняют. Проверяют работу пневматического привода и герметичность вентиля, для чего заполняют резервуар сжатым воздухом под давлением 0,65 МПа и, следя за показанием манометра, убеждаются в герметичности вентиля. Разрешается проверить герметичность с помощью мыльного раствора. В этом случае допускается появление мыльных пузырей, если они удерживаются и не разрываются не менее чем за 10 с.
Регулировка контакта выполняется на стенде. Раствор силовых контакторов контролируют угловым шаблоном и регулируется перемещением кронштейнов на изоляционном стержне. У контакторов со сдвоенной контактной системой должно быть обеспечена строгая одновременность отключения. Раствор контактов у контакторов ПКУ при касающихся дополнительных контактах должен быть в пределах 6,5- 9,5мм. Провал контакторов у контактора типа ПК определяют угловым шаблоном. Угол отхода контактодержателя от опорной поверхности рычага, равный 12-14 градусов, соответствует провалу 10-12мм. Регулируют провал у контактора типа ПК-356 установкой на шток поршня втулки между внутренними приливом и поршнем.
Неисправные детали шарнирных соединений, крепления, гибкие шунты, провода, наконечники и пружины ремонтируют или заменяют. Панели контакторов с трещинами и прожогами заменяют. Измеряют сопротивление изоляции катушек. Если оно окажется менее 50 Мом, то катушки заменяют.
3.2.3 Ремонт электрических аппаратов с групповым приводом
|
