Классификация металлорежущих станков

Скачать 2.9 Mb.

Название	Классификация металлорежущих станков
страница	9/22
Тип	Документы

rykovodstvo.ru > Руководство эксплуатация > Документы

1 ... 5 6 7 8 9 10 11 12 ... 22

Глава VII

ТОКАРНО-ЗАТЫЛОВОЧНЫЕ СТАНКИ

§ I. ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О ЗАТЫЛОВАНИИ

Для придания задней поверхности зубьев режущих инструментов (особенно фасонного) криволинейной формы (обычно Спирали Архимеда) применяют затылование, которое производят на токарно - затыловачных станках.

Затылуют чаще всего фрезы. Процесс затылования заключается в том, что фрезы с предварительно профрезерованными канавками между зубьями закрепляют на станке. Фреза получает вращение с частотой

где v - скорость врезания (выбранная), м/мин; м/мин; d - диаметр фрезы, мм.

Для сообщения резцу возвратно-прямолинейного движения и поперечном направлении применяют кулачки специального профиля (чаще всего контур кулачка очерчивается по архимедовой спирали).

Кулачки делают сменными, с различным шагом спирали в соответствии с величиной падения затылка зуба фрезы. На рис. 52 показан сменный кулачок затыловочного станка. Участок abc На кривой кулачка создает движение формообразования (в это время резец движется на затылуемую фрезу), а участок са - вспомогательное движение (на этом участке резец быстро отводится назад).

На кулачке имеется либо одна рабочая кривая abc, либо несколько участков кривых (до четырех) для рабочих и холостых ходов резца, если необходимо уменьшить скорость вращения кулачка. Кулачки устанавливают в специальном суппорте (рис. 53). Подвижная часть суппорта 1 с пальцем 2 прижимается к кулачку 3 пружиной 4. Движение подвижной части суппорта 1 вперед сопровождается сжатием пружины 4, которое происходит под действием рабочей кривой вращающегося кулачка, а возврат в исходное положение - под действием пружины по кривой кулачка для вспомогательных движений.

В зависимости от вида затылуемого инструмента и характера затылования имеются различные схемы движений инструмента и заготовки при затыловании.

Затылование дисковых фасонных фрез происходит при непрерывном и равномерном вращении фрезы и непрерывно повторяющемся возвратно-прямолинейном движении резца в поперечном Направлении (рис. 54, а). Во время поворота фрезы на угол, соответствующий дуге ab, резца движется на фрезу и снимает припуск.

Рис.53 Суппорт токарно-затыловочного станка

Затем резец быстро отводится назад, и когда фреза повернется на угол, соответствующий дуге be, он займет исходное положение для снятия припуска у очередного зуба фрезы. После каждого оборота заготовки резцу сообщают поперечную подачу. Резец имеет фасонный профиль,, соответствующий профилю зубьев затылуемой фрезы.

Расчетные перемещения конечных звеньев станка для случая затылования дисковой фрезы, имеющей z зубьев:

п об/мин электродвигателя -»п об/мин шпинделя; 1 об. шпинделя ->2 двойных ходов резца-^-z об. кулачка.

Рис.54 Схема затылования фрез

вращение фрезы; непрерывно повторяющееся возвратно - прямолинейное

При затыловании цилиндрических фрез с прямыми канавками на станке осуществляются следующие движения: равномерное

движение резца в поперечном направлении; равномерное продольное перемещение инструмента параллельно оси заготовки.

Первые два движения обеспечивают получение профиля зубьев фрезы, третье движение, является движением продольной подачи и происходит со скоростью s мм/об.

Расчетные перемещения конечных звеньев при затыловании цилиндрических фрез с прямыми канавками:

п об/мин электродвигателя -> п об/мин шпинделя;

1 об. шпинделя ->г об. кулачка;

1 об. шпинделя —» s мм продольного перемещения резца.

При затыловании метчиков с прямыми канавками величина продольной подачи соответствует шагу Р резьбы затылуемого инструмента. Расчетные перемещения для этого случая:

п об/мпн электродвигателя -» п об/мин шпинделя;

1 об. Шпинделя -> z об. кулачка;

1 об. шпинделя -» Р мм продольного перемещения резца.

Затылование червячных фрез с винтовыми канавками. На станке в этом случае осуществляются следующие движения: а) равномерное вращение фрезы; б) равномерное продольное перемещение инструмента параллельно оси заготовки, соответствующее величине осевого шага Р винтовой линии резьбы фрезы; в) непрерывно повторяющееся возвратно-прямолинейное движение резца в поперечном направлении. Все движения связаны между собой.

На рис.54 б показана червячная фреза с винтовыми канавками (D - диаметр начальной окружности фрезы; Р - осевой шаг резьбы фрезы; /3 - угол подъема винтовой линии; а - угол наклона винтовой канавки). Если бы фреза имела прямые канавки, как показано на рис. 54, в, то при затыловании было бы необходимо, чтобы после каждого оборота фрезы резец перемещался в продольном направлении на шаг винтовой линии Р и, сделав z двойных ходов за один оборот фрезы, оказывался в точках пересечения винтовой линии резьбы фрезы с канавкой, т. е. в точках а, Ь, с, d, e и т. д. При обработке фрезы с винтовыми канавками резец в течение каждого оборота фрезы, по-прежнему смещаясь в продольном направлении на шаг Р, должен делать иное чем z, число двойных ходов. Это вызвано тем, что положение резца в точках а, Ь, с, d, е и т. д. не соответствует началу затылования очередных зубьев (точки а¹, Ь', с', d¹, е¹ и т. д.).

Следовательно, расчетные перемещения для затылования червячные фрезы с винтовыми канавками должны отличаться от расчётных перемещений для инструмента с прямыми канавками.

На рис. 98, с показана развертка условной червячной фрезы, длина которой равна шагу Т винтовой канавки. На схеме an - развертка винтовой канавки фрезы, аа - развертка начальной окружности фрезы, на которой размещено z зубьев. Точками a, ei а₂, а₃ на торце фрезы обозначены начала винтовых канавок, разделяющих зубья. На длине одного витка резьбы фрезы (отрезок ab) размещено больше чем z зубьев: на отрезке ab' - z зубьев и на отрезке ЬЪ -Az зубьев. Следовательно, резец на каждый оборот фрезы, проходя один виток резьбы фрезы (отрезки ab, be, cd, de и т. д.), должен будет сделать (z + Az) двойных ходов. Величина Az, соответствующая отрезку ЬЪ, может быть определена как

§ 2. УНИВЕРСАЛЬНЫЙ ТОКАРНО - ЗАТЫЛОВОЧНЫЙ СТАНОК 1Б811

На станке (рис. 55) производят затылование одно- и многозаходных червячных модульных фрез, а также гребенчатых, дисковых и фасонных фрез и инструментов с прямыми, косыми или торцовыми затылуемыми зубьями. На этом станке можно выполнять также все виды токарных работ.

Особенностями станка являются специальная конструкция суппорта, позволяющего осуществлять затыловочные движения;

Рис.55 Универсальный токарно-затыловочный станок:

1 - станина; 2 - коробка подач; 3 - передняя бабка о коробкой скоростей; 4 -суппорт; 5 - фартук; 6 - каретка; 7 - задняя бабка; 8 - электрооборудование с электрошкафом; 9 - гидропривод

наличие кинематических цепей делительного движения и дополнительного вращения кулачка, отсутствующих у токарно-винторезных станков. Кроме того, у станка 1Б811 имеются дополнительные устройства, обеспечивающие работу по полуавтоматическому циклу.

Для шлифования затылков зубьев закаленных инструментов станок снабжен шлифовальным приспособлением.

Характеристика станка. Высота центров 260 мм; расстояние между центрами 710 мм; максимальные диаметры затылуемых деталей над станиной 520 мм, над нижней частью суппорта 240 мм; наименьший и наибольший шаги нарезаемой и затылуемой резьб - метрической 0,5-240 мм, дюймовой 3/16—10", модульной 0,4л- - 80л-; наибольшая глубина затылования 18 мм; частоты вращения шпинделя 2,8-63 об/мин, при обратном вращении 8,1-192 об/мин; величины подач 0,1-1 мм/об; наибольшая длина затылования 550 мм; габаритные размеры станка 2850x1500x1800 мм.

Принцип работы. Затылуемый инструмент закрепляют на оправке в центрах станка. Инструмент получает вращательное движение со скоростью резания. Режущий инструмент устанавливают в затыловочном суппорте, которому сообщается возвратно-поступательное движение в направлении, перпендикулярном оси центров (затыловочное движение, согласованное с вращением заготовки), и продольное¹ перемещение по направляющим станины.

При затыловании цилиндрических фрез продольное перемещение суппорту сообщается от ходового вала, а при затыловании червячных фрез - от ходового винта. При затыловании дисковых фрез продольное перемещение суппорта отсутствует.

Движения в станке. Движение шпинделю станка передается от двухскоростного электродвигателя (N = 3,0/4,5 кВт, п = 700/1400 об/мин) через коробку скоростей (рис. 56). При рабочем ходе частота вращения электродвигателя равна 700 об/мин, а при обратном 1400 об/мин. Коробка скоростей позволяет получить 12 прямых и 12 обратных величин частот вращения шпинделя. Включение любой из ступеней скорости вращения шпинделя производится переключением блоков, расположенных на валах //, IV и V коробки. Расчетные перемещения для цепи скорости резания п об/мин электродвигателя -> п об/мин шпинделя.

У

равнение кинематической цепи при рабочем ходе для предельных значений частот вращения
Продольная подача суппорта от ходового вала осуществляется при выключенной гайке ходового винта и включенной муфте М₆. Расчетные перемещения

1 об. шпинделя -> s мм продольного перемещения резца.

Уравнение кинематической цепи следующее:

От коробки подач вращение может передаваться на ходовой вал, ходовой винт и сменные зубчатые колеса гитары дифференциала. Цепь продольной подачи от ходового вала используют при затыловании цилиндрических фрез с прямыми и винтовыми зубьями.

Продольное перемещение суппорта от ходового винта производится при

затыловании зубьев червячных фрез или метчиков. В этом случае необходимо, чтобы за один оборот шпинделя резец, участвующий в сложном движении формообразования винтовой поверхности на цилиндре, переместился на величину осевого шага Р винтовой линии резьбы фрезы.

Расчетные перемещения конечных звеньев винторезной цепи станка 1 об. шпинделя -> Р мм продольного перемещения резца. Уравнение кинематического баланса винторезной цепи при работе без перебора

откуда формула настройки винторезной гитары будет иметь вид

Глава У1П

ЛОБОВЫЕ ТОКАРНЫЕ И КАРУСЕЛЬНЫЕ СТАНКИ

1. ЛОБОВЫЕ ТОКАРНЫЕ СТАНКИ

Для обработки коротких заготовок большого диаметра в единичном производстве и в ремонтных мастерских применяют лобовые токарные станки. На них обтачивают наружные цилиндрические и конические поверхности, подрезают торцы, протачивают канавки, растачивают внутренние отверстия и др. У лобовых станков сравнительно малая длина и большой (до 4 м) диаметр планшайбы.

На рис. 57 показан лобовой станок 1А693, выпускаемый Краматорским заводом тяжелого станкостроения им. В. Я. Чубаря. Станок имеет следующую характеристику: наибольшее расстояние между центрами 3200 мм; наибольший диаметр обрабатываемого ^Аизделия 3200 мм; наибольшая масса заготовки 16 000 кг; частота вращения шпинделя 1-50 об/мин; мощность привода шпинделя 30 кВт; габаритные размеры 8200x5400x2480; масса 58 000 кг.

В передней бабке 4, жестко закрепленной на плите 1, размещена коробка скоростей. Основание суппорта 2 с продольными направляющими и заднюю бабку 6 можно переставлять по плите в требуемые положения и закреплять на ней болтами, головки которых входят в пазы плиты. Обрабатываемую заготовку закрепляют на планшайбе 5 в кулачках или с помощью прихватов и болтов (при необходимости она поддерживается центром задней

Рисунок 57. Лобовой станок 1А693

бабки.) Цепь подач получает движение от отдельного электродвигателя; суппорт 3 может получать продольную и поперечную подачи. Ввиду невысокой точности, сложности установки заготовки, а также низкой производительности лобовые станки применяют чредко. Они заменены более совершенными карусельными станками.

§ 2. КАРУСЕЛЬНЫЕ СТАНКИ

Карусельные станки применяют для обработки тяжелых деталей большого диаметра, но сравнительно небольшой длины. На них можно обтачивать и растачивать цилиндрические и конические поверхности, подрезать торцы, прорезать кольцевые канавки, сверлить, зенкеровать, развертывать и т. д.

Основными размерами карусельных станков считаются наибольший диаметр и высота обрабатываемой на станке заготовки. При этом каждая последующая по размеру модель станка позволяет обрабатывать заготовку в 1,26 раза большую по диаметру, чем предыдущая, т. е. у карусельных станков принят знаменатель размерного ряда <�р = 1,26.

Рисунок 58. Общий вид одностоечного карусельного станка 146

По компоновке карусельные станки делятся на одностоечные и двухстоечные. Двухстоечные предназначены для обработки деталей диаметром свыше 2000 мм. Карусельные станки, на которых обрабатывают детали диаметром свыше 6300 мм, выпускают единицами, и их принято называть уникальными станками.

На рис. 58 дан общий вид одностоечного карусельного станка. Обрабатываемую заготовку закрепляют на планшайбе /, которая осуществляет вращательное (главное) движение. На траверсе 2 расположен револьверный суппорт 3 с головкой 4. На стойке 5 расположен боковой суппорт 6. Револьверная головка и боковой суппорт имеют горизонтальные и вертикальные подачи. Кроме того, траверса получает быстрое установочное вертикальное перемещение. Режущий инструмент закрепляют в резцедержателе бокового суппорта и в револьверной головке.

Двухстоечные карусельные станки имеют некоторые особенности. В станках средних и тяжелых типоразмеров основой является замкнутый контур, образуемый основанием с планшайбой, стойками и перекладиной. Стойки крепят к основанию и наверху скрепляют перекладиной. Уникальные станки выполняют с двумя планшайбами: внутренней и наружной (кольцевой), приводимыми в движение независимо одна от другой или же совместно. Внутренняя планшайба вращается с большей частотой, чем наружная. Применение двух планшайб позволяет обрабатывать детали различных диаметров при наиболее выгодных режимах резания. Портал у этих станков делают передвижным и устанавливают в зависимости от диаметра обрабатываемых деталей.

Двухстоечные станки имеют два вертикальных суппорта на поперечине и боковой суппорт, перемещающийся по направляющим правой стойки (у большинства двухстоечных станков поставляется по особому заказу). На тяжелых станках иногда устанавливают третий вертикальный суппорт, перемещающийся по направляющим дополнительной консольной поперечины, жестко скрепленной с основной.

Главными направлениями совершенствования конструкций карусельных станков являются повышение их производительности путем увеличения быстроходности и мощности, снижения затрат вспомогательного времени в результате облегчения и автоматизации процесса управления, расширения технологических возможностей обработки и конструктивных улучшений отдельных элементов станка.

Рисунок 59. Одностоечный карусельный станок 1541

Одностоечный карусельный станок 1541 (рис. 59) является универсальным и предназначен для обработки деталей с наибольшими диаметром 1600 и высотой 1000 мм. Станок имеет обычную для одностоечных карусельных станков компоновку. Основой станка являются жестко скрепленные между собой основание и станина. По направляющим станины передвигается поперечина, несущая вертикальный и боковой суппорты. В нижней части станины (внутри) размещается коробка скоростей, а сзади (в верхней части) имеется ниша, в которой монтируют электрооборудование станка. Внутри станины помещается груз, уравновешивающий через систему блоков боковой суппорт.

Планшайба установлена на плоскую круговую направляющую, воспринимающую осевые нагрузки от планшайбы, заготовки и от сил резания. Направляющие планшайбы покрыты текстолитовыми накладками, что позволяет повысить частоту вращения планшайбы до 200 об/мин, а также снизить потери на трение и вероятность образования задиров на направляющих. Шпиндель жестко скреплен с планшайбой и установлен на двухрядных роликовых подшипниках с конусным отверстием внутреннего кольца. Подшипники обеспечивают плавность и точность вращения шпинделя в результате выбора радиального зазора при запрессовке их на конические шейки шпинделя. Эти подшипники воспринимают возникающие при резании радиальные нагрузки на планшайбу. Привод планшайбы осуществляется от установленного рядом со станком на фундаменте асинхронного электродвигателя через клиноременную передачу, коробку скоростей, конические и цилиндрические колеса (рис. 60). Коробка скоростей позволяет получить 18 различных значений частоты вращения планшайбы в диапазоне 1

:50.

Для пуска и торможения планшайбы служат фрикционные муфты. Для компенсации износа дисков и сохранения постоянного давления на них в муфты встроены жесткие тарельчатые пружины. Переключение скоростей дистанционное, электрогидравлическое и производится с подвесного

кнопочного пульта. Коробки подач вертикального и бокового суппортов приводятся в движение от последнего вала коробки скоростей через систему зубчатых передач, вертикальный вал и путем переключения блоков зубчатых колес обеспечивают каждому суппорту по 18 независимых горизонтальных и вертикальных подач в пределах 0,45- 16 мм/об планшайбы. Выбор и переключение рабочих подач производят двумя рукоятками, расположенными на передних крышках. Одна рукоятка служит для выбора нужной подачи; а вторая - для ее включения. В каждой коробке подач имеется по шесть электромагнитных муфт, из которых четыре рабочие, соответствующие четырем направлениям движения каждого суппорта (к центру, от центра, вверх и вниз), и две тормозные. Применение электромагнитных муфт обеспечивает дистанционное управление включением и выключением рабочих подач и быстрых установочных перемещений суппортов, а также позволяет при применении дополнительных устройств обрабатывать сложные фасонные по-

верхности с помощью копира. Для быстрых установочных перемещений суппортов применены отдельные электродвигатели мощностью 1,7 кВт, по одному на каждой коробке подач.

Поперечина перемещается по вертикальным направляющим станины, выполненным в форме ласточкина хвоста. Перемещение производится винтом, приводимым от отдельного электродвигателя мощностью 1,7 кВт через червячный редуктор, установленный на станине. Поперечина зажимается автоматически с помощью рычагов, находящихся постоянно под действием сильных тарельчатых пружин, а разжимается гидравлически через мембранный механизм. Привод перемещения поперечины и механизм зажима

сблокированы так, что при нажиме на одну из кнопок перемещения сначала происходит разжим, а потом перемещение поперечины в нужном направлении. После окончания перемещения поперечина автоматически зажимается.

Вертикальный суппорт перемещается по прямоугольным направляющим поперечины. Конечными звеньями привода салазок и ползуна являются винтовые пары с разрезными гайками с натяжными устройствами для выбора зазоров, возникающих в результате износа винтовой пары. На нижнем конце ползуна имеется пятигранная револьверная головка, поворот и зажим которой производят одной рукояткой. Головка имеет шесть позиций. Пять из них являются основными, при которых ось отверстия для инструмента совпадает с осью" планшайбы или параллельна ей, а шестая служит для уменьшения вылета резца при обтачивании. Для облегчения перемещения вертикального суппорта и постоянного одностороннего выбора зазора ползун уравновешивается грузом, расположенным на суппорте. Суппорт может быть повернут на 45° в обе стороны от вертикали.

Боковой суппорт перемещается по вертикальным направляющим станины с помощью реечной пары и уравновешивается грузом, размещенным в станине. Ползун бокового суппорта перемещается в прямоугольных направляющих суппорта с помощью винтовой пары с -разрезной гайкой.

Приспособление для нарезания резьбы и обработки конических поверхностей на станке 1541 применяют для обработки внутренних и наружных конусов с углом при основании конуса 8-82° и нарезании цилиндрических резьб с шагом 1-40 мм. При обработке конусов валы горизонтальной и вертикальной подач соединяются сменными зубчатыми колесами гитары, а при нарезании резьбы гитара связывает один из валов коробки подач с валом вертикальной подачи, минуя муфту обгона и электромагнитные муфты. При нарезании резьбы в несколько проходов попадание резца в нитку резьбы обеспечивается однокулачковой муфтой. Переключение на обработку конуса и нарезание резьбы производится одной рукояткой, расположенной на кожухе коробки подач.

Рисунок 61. Основание одностроечного карусельного станка!541

Кроме того, по особому заказу могут быть изготовлены следующие приспособления к станку: приспособления для работы по упорам, для" обработки фасонных тел вращения по копиру, система охлаждения и само центрирующая планшайба.

Большинство кнопок управления вынесено на подвесной пульт, который можно перемещать в зоне обслуживания станка, что сводит к минимуму затраты времени по управлению станком.

Наиболее важным узлом, от которого в основном зависят геометрическая точность и шероховатость обрабатываемых деталей, производительность, долговечность и надежность работы карусельного станка, является основание с планшайбой (рис. 61). Планшайбы и основания карусельных станков должны иметь достаточную жесткость и виброустойчивость, высокую точность вращения. Направляющие и шпиндельные опоры планшайбы должны иметь высокую работоспособность и долговечность с длительным сохранением первоначальной точности, высокий КПД.

Характеристика станка. Наибольший диаметр обрабатываемой детали без бокового суппорта равен 1600 мм; наибольший диаметр обрабатываемой детали боковым суппортом 1400 мм; диаметр планшайбы 1400 мм; наибольшая высота обработки 1000 мм; частота вращения планшайбы 4—200 об/мин; число частот вращения планшайбы 18; пределы подач 0,045—16 мм/об; число подач 18; мощность электродвигателя главного привода 28 кВт; масса станка около 17 300 кг.

Г л а в а IX

ТОКАРНО-РЕВОЛЬВЕРНЫЕ СТАНКИ

§ 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Токарно-револьверные станки применяют в серийном производстве для обработки деталей сложной конфигурации из прутков или из штучных заготовок. В зависимости от этого токарно-револьверные станки делятся на прутковые и патронные. На токарно-револьверных станках можно выполнять почти все основные токарные операции. Применение этих станков считается рациональным в том случае, если по технологическому процессу обработки детали требуется последовательное применение различных режущих инструментов: резцов, сверл, разверток, метчиков и т. д. Инструменты в необходимой последовательности крепят в соответствующих позициях револьверной головки и резцедержателях поперечных суппортов. Все режущие инструменты устанавливают заранее, при наладке станка, и в процессе обработки они поочередно или параллельно вводятся в работу.

При наличии специальных державок можно в одном гнезде револьверной головки закрепить несколько режущих инструментов. Величина хода каждого инструмента ограничивается упорами, которые выключают продольную и поперечную подачи. После каждого рабочего хода револьверная головка поворачивается и рабочую позицию занимает новый режущий инструмент.

По конструкции револьверной головки станки делятся на станки с вертикальной (рис. 62, а) и горизонтальной (рис. 62, б, в) осями вращения револьверной головки. Револьверные головки бывают цилиндрические и призматические. Головки цилиндрической формы выпускают с горизонтальной и вертикальной осями вращения, с расположением горизонтальной оси параллельно или перпендикулярно оси станка. Головки призматической формы обычно бывают с шестью гранями.

Типажом станков предусмотрены токарно-револьверные станки с наибольшим диаметром обрабатываемых прутков 10, 16, 18

Рисунок 62. Револьверные головки

25, 40, 65 и 100 мм. Патронные токарно-револьверные станки выпускают с наибольшим диаметром обрабатываемой детали от 160 до 630 мм.

В токарно-револьверных станках частота вращения и подача переключаются в основном с помощью командоаппаратов. Основными размерами, характеризующими прутковые револьверные станки, являются наибольший диаметр обрабатываемого прутка и диаметр отверстия шпинделя, а размерами, характеризующими станки для работы в патроне, - наибольший диаметр обрабатываемой в патроне детали над станиной и над суппортом. К

основным размерам относится и максимальное расстояние от переднего конца шпинделя до передней грани или торца револьверной головки и наибольшее перемещение головки.

К преимуществам токарно-револьверных станков по сравнению с токарными относятся возможность сокращения машинного времени в результате применения многорезцовых державок и одновременной обработки детали инструментами револьверной головки и поперечного суппорта и сравнительно малые затраты вспомогательного времени вследствие предварительной настройки станка на обработку несколькими инструментами.

§ 2. ТОКАРНО-РЕВОЛЬВЕРНЫЙ СТАНОК 1341

Станок 1341 является универсальным токарно-револьверным станком. Он может быть прутковым или патронным и на нем можно производить работы, требующие последовательного применения различного режущего инструмента (черновое и чистовое точение, сверление, растачивание, зенкерование, развертывание, нарезание резьбы и т. п.).

Станок 1341 относится к револьверным станкам с горизонтальной осью револьверной головки. Ось вращения головки расположена ниже оси шпинделя на 100 мм и параллельна ей. Револьверная головка имеет шестнадцать отверстий, в которых с помощью державок крепят режущий инструмент. Этот станок не имеет бокового (поперечного) суппорта. Револьверная головка получает продольную и поперечную (круговую) подачи. Станок 1341 имеет устройства, отличающие его от большинства токарно-револьверных станков: а) командоаппарат, автоматически включающий при повороте револьверной головки необходимые для каждого перехода частоту вращения и подачу; б) гидравлический механизм

Рисунок 63. Общий вид станка 1341

подачи и зажима прутка, позволяющий использовать прутки с отклонением диаметра - 1 мм, а также зажимать в трехкулачковом патроне штучные заготовки с отклонением диаметра до 8 мм; в) копировальную линейку, позволяющую обрабатывать конические поверхности; г) резьбонарезное приспособление, позволяющее нарезать резьбу с помощью резьбовых катушек (копиров) с шагом, равным или в 2 раза меньшим, чем шаг установленного копира.

Характеристика станка (рис. 63). Максимальный диаметр обрабатываемого прутка 40 мм; наибольший диаметр заготовки, зажимаемой в патроне; над станиной - 400 мм, над кареткой суппорта - 380 мм; число частот вращения шпинделя - восемь (60—2000 об/мин); число поперечных подач - 8

(0,03 - 0,48 мм/об); число продольных подач - 16 (0,05 - 1,6 мм/об); наибольшая длина нарезаемой резьбы 50 мм; габаритные размеры 3000 X Х1200Х1600мм.

Рисунок 64. Кинематическая схема станка 1341

Движения в станке. Главное движение - вращение шпинделя (рис. 64, а) осуществляется от электродвигателя {N = 5,5, кВт, п = 1440 об/мин) через коробку скоростей. Различные частоты вращения шпинделя включаются путем переключения четырех электромагнитных муфт mi—M₄ и блока Б\

Уравнение кинематической цепи для минимальной частоты вращения шпинделя

Торможение шпинделя при остановке производится одновременным включением муфт Мз и М₄ при работающем электродвигателе привода главного движения и выключенных остальных муфтах. При одновременном включении муфт М₃ и М₄ включаются две передачи с вала III на вал IV с разными передаточными отношениями,, в результате чего шпиндель тормозится.

Продольная подача револьверного суппорта осуществляется от шпинделя V через ряд промежуточных передач, коробку подач и реечную пару. Уравнение кинематической цепи минимальной продольной подачи

Различные ступени подач включаются переключением четырех электромагнитных муфт ms - М8 и блоков Б2 и Б₃. Электромагнитные муфты переключаются либо автоматически от кулачков командоаппарата, либо вручную рукояткой. Блоки Б₂ и Б₃ переключают рукоятками.

Механические продольные подачи включаются муфтой М₉, передающей вращение от червячного колеса z = 33 зубчатому колесу 2 = 25. Продольные перемещения револьверного суппорта вручную осуществляются штурвалом 1

при включенной муфте М₉.

Поперечная (круговая) подача осуществляется от шпинделя станка до ходового вала по той же кинематической цепи, что и при продольной подаче, а

далее через пару

конические зубчатые . колеса ,

конический

реверсивный механизм

, червячную пару

и зубчатую

передачу

на револьверную головку, при вращении которой происходит

поперечная (круговая) подача. Для осуществления поперечной (круговой) подачи рукояткой включают зубчатую муфту М_ш и переключателем -электромагнитную муфту М_п Уравнение кинематической цепи минимальной поперечной (круговой)

подачи

где R - радиус окружности центров инструментальных гнезд, мм (для данного станка R - 100 мм).

Поперечные подачи револьверной головки вручную осуществляют маховичком 2 при среднем (выключенном) положении зубчатой муфты Мю и включенной электромагнитной муфте М_п Быстрый поворот револьверной головки в следующее рабочее положение осуществляют вручную. Для этого нужно выключить муфту Мп вращать вручную маховичок 3; при этом заранее выключают фиксатор револьверной головки.

Резьбонарезное устройство предназначено для нарезания по копиру 4 (рис. 113, б) наружных и внутренних резьб различных шагов резцами или гребенками.

От шпинделя через кинематическую цепь с передаточным отношением

или

передается на сменный копир. При передаточном

отношении /₂ = 1 шаг нарезаемой резьбы равен шагу резьбы установленного копира 4, а при передаточном отношении

- половине этого шага.

Для нарезания резьбы нужно опустить рычаг 5 до упора винта этого рычага в планку 6. Вместе с рычагом 5 поворачиваются суппорт 7 и рычаг 8, с закрепленной на нем резьбовой губкой 9 и грузом. При этом резьбовая гребенка, закрепленная на суппорте, занимает положение, нужное для нарезания резьбы, а резьбовая губка 9, перемещаясь по резьбе копира 4, будет двигать в осевом направлении штангу 10, рычаг 5 и суппорт 7, обеспечивая продольную подачу инструмента на шаг нарезаемой резьбы.

Величина продольного перемещения суппорта 7 ограничивается упором, который прикреплен к рычагу 5. В результате действия упора рычаг 5 и губка 9 поднимаются над резьбой копира 4 и штанга 10 под действием пружины 11 вновь возвращается в правое положение. Нарезание резьбы происходит за несколько рабочих ходов. Перед каждым следующим ходом резьбовую гребенку нужно подавать в поперечном направлении.

Копировальная линейка "предназначена для продольного или поперечного копирования. Для этого на револьверной головке закрепляют специальную державку с роликом, который упирается в поверхность копировальной

линейки. Копировальную линейку устанавливают под необходимым углом к горизонтали и закрепляют в этом положении.

Продольное копирование осуществляется при продольной подаче револьверного суппорта, при этом ролик державки движется по наклонной линейке и поворачивает вокруг оси револьверную головку вместе с резцом, сообщая ему поперечную подачу. Ролик прижимается к поверхности копировальной линейки силой резания. При одновременном осуществлении резцом продольной и поперечной подач на детали образуется коническая или иная фасонная поверхность.

Для поперечного копирования обычную линейку заменяют Т-образной линейкой. При поперечном копировании включается поперечная подача, а продольное перемещение суппорта происходит под действием копировальной линейки вследствие того, что ролик перемещается по ее Т-образной части.

Барабан упоров. Для автоматического выключения продольной подачи в станке имеется барабан упоров 15 с шестнадцатью (по количеству позиций револьверной головки) Т-образными канавками и шестью кольцевыми проточками. В каждой из Т-образных канавок можно закрепить кулачок 12 (рис. 64, в) для выключения продольной подачи револьверного суппорта в его левом положении. При установке в рабочее положение каждого инструмента подача суппорта выключается с помощью того кулачка 12, который находится в это время на нижней стороне барабана упоров. Винт 13 кулачка 12 останавливает суппорт с помощью откидного упора 14.

В конце хода револьверного суппорта влево кулачок 12 барабана упоров, находящийся в данный момент в нижнем положении, упирается винтом 13 в откидной упор 14 и останавливает суппорт в этом положении. При этом вращение реечного зубчатого колеса z = 16 вала XIII, зубчатых колес z = 68 и z = 24, муфты М₉ и червячного колеса z = 33 прекращается, а червяк k = 1 продолжает вращаться на валу XI. Вращающийся червяк упирается витками в зубья неподвижного червячного колеса z = 33 и перемещается по шлицам вала XI влево. Сжимая пружину 37, через специальное устройство червяк выключает муфту М₉ и, следовательно, продольную подачу.

Для ввода в действие механизма выключения подач рукоятку 16 следует повернуть на себя, при этом ось 17с помощью шпонки 18 повернет упор 14 в положение, показанное на схеме, а шарик 19 под влиянием пружины 20 зайдет в гнездо 21, удерживая упор 14 в верхнем рабочем положении. Для установки откидного упора 14 в отведенное положение рукоятку 16 необходимо повернуть от себя. При этом шарик 19 зафиксирует упор в выключенном положении, войдя во второе гнездо 21 В этом случае кулачок может пройти свободно под кронштейном 22 станины, не выключая продольной подачи.

Остановка револьверного суппорта в левом положении может производиться в результате того, что упор, закреплённый с левой передней стороны револьверного суппорта, упирается в один из шести винтов, размещенных на поворотном барабане спереди станка у коробки скоростей. Кроме того, автоматическое выключение продольной подачи производится также при значительном увеличении силы подачи, действующей на пружину вала XI. Усилие пружины можно регулировать.

Командоаппарат. Барабан командоаппарата лежит на одной оси с барабаном упоров 15 и соединяется с ним о помощью втулки и штифта. На барабане имеется шестнадцать Т-образных канавок.

В пять кольцевых проточек барабана вставлены кольца, которыми барабан разделен на четыре участка. В каждой из шестнадцати канавок помещают четыре кулачка 23 (рис. 64, г), по одному кулачку на каждом из четырех участков. Кулачки 23 могут быть установлены на каждом из участков в левое или правое положение. Два левых кулачка предназначены для включения необходимой частоты вращения шпинделя, а два правых кулачка - для включения необходимых величин подач.

При повороте револьверной головки в каждое из шестнадцати рабочих положений вместе с ней и барабаном упоров поворачивается также барабан командоаппарата. При этом каждый кулачок 23 барабана нажимает на соответствующий штифт 24. Штифт 24 поворачивает рычаг 25 вокруг оси 26. Винт 27 при повороте рычага нажимает на стержень 28 конечного выключателя 29, мостик 30 передвигается, замыкая, контакты 31 и включая одну из электромагнитных муфт механизма главного движения.

При втором положении револьверной головки кулачок 23 нажимает на соседний штифт, который поворачивает рычаг 32 с винтом 33. Винт 33 нажимает на стержень 34 второго конечного выключателя. При этом мостик 35 замыкает контакты 36, включая другую электромагнитную муфту механизма главного движения. При сходе кулачка 23 со штифта 24 рычажок 25 освобождается, и стержень 28 под действием пружины отводит мостик 30 от контактов 31, выключая соответствующую муфту механизма главного движения.

1 ... 5 6 7 8 9 10 11 12 ... 22

	Профессиональный стандарт Обеспечение бесперебойной работы пневмо- и гидрооборудования металлорежущих станков		Профессиональный стандарт Текущий и средний ремонт, наладка после ремонта механических узлов металлорежущих станков
	Государственный стандарт российской федерации ...		Тема: Наладка и эксплуатация электрооборудования металлорежущих станков Металлорежущие станки предназначены для изготовления деталей путем механической обработки заготовок режущим инструментом. Металлорежущие...
	Методические указания к практическим работам 1,2 по курсу «Металлорежущие... Целью работ, приведенных в настоящих методических указаниях, является ознакомление с конструкцией, областью применения, диапазоном...		Типовая инструкция по охране труда при работе на металлорежущих станках К самостоятельной работе на металлорежущих станках допускаются лица, имеющие специальную профессиональную подготовку, подтвержденную...
	Инструкция по охране труда для персонала при обслуживании деревообрабатывающих станков Для выполнения обязанностей по обслуживанию деревообрабатывающих станков могут быть приняты лица, не имеющие медицинских противопоказаний...		Техническое задание на поставку станков универсальных Перечень станков Станки должны быть новыми, российского производства, соответствовать требованиям гост7599-82, гост12 009-99, гост р мэк 60204-1-99,...
	Техническое задание на оказание услуг по «Техническому обслуживанию... Предметом оказания услуг являются 15 металлообрабатывающих станков электродепо «Автово»		Методические разработки практических занятий Дисциплина «микология» Тема: Общая характеристика и классификация грибов. Патогенез грибковых заболеваний. Иммунитет при микозах. Классификация микозов
	Рабочая программа профессионального модуля пм 02. Разработка управляющих «Разработка управляющих программ для станков с числовым программным управлением» разработана на основе Федерального государственного...		Техническое задание Общие технические требования к вагонам-домам Классификация объекта – Здание мобильное (инвентарное) по гост 25957-83 «Здания и сооружения мобильные (инвентарные). Классификация,...
	Техническое задание Общие технические требования к вагонам-домам Классификация объекта – Здание мобильное (инвентарное) по гост 25957-83 «Здания и сооружения мобильные (инвентарные). Классификация,...		1 Понятие "потребительских свойств": понятие, классификация 4 Классификация и ассортимент игрушек по воспитательному (педагогическому) назначению. 8
	Программа профессионального модуля «Обработка деталей на металлорежущих... Обработка деталей на металлорежущих станках различного вида и типа (сверлильных, токарных, фрезерных, копировальных, шпоночных и...		Для лечебного и педиатрического факультетов Классификация дисперсных систем. Классификация дисперсных систем по степени дисперсности; по агрегатному состоянию фаз

Классификация металлорежущих станков

Похожие: