Разработка продукта и выбор технологического процесса в производственной сфере в этой главе
|
Скачать 0.62 Mb.
|
|
13:00 Процесс сборки начинается с установки чипа Intel Pentium — мозга будущего компьютера — на основной монтажной плате, которую называют "материнской". Находящийся в этом же помещении другой рабочий подготавливает накопитель на гибких дисках и жесткий диск, которые будут установлены позже. 13:55 Один из рабочих наносит на корпус рождающегося компьютера серийный номер, вставляет материнскую плату и прикручивает ее. 14:01 Вставляется факс-модем: устройство, предназначенное для пересылки документов, созданных в компьютере, на факс или на другие компьютеры с помощью телефонных линий. 14:10 Устанавливается подготовленный заранее накопитель на гибких дисках и устройство резервного копирования. Это позволит будущему пользователю создавать копии файлов на жестком диске в случае, если его машина даст сбой. 14:20 В корпус вставляется блок питания, после чего закрепляется передняя панель блока с логотипом фирмы Dell. 14:26 Чтобы зафиксировать изменение товарно-материальных запасов компании Dell, рабочий сканирует штрих-код компьютера. Теперь все комплектующие, установленные в данном компьютере, регистрируются как изъятые со склада компании, расположенного в другой части завода. 14:27 ПК проходит первую проверку качества. Служащий проверяет информационную карту с тем, чтобы убедиться, что в компьютере установлены все указанные в ней компоненты. После этого создается тестовая дискета, предназначенная для того, чтобы в компьютере было установлено заказанное м-ром Козетом программное обеспечение; здесь приведена информация о том, какие элементы машины должны пройти проверку. 14:28 ПК первый раз подключается к сети для "быстрого тестирования", в ходе которого проводится проверка функций памяти, видеосхем, дисководов для гибких дисков и жесткого диска. Если тестовая дискета обнаруживает на жестком диске неисправный сектор, диск заменяется. Тестовая дискета выставляет на компьютерных часах среднеамериканское время. 14:45-19:45 Компьютер находится на стенде, где проводится его расширенное тестирование, которое на профессиональном языке называется "выжиганием дефектов" (или приработкой аппаратуры). В течение пяти часов дискета пропускает все комплектующие ПК через изнурительные тесты, имитирующие работу машины в предельно напряженном режиме. Лампочка-индикатор, подвешенная сбоку от компьютера, изменяет цвет, что помогает рабочему следить за ходом проверки. (По статистике всего 2% компьютеров Dell дают сбой.) После этого тестовая дискета откачивает из сети заказанное м-ром Козетом программное обеспечение, например Microsoft Windows, и инсталлирует его на жестком диске 20:20 Служащий дает в систему электроснабжения компьютера разряд в 25 тысяч вольт. Если машина выдерживает такую нагрузку, ей присваивается сертификат Федеральной комиссии связи США (Federal Communications Commission) класса В, что означает, что данное оборудование безопасно для использования дома и в офисе. 20:32 Выполняется окончательное тестирование компьютера, в ходе которого он соединяется с монитором и клавиатурой и включается уже без тестовой дискеты, т.е. именно в том виде, в каком на нем будет работать будущий пользователь. 20:37 Компьютер упаковывается в коробку вместе с клавиатурой, руководством и гарантийными документами. 21:25 Рабочий транспортной компании Airborne Express загружает компьютер на грузовик. Если бы м-р Козет сделал свой заказ всего на несколько часов раньше, его ПК могли бы изготовить до 19:00 (крайний срок для отправки в текущие сутки), и отправить уже сегодня. В нашем случае заказчик получит его в пятницу. Пятница, 10:31 (время Восточного побережья США) Компания Airborne Express доставляет упаковку в офис м-ра Козета. Он включает компьютер и видит на экране поздравление фирмы Dell. Теперь пользователю остается только перевести компьютерные часы на время Восточного побережья США, и можно приступать к работе. Источник. Stephanie Loosee, Fortune, April 18, 1994. Все права защищены. Ситуация для анализа № 1 Лучшая деталь - это отсутствие детали Сборка новой 2760-Й модели кассового аппарата корпорации NCR — задача несложная. В сущности, главный инженер-технолог корпорации Уильям Спрэйг может сделать это меньше, чем за две минуты, причем с завязанными глазами. Чтобы добиться такой простоты сборочного процесса, новая модель терминала, по настоянию г-на Спрэйга, была спроектирована таким образом, что ее компоненты соединяются без применения винтов или болтов. В целом аппарат состоит из 15 комплектующих, которые закупаются у внешних поставщиков. Данная модель содержит на 85% меньше деталей, поставляемых на 65% меньшим количеством поставщиков, чем предыдущая 2160-я модель компании. Сборка новой модели занимает всего 25% от затрачиваемого раньше времени. По словам г-на Спрэйга, инсталляция и техническое обслуживание также значительно упрощены. "Простота переносится на все последующие операции, включая обслуживание в рабочих условиях". Эта новая продукция является ярчайшим примером преимуществ, которых можно достичь благодаря применению нового метода инженерных разработок, названного "проектированием для повышения возможностей производства" (слава Богу, для этого длинного термина придумана аббревиатура DFM, т.е. Design For Manufacturability). Среди других энтузиастов этого метода такие промышленные гиганты, как Ford, General Motors, IBM, Motorola, Perkin-Elmer и Whirlpool. Компания General Electric с 1981 года применяла этот метод более чем в ста своих программах по разработке новой продукции, начиная с разработки электробытовых приборов и заканчивая коробками передач для авиационных двигателей. По данным GE, эта концепция принесла компании 200 миллионов долларов прибыли благодаря сокращению издержек производства либо увеличению доли в обороте рынка сбыта. Нет — гайкам и винтам Одной из наиболее заметных фигур в области использования метода DFM является профессор промышленного и производственного инжиниринга университета Род-Айленда и соучредитель компании Boothroyd Dewhurst Inc. Джеффри Бутройд. Эта маленькая компания, расположенная в Уэкфилде (Великобритания), разработала несколько компьютерных программ для облегчения анализа проектирования производственного процесса. По словам г-на Бутройда, наиболее значительные результаты были достигнуты благодаря отказу от винтов и других крепежных элементов. В счет-фактуре поставщика болты и гайки обычно стоят очень недорого и в общем на их долю приходится не более 5% суммы, указанной в смете на материалы. Однако, если сложить все связанные с ними затраты, например время, необходимое для совмещения деталей перед установкой и закручивания болтов, мы получим примерно 75% общей стоимости сборки. "При проектировании новой продукции прежде всего следует исключить крепежные детали", — говорит г-н Бутройд. Главный инженер-технолог корпорации NCR г-н Спрэйг подсчитал, что если бы конструкция нового кассового аппарата 2760-й модели включала винты, общая стоимость на протяжении всего срока существования модели составила бы 12,5 долларов за один винт. "Мы наконец избавились от того огромного влияния, которое оказывают такие крошечные детали, как винты, прежде всего на сумму накладных расходов", — заявил г-н Спрэйг. И это совершенно закономерно, признает он, поскольку при разработке новой продукции "...самым важным является возможность своевременно вывести ее на рынок сбыта. Лучше превысить бюджет и успеть вовремя, чем задержать выпуск, оставаясь в рамках бюджета". Однако корпорации NCR удалось в рекордные сроки вывести свою упрощенную модель терминала на рынок, не забывая при этом о мелочах. Формально продукцию предложили потребителям в январе 1997 года, всего через 24 месяца после начала ее разработки. Проектирование выполнялось исключительно с применением компьютерной техники, и с самого начала использовался групповой метод, в соответствии с которым в работе принимали участие представители самых разных отделов и подразделений. Модель не сошла с монитора компьютера до тех пор, пока результатами работы не были удовлетворены все члены группы: инженеры, производственники, основные поставщики, службы закупок и работы с покупателями. При таком подходе монтажные платы, формы для отливки пластиковых корпусов и другие элементы разрабатывались одновременно. Это позволило избежать традиционных отставаний, которые обычно возникают из-за того, что проектировщики как бы перебрасывают новую продукцию "через стенку" производителям, и тем приходится самостоятельно решать проблемы в процессе их производства. "Разрушение стены, разделяющей проектирование и производство, для усиления эффекта совместного инженерного проектирования стало настоящим прорывом в этой сфере", — заявляет г-н Спрэйг. Процесс проектирования кассового аппарата начался с разработки автоматизированной инженерной программы, с помощью которой группа смогла смоделировать трехмерные модели всех деталей продукции на компьютерном мониторе. Эта же программа применялась для анализа характеристик эффективности и надежности конечной продукции и ее компонентов. После этого все компоненты, имитированные на экране, также на мониторе были собраны воедино, чтобы проверить точность сборки. В ходе работы над проектом конструкция периодически проверялась с применением программного обеспечения фирмы Boothroyd Dewhurst Inc. В результате всех этих проверок в проект был внесен ряд изменений, что позволило сократить количество комплектующих с 21 до 15. Без макетов После того как каждый член группы одобрил новую продукцию, данные о комплектующих были переданы электронной почтой прямо в автоматизированные производственные системы поставщиков компании. Проектировщики NCR были настолько убеждены в том, что все будет работать как следует, что даже не создали макета. Следует отметить, что метод DFM может стать мощным оружием в борьбе против зарубежных конкурентов. Так, например, немного раньше компания IBM воспользовалась программами Boothroyd Dewhurst для анализа матричных принтеров, которые ей поставляла Япония, и обнаружила, что может производить такую же продукцию значительно лучшего качества. Ее модель принтера Proprinter включает на 65% меньше деталей, и собирается на 90% быстрее. "Почти всю продукцию, выпускаемую в Японии, можно улучшить с помощью метода развертывания функции качества, и иногда весьма значительно", — настаивает профессор Бутройд. Вопрос Какие проблемы создания новой продукции удалось преодолеть благодаря подходу, использованному компанией NCR? Источник. Otis Port, "The Best-Engineering Part Is No Part at All", Business Week, May 8, 1989, p. 150. Перепечатано с разрешения. Ситуация для анализа № 2 Разработка новой продукции в Японии Подобно знаменитому Волшебному городу в стране Оз, внешний вид японских промышленных гигантов не соответствует их сути. Они разрабатывают далеко не все свои производственные линии и не всегда выпускают продукцию. В сущности, эти огромные предприятия больше похожи на "торговые компании". Вместо того чтобы проектировать и производить продукцию, они занимаются координированием сложного производственно-проектировочного процесса, в котором принимает участие множество мелких компаний. Товары, которые вы покупаете в упаковке с известным названием производителя, редко изготавливаются на его фабрике, а часто даже разрабатываются другими фирмами. Одна компания проектирует продукцию, другая осуществляет сборку, третья занимается упаковкой товара в коробки со всемирно известным именем, а четвертая доставляет продукцию сбытовикам. Вам не показалось, что вся эта процедура излишне сложна? Ведь очевидно, что такие огромные корпорации имеют свои заводы и фабрики с тысячами рабочих. Тогда почему они не используют для выпуска товаров свои собственные ресурсы? Они это делают, но лишь частично. Например, такому гиганту электронной промышленности, как Matsushita, было бы совершенно нецелесообразно отдавать в чужие руки проектирование, производство и сборку холодильников и микроволновых печей. Эта продукция как нельзя лучше подходит для массового производства на огромных, полностью автоматизированных фабриках этой огромной корпорации. Ежегодно с конвейеров фабрик корпорации сходят сотни тысяч единиц такой продукции. Другое дело, когда речь идет о продукции, которая, чтобы сохранить приверженность потребителей, должна постоянно перепроектироваться: например, карманные плейеры, проигрыватели компакт-дисков или персональные компьютеры. Изменение проекта влечет за собой модернизацию производственной линии, а это означает необходимость закупок новых деталей и множество других перемен. Обычно компания, выпускающая продукцию такого типа, производит и продает в течение нескольких месяцев около 30 тысяч единиц, после чего выполняет переоснащение производства, затем продает еще 50 тысяч единиц, вновь изменяет ряд основных комплектующих, опять проводит модернизацию, в зависимости от изменения условий конкуренции, — и так на протяжении всего жизненного цикла производственной линии. Несмотря на то, что многие современные промышленные гиганты приняли на вооружение и широко используют новейшие гибкие производственные системы (FMS), обеспечивающие им большую свободу в процессе производства, большинство из них предпочитают избегать переоснащения производственных линий. По этой причине такие компании передают значительную часть своего бизнеса субподрядчикам, т.е. меньшим фирмам, которым они доверяют. В свою очередь эти фирмы, которым приходится по три-четыре раза в год выполнять перепроектирование продукции и модернизировать производственный процесс, подписывают контракт на проектировочные работы и производство десятков основных комплектующих с еще меньшими компаниями. Сколько же компаний могут включать такие пирамиды субподрядчиков? Вы скажете, несколько десятков? Сотни? Ответ неправильный. Авторам известна одна компания, специализирующаяся на выпуске электронного оборудования, которая имеет 6000 субподрядчиков в своей промышленной группе, большинство из которых — крошечные мастерские, существующие исключительно для того, чтобы периодически выполнять несколько небольших заказов для компаний-заказчиков. Добро пожаловать в реальный мир японского производства! Вопрос Каковы недостатки и преимущества японского подхода к разработке новой продукции? Источник. Kuniyasu Sakai, "The Feudal World of Japanese Manufacturing", Harvard Business Review, November-December 1990, p. 38-40. Основная библиография Paul S. Adler, Avi Mandelbaum, Vien Nguyen and Elizabeth Schewrer, "Getting the Most out of Your Product Development Process", Harvard Business Review, March-April 1996, p. 134-152. Paul S. Adler, Henry E. Riggs and Steven C. Wheelwright, "Product Development Know-How: Trading Tactics for Strategy", Sloan Management Review, Fall 1989, p. 7-17. Geoffrey Boothroyd, Peter Dewhurt and Winston Knight, Product Design for Manufacture and Assembly (New York: Marcel Dekker, Inc. 1994). Peter F. Drucker, "The Emerging Theory of Manufacturing". Harvard Business Review, May-June 1990, p. 94-105. Harold E.Edmondson and Steven C. Wheelwright, "Outstanding Manufacturing in the Coming Decade", California Management Review, Summer 1989, p. 70-90. Michael Hammer, "Reengineering Work: Don't Automate, Obliterate", Harvard Business Review, July-August 1990, p. 104-112. Robert H. Hayes and Steven C. Wheelwright, Restoring Our Competitive Edge (New York: John Wiley & Sons, 1984). Terry Hill, Manufacturing Strategy, 2nd ed. (Burr Ridge IL: Richard D. Irwin, 1994). Bart Huthwaite, Design for Competitiveness: A Concurrent Engineering Handbook (Institute for Competitive Design, 530 N. Pine, Rochester, Michigan, 1991). Christopher Meyer, Fast Cycle Time (New York: Free Press, 1993). Henry Petroski, Invention by Design: How Engineers Get from Thought to Thing (Boston, MA: Harvard University Press, 1996). Harper A. Roehm, Donald Kleinand Joseph F. Castellano, "Springing to World-Class Manufacturing", Management Accounting, March 1991, p. 40-44. Kuniyasu Sakai, "The Feudal World of Japanese Manufacturing", Harvard Business Review, November-December 1990, p. 38-49. Dan L. Shunk, Integrated Process Design and Development (Homewood, Ill.: Business One Irwin, 1992). Steven C. Wheelwright and Kim B. Clark, Revolutionizing Product Development (New York: The Free Press, 1992). Steven C. Wheelwright and Kim B. Clark, Leading Product Development (New York: The Free Press, 1995). Carl M. Ziemke and Mary S. Spann, "Warning: Don't Be Half-Hearted in Your Efforts to Employ Concurrent Engineering", Industrial Engineering, February 1991, p. 45-49. 1 Steven С. Wheelwtight and Kim В. Clark, Revolutionizing Product Development (New York: Free Press, 1992), p. 6-8. 2 Данный метод описан в статье Morgan L. Swink, V. A. Mabert and J. C. Sandvig, "Customizing Concurrent Engineering Processes: Five Case Studies", Journal of Production Innovation Management, December 1996, p. 229-244 3 Здесь термин качество (quality), по сути, является неточным переводом японского слова, соответствующего слову качества (qualities), поскольку термин QFD оперирует понятиями, эквивалентными характеристикам, свойствам и т.п. 4 Данный пример адаптирован по изданию Geoffrey Boothroyd, Peter Dewhurst and Winston Knight, Product Design for Manufacture and Assembly (New York: Marcel Dekker, Inc., 1994), p. 5-10. Конструкторский анализ процесса сборки DFA совместно с рассмотренным выше VA/VE-анализом в литературе, ранее изданной авторами из стран СНГ, рассматривается как составная часть функционально-стоимостного анализа. — Прим. ред. 5 Эту схему также называют схемой Гозинто. По рассказам, это название было присвоено ей в честь знаменитого итальянского математика Зепарцата Гозинто (Zepartzat Gozinto). 6 Данный раздел в несколько измененном виде приводится по книге Paul W. Marshall et al.. Operations Management Text and Cases (Homewood, IL: Richard D. Irwin, 1975), p. 12-16. |
Похожие:
 |
Курсовой проект по дисциплине: "Безопасность технологических процессов... Для реализации этой цели необходим подробный и более детальный анализ технологического процесса производства асфальтобетонной смеси... |
|
Дипломный проект на тему «выбор стратегии деятельности предприятия» Анализ существующего заводского варианта технологического процесса изготовления детали «втулка» |
 |
Выбор направления исследований ... |
|
Разработка технологического процесса производства крупнокусковых... Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования |
|
План Раздел 1 Назначение и конструкция изделия Материал детали и... Важным условием получения сварного шва высокого качества является устойчивость процесса сварки. Для этого источники питания дуги... |
|
Если на этой странице, в каком-то пункте написано обязательно Если на этой странице, в каком-то пункте написано «обязательно», то не выполнение пункта может повлечь за собой 2-ух дневное общение... |
|
1. Описание технологического процесса Охрана труда и техника безопасности для слесарей по ремонту технологического оборудования |
|
1. Выбор и обоснование технологической схемы основного производства Выбор типа и расчёт количества технологического оборудования и его компоновка в поточную линию |
|
Профессиональный стандарт 1 Ведение технологического процесса по подземному ремонту скважин по добыче нефти и газа в объеме текущего ремонта, обслуживание технологического... |
|
Следующие вопросы: описание технологического процесса, расчет электрических... Система электроснабжения удовлетворяет требованиям надежности и экономичности. Рассмотрены вопросы охраны труда при эксплуатации... |
|
Рабочая учебная программа профессионального модуля пм. 01 Ведение... ПМ. 01 Ведение технологического процесса цементажа, гидравлического разрыва пласта |
|
И описание профессиональной компетенции Химический анализ сырья необходим для контроля соответствия продуктов технологического процесса и готовой продукции существующим... |
|
2. 2 Проверка комплектации изделия Настоящая глава посвящена общим предостережениям. Больше специфической информации содержится в главе 1 «Предварительная проверка»... |
|
Техническое задание на установку дополнительных видеокамер и соответствующего... Предмет договора: установка дополнительных видеокамер и соответствующего оборудования для контроля технологического процесса в производственных... |
|
Профессиональный стандарт 1 Контроль и регулирование параметров технологического процесса установки обезвоживания, обессоливания нефти, обслуживание технологического... |
|
Задачи производственной практики. 7 Место производственной практики... Компетенции обучающегося, формируемые в результате прохождения производственной практики 10 |