Дефектация и технология ремонта турбокомпрессоров
|
Скачать 0.52 Mb.
|
|
Глава 11 ДЕФЕКТАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ТУРБОКОМПРЕССОРОВ Дефектация и ремонт турбокомпрессоров включают в себя разборочно-дефектовочные, ремонтно-восстановительные и сборочные работы, а также испытание собранных узлов и всего отремонтированного турбокомпрессора в целом. Разборочно-дефектовочные работы имеют своей целью после полной или частичной разборки турбокомпрессора произвести дефектацию составных частей его узлов и деталей, в ходе, которой установить категорию ремонта и объем предстоящих ремонтно-восстановительных работ. Последние представляют собой ряд технологических приемов и операций по исправлению обнаруженных дефектов и восстановлению ремонтируемого узла или детали до номинального значения и работоспособного состояния. По результатам дефектации и контроля на все ремонтные детали должны быть заполнены карты дефектации, являющиеся в последующем основным руководящим документом при ремонте турбокомпрессора. § 4. РАЗБОРКА И ДЕФЕКТАЦИЯ По своей периодичности наиболее частые разборки турбокомпрессоров соответствуют текущему ремонту P2, и, как правило, они выполняются по окончании навигации опытными судовыми специалистами в условиях специализированного участка РЭБ или судоремонтного завода. Наряду с этим обращает на себя внимание тот факт, что частые разборки турбокомпрессора, и в особенности его ротора, нарушают установленные в соединениях зазоры и натяги, а также балансировочные данные, что приводит к недопустимым ненормальностям в работе системы газотурбинного наддува двигателя. Демонтаж турбокомпрессора с двигателя начинается с отсоединения всех связанных с ним трубопроводов, газо-воздушного тракта, системы охлаждения и смазки, вентиляции картера двигателя и болтов крепления турбокомпрессора к кронштейну, установленному на блоке цилиндров двигателя. Перед снятием турбокомпрессора с двигателя все открытые его полости и отверстия, а также принадлежащие ему трубопроводы предохраняют заглушками от попадания грязи и посторонних предметов. Затем через проушины с помощью троса охватывают газо-выпускную часть корпуса турбокомпрессора и снимают последний с двигателя. До начала разборки турбокомпрессор необходимо тщательно очистить от грязи и отметить (если таковые имеются) следы подтекания воды, масла, утечки газов или воздуха, а также проверить состояние корпусов на отсутствие в них следов перегрева. После этого через пробки нужно опустить масло из маслосборников и воду из полостей охлаждения турбокомпрессора. Поставив на место спускные пробки, тщательно очищают турбокомпрессор, обдувают его сжатым воздухом и насухо вытирают. На сопряженных деталях, взаимное положение которых регламентировано (фланцевые соединения в корпусе, диффузоре и т. д.), необходимо нанести керном контрольные метки для облегчения выполнения сборки турбокомпрессора после его ремонта. Р а з б о р к а т у р б о к о м п р е с с о р а выполняется специальными инструментами и приспособлениями, при этом гаечные ключи и отвертки должны иметь рукоятки, обеспечивающие получение необходимого крутящего момента. Применять наставные трубки или молотки запрещается. Типовой перечень инструментов и приспособлений для разборки турбокомпрессора представлен на рис. 19. В процессе разборки турбокомпрессора следят за тем, чтобы не были повреждены распорные втулки, регулировочные шайбы, прокладки и другие детали ротора. В противном случае при сборке придется выполнять значительные дополнительные работы. Так, например, замена балансирных шайб или втулок требует проведения динамической балансировки ротора и других операций. Кроме того все прокладки (бумажные, паронитовые, из гибкого текстолита), оставшиеся в процессе разборки турбокомпрессора на месте в пригодном для дальнейшей работы состоянии, рекомендуется не снимать, чтобы не испортить при снятии. Турбокомпрессоры по своей конструктивной компоновке однотипны и унифицированы, что позволяет ниже изложить последовательность их разборки и дефектации на примере наиболее распространенных из них. Технология разборки турбокомпрессоров типа ТК-2 3 и PDH-35 с осевой газовой турбиной, отличающихся между собой конструкцией опорных подшипников, включает следующие операции. l. Снятие концевых крышек опорных подшипников и глушителя шума (рис. 20). ТК-23—вывернуть штуцеры подвода масла, отвернуть гайки (болты) крепления концевых крышек и снять последние. После этого навернуть на конец вала ротора со стороны газовой турбины предохранительный колпачок и произвести демонтаж глушителя шума. PDH-35—отвернуть болты и снять концевые крышки опорных подшипников, а также глушитель шума. Сняв концевые крышки опорных подшипников и глушитель шума, получают доступ к опорным подшипникам, демонтаж которых начинается с опорного подшипника, расположенного со стороны компрессора.  2. Демонтаж и разборка опорного подшипника со стороны компрессора (рис, 21). ТК-23—турбокомпрессор установить компрессором вверх так, чтобы ось вала ротора занимала строго вертикальное положение. Затем отогнуть замочную пластину из паза гайки на конце вала ротора. Специальным торцовым ключом с воротком отвернуть концевые гайки с обоих концов вала ротора (рис. 21,а). После этого во избежание повреждения резьбы вала ротора на его конец необходимо навернуть колпачок и, пользуясь специальным съемником, вынуть целым опорно-упорный подшипник, который в последующем легко разбирается на составные части (корпус и втулку). PDH-35—съемником снять маслоразбрызгивающий диск. Для этого съемник навинчивают на конец вала ротора до тех пор, пока его головка не зацепится за бурты маслоразбрызгивающего диска, и вращают вороток съемника. Перед демонтажем опорного подшипника отвинчивают болты крепления его к корпусу компрессора и, пользуясь специальным съемником, показанным на рис. 22,    снимают опорный подшипник в сборе с вала ротора, не допуская задевания за наружное кольцо, так как это может привести к повреждению его составных деталей и снижению его работоспособности. Выемка шарикоподшипников из обоймы производится также специальным съемником, стержень которого вставляется и закрепляется во внутреннем кольце его (рис. 22).  При вращении стержня съемника шарикоподшипник легко вынимается из обоймы, а за ним и упругий элемент опорного подшипника, состоящий из набора стальных пластин или резиновых колец. 3. Демонтаж спиральной камеры и диффузора компрессора (рис. 23) начинается с отсоединения спиральной камеры с помощью отжимных болтов. В случае отсутствия резьбовых отверстий под отжимные болты применяют рычаг, который своим острием закладывается в выемки на фланце, и небольшим усилием обе части корпуса турбокомпрессора разъединяются друг от друга. Спиральную камеру компрессора следует вынимать без перекосов и осторожно с тем, чтобы не повредить лабиринтовые уплотнения. После этого вынимают диффузор компрессора, отвертывают предохранительный колпачок и навинчивают его на противоположный резьбовой конец - вала ротора, а на освободившуюся резьбу навинчивают рым, необходимый для выполнения последующей операции разборки турбокомпрессора. 4. Демонтаж и разборка ротора (рис. 24). С помощью рыма навернутого на конец вала ротора, последний вместе с лабиринтовыми уплотнениями и теплоизоляционной вставкой осторожно поднимают вверх и извлекают его из корпуса турбокомпрессора. Ротор в сборе до его разборки подвергается дефектации, при которой определяются: нарушения установленных заводом-изготовителем посадок колеса компрессора на валу ротора, лопаток турбины—на диске и т. п.; величины прогиба по всей длине вала ротора, и в результате чего легко определяется сечение, имеющее .максимальную величину прогиба; осевое биение диска газовой турбины и рабочего колеса компрессора, что позволяет с достаточной точностью определить величины дефектации этих деталей турбокомпрессора; выходные сечения межлопаточных каналов газовой турбины.   Такая дефектация ротора в сборе осуществляется на токарном станке, где он устанавливается в центры с применением обычных технических средств измерений в виде индикаторов и специальных шаблонов (рис. 25). Вращая ротор от руки, измеряют биения в нескольких сечениях по длине вала и на торцовых поверхностях в местах, обозначенных на рисунке буквами К и Т, а также отклонения шеек от правильной цилиндрической формы в каждом из принятых поясов замеров (1—V) по длине вала ротора. Предельно допустимыми отклонениями по вышеназванным величинам являются: биения в местах установки лабиринтовых уплотнений до 0,06 мм; биения на поверхности опорных шеек до 0,03 мм; биения на торцовых поверхностях в местах К. и Т до 0,02—0,0.3 мм; конусность на рабочей длине опорной шейки до 0,015—0,025 мм; эллиптичность и бочкообразность (корсетность) опорной шейки до 0,02 мм. Кроме того, при измерениях биения в местах К и Т необходимо установить надежность посадки рабочих колес газовой турбины (если они напрессованы на вал) и компрессора. С этой целью рабочее колесо покачивают в осевом направлении и по отклонению стрелки индикатора оценивают ослабление посадки того или иного колеса на валу ротора. В случае превышения предельно допустимых отклонений и наличия одного или нескольких дефектовочных признаков, из перечисленных в табл. 4, ротор турбокомпрессора подвергают разборке и дефектации его составных частей, как было описано выше.  Рабочее колесо компрессора спрессовывают с вала ротора с помощью специального съемника и переходной втулки, при этом, втулку навинчивают на ступицу колеса, а болты съемника ввертывают в резьбовые отверстия втулки (см. рис, 24, г). Вращая вороток съемника, снимают колесо компрессора, которое спрессовывается со своего посадочного места. Упругие уплотнительные кольца с вала ротора снимают специальным съемником с разжимным устройством. Рабочее колесо газовой турбины выполняется заодно целое с валом ротора и поэтому с последнего не снимается. В нем могут быть при ремонте демонтированы и заменены только лопатки газовой турбины. В случае конструкции вала ротора с концевыми ступицами лабиринтовых уплотнений (турбокомпрессора Д-50) перед снятием колеса компрессора производится спрессовка с обеих сторон вала ротора этих ступиц и лабиринтовых уплотнений. Для облегчения спрессовки колеса компрессора при такой конструкции вала ротора применяется приспособление (рис. 26), при котором разбираемый ротор устанавливается в паз стола на опору, состоящую из двух полуколец (одно—съемное, а другое приварено к столу) Затем на конец вала ротора устанавливают стакан, который одной стороны должен упираться в заплечье вала ротора, а другой он с помощью штифта соединен с винтом пресса. При спрессовке компрессора вращают вороток пресса и под давление стакана на вал ротора последний, опускаясь вниз, выходит из колеса компрессора. 5. Демонтаж корпуса и соплового аппарата газовой турбины (рис. 27). Отвертывая гайки крепления газо-приемной части корпуса турбокомпрессора и газо-выпускной части, снимают проушину и с помощью отжимных болтов так же, как и во время операции демонтажа спиральной камеры, разъединяют их между собой. После демонтажа корпуса газовой турбины удаляют шплинтовочную проволоку, отвертывают винты крепления и снимают сопловой аппарат. Если винты пригорели, то через прорези во фланце кожуха в резьбу нужно залить керосин и через 10—l5 мин приступить к вывертыванию винтов и снятию соплового аппарата. 6. Разборка теплоизоляционной вставки (рис. 28). Вставка демонтирована ранее совместно с ротором. Разъемная конструкция теплоизоляционной вставки (турбокомпрессор ТК-23 и др.) разбирается следующим образом: отвертывая болты, крепящие лабиринт диффузора, экран и теплоизоляционную вставку, снимают лабиринт и с помощью воротков повертывают экран относительно вставки на 90° до совмещения их разъемов. После этого разъединяют экран и вставку. Демонтаж и разборка опорного подшипника со стороны газовой турбины в обоих типах турбокомпрессоров ТК-30 и PDH-35 выполняется так же, как и при демонтаже и разборке опарно-упорного подшипника со стороны компрессора, с применением тех же приспособлений и съемников.  Разборка турбокомпрессора типа TKP-L1 или ТКР-18 с центростремительной газовой турбиной в сравнении с вышеописанными турбокомпрессорами с осевой газовой турбиной протекает несколько легче и не столь трудоемка. Последовательность разборки турбокомпрессоров такого типа включает  следующие операции: 1. Снятие концевых деталей и глушителя шума (рис. 29) представляет «оголение» турбокомпрессора со стороны рабочих колес компрессора и газовой турбины и состоит из отвинчивания гаек крепления,  снятия в турбокомпрессоре ТКР-11 глушителя шума с патрубком, направляющего патрубка и фланца корпуса газовой турбины с прокладками. Последний, снимается с помощью простейшего съемника, состоящего из двух болтов, которые ввинчиваются в отверстия фланца корпуса подшипников. В турбокомпрессоре TKP-l8, не имеющем глушителя шума, демонтируется воздухо-впускной патрубок, присоединенный к компрессору, газо-выпускной патрубок газовой турбины и защитный экран. На этой стадии разборки рекомендуется проверить наличие меток взаимного расположения корпусов газовой турбины компрессора и опорных подшипников. В случае отсутствия меток их следует поставить сразу — до продолжения дальнейшей разборки турбокомпрессора. 2. Демонтаж спиральной камеры и рабочего колеса компрессора (рис. 30) осуществляется при вертикальном положении вала ротора, для чего турбокомпрессор устанавливают вертикально на шпильки корпуса газовой турбины. Далее, отвернув гайки крепления с помощью отжимных винтов, устанавливаемых также в отверстие фланца корпуса подшипников, снимают спиральную камеру компрессора, а при наличии кольца и кольцо диффузора (в турбокомпрессорах TKP-11 снимают одну из свободных половин спиральной камеры). Съемником спрессовывают с посадочного места рабочее колесо компрессора со втулкой и уплотнительным кольцом (если они имеются) и вынимают из пазов вала ротора соответствующие шпонки. Перед снятием колеса компрессора необходимо на нем и на валу ротора нанести метки и проверить наличие меток на уплотнительном кольце компрессора, которое имеется в турбокомпрессоре ТКР-18.  3. Демонтаж корпуса и соплового аппарата газовой турбины (рис. 31) осуществляется с помощью трех винтовых домкратов с предварительным отвинчиванием гаек или шпилек, скрепляющих корпус подшипника и корпус газовой турбины. После снятия корпуса газовой турбины снимают сопловой аппарат, а также регулировочные прокладки, которые имеются в конструкции турбокомпрессоров типа ТКР-11. 4. Демонтаж вала ротора (рис. 3.2) из корпуса подшипников производится при горизонтальном положении вала ротора турбокомпрессора с применением специального приспособления— направляющей штанги. Перед выполнением операции с турбокомпрессора снимают газо-выпускной патрубок со стороны газовой турбины, т. е. оголяют рабочее колесо газовой турбины, которое, как известно, в большинстве конструкций турбокомпрессоров типа ТКР изготовлено за одно целое с валом ротора. Затем на вал ротора со стороны компрессора устанавливают штангу и, нанося по ней легкие .удары, выбивают ротор из подшипников. При этом по мере выхода ротора его положение в шарикоподшипниках занимает штанга, которая остается до следующей операции разборки корпуса подшипников турбокомпрессора. 5. Разборка средней части корпуса и опорных подшипников (рис. 33) производится по-разному и определяется конструкцией опор ремонтируемого турбокомпрессора. В турбокомпрессорах ТКР-11 после демонтажа корпуса газовой турбины вынимают штангу и приступают к демонтажу шарикоподшипников из корпуса и разборке лабиринтовых уплотнений, которые могут выполняться независимо друг от друга. Ввертывая отжимные винты в нарезные отверстия в крышках, снимают крышки лабиринтов и маслоотражатели со стороны газовой турбины и компрессора, а также соответствующие прокладки. Демонтаж опорных шарикоподшипников начинается с вывертывания болтов крепления масло уловителей, которые после этого легко снимаются. Затем вынимаются шарикоподшипники с кольцами, пружинные упругие обоймы и нажимные кольца из стальной ленты, установленные как со стороны газовой турбины, так и со стороны компрессора. Следует иметь в виду, что со стороны газовой турбины в данном турбокомпрессоре под нажимным кольцом установлены три осевые пружины. В турбокомпрессорах ТКР-1.8 после выемки ротора отвинчивают винты и снимают с корпуса крышки уплотнения со стороны компрессора и газовой турбины, а затем из корпуса извлекают плавающие бронзовые опорные втулки. . При отсутствии меток взаимного расположения опорных втулок в корпусе подшипников, их наносят на наружной цилиндрической поверхности упорного бурта, имеющегося на каждой втулке. Стальную втулку, запрессованную в корпус подшипников, заглушки и стопоры разрешается выпрессовывать только в случае обнаружения дефектов, не позволяющих их дальнейшую эксплуатацию. Очистка и промывка составных частей деталей турбокомпрессора производится после его разборки, при этом особо тщательно очищают и промывают лабиринтовые уплотнения, колесо газовой турбины компрессора, масляные и воздушные каналы в корпусах подшипников. Перед промывкой имеющиеся на деффектуемой детали штуцера .и отверстия необходимо заглушить пробками.   Для отдельных частей турбокомпрессора рекомендуются нижеследующие, практически апробированные химические способы очистки и промывки от нагара, накипи и коррозии. Чугунные части турбокомпрессора (части корпуса газовой турбины, корпуса опорных подшипников) до очистки предварительно обезжиривают в растворе тринатрийфосфата (30—50 г на 1 л воды) с добавкой эмульгатора ОП-7 в количестве 5—7 г на 1 л в течение 15—90 мин в зависимости от размеров корпусов. Затем эти обезжиренные чугунные детали очищаются и промываются .в растворах: а) алкилсульфата (250—300 е на 1 л воды) при температуре 70—100°С, который заливается в очищаемые полости и выдерживается в них в течение 15—90 мин. Раствор сливается, а очищаемые полости промываются в горячей и холодной воде. Затем эти детали подвергаются осветлению в 5—10%-ном растворе соляной кислоты и вновь промываются водой. Естественно, что при работе с раствором соляной кислоты принимаются все меры предосторо.жности, необходимые в этом случае; б) 5%-ной соляной кислоты с добавкой 2% столярного клея, который защищает чугун от воздействия соляной кислоты. Такой раствор заливается в очищаемые полости корпусов на период от 2 до 6 ч, что зависит от степени их загрязненности. По истечении этого времени раствор удаляют, а очищаемые полости промывают нейтрализующим раствором. Алюминиевые части турбокомпрессоров (части корпуса компрессора, диффузор, рабочее колесо компрессора) обезжиривают в растворе кальцинированной соды (.1,5—2,5 г на 1 л воды), хромпика (0,5—1,0 г на 1 л воды) и эмульгатора ОП-7 или ОП-10 (1,0—2,0 г на 1 л воды). После обезжиривания алюминиевые детали подвергаются очистке и промывке одним из растворов: фосфорной кислоты (удельный вес 1,7) в количестве 200 мл на 1 л воды; хромового ангидрида в количестве 80 г на 1 л воды; едкого натра 40—60 г на 1 л воды при температуре 50—60° С в течение не более 2 мин. После обработки одним из таких растворов детали промываются водой, а затем осветляются в азотной кислоте с удельным весом 1,41 и концентрацией 180 мг/л или в растворе, состоящем из 100 г хромового ангидрида и серной кислоты (удельный вес 1,84) с концентрацией 10 мг/л при температуре раствора 23— 28° С. В случае слабо загрязненных алюминиевых частей корпуса компрессора с диффузором ограничиваются их промывкой керосином, очисткой механическим путем и протиркой насухо. Стальные части турбокомпрессора (сопловой аппарат, диффузор и т. д.) обезжириваются в растворе тринатрийфосфата или в авиационном бензине Б-70, а затем после промывки холодной водой обрабатываются раствором, состоящим из фосфорной кислоты (550 мл}, бутилового спирта (15—20 мл), этилового спирта (5 мл), гидрохина (10 г) и воды (240 мл). Очищенные детали выдерживаются в этом растворе при комнатной температуре до 1 ч. После обмывки деталей они консервируются в растворе хромпика (30—50 г на 1 л воды) или кальцинированной соды (2—3 г на 1 л воды). Ротор очищается и промывается до металлического блеска в специальной ванне, наполненной горячей водой с температурой 80° С, или химическим способом с применением одного из упомянутых растворов. При текущем ремонте турбокомпрессора, когда не требуется полной его разборки, очистка лопаток рабочего колеса газовой турбины может быть произведена паром, а промывка — в ванне с горячей водой (рис. 34). Для этой цели снимают газо-впускную часть корпуса газовой турбины и вместо нее на эти же болты устанавливают щит с фальшопорой для свободного конца вала ротора. В образованную ванну наливают горячую воду, а затем медленно проворачивают ротор до растворения и выпадения слоев нагара. Очистка ротора механическим путем является наиболее эффективной в том случае, когда она осуществляется струёй сжатого воздуха, смешанного с косточковой крошкой. В других случаях, во избежание повреждений лопаток рабочего колеса газовой турбины и других частей ротора, очистку производят неметаллическими скребками.  Опорные подшипники промывают в ванне смесью керосина (80%) и дизельного масла (20°/о) или в специальной моечной машине эмульсией, состоящей из воды с добавлением 8—Ю% отработанной турбинной смазки марок «Т» или «Л». Температура эмульсии должна быть равна 90—l00° С. Поверхности экранов теплоизоляционной вставки очищают от нагара с обеих сторон щетками и протирают чистой ветошью, смоченной в бензине Б-70. Дефекта ц и я. После промывки и очистки все детали обдувают чистым сухим сжатым воздухом и направляют на дефектацию, которая имеет своей целью определение технического состояния и категории ремонта каждой обследуемой детали турбокомпрессора, т. е. при дефектации выявляется износ или разрушение обследуемой детали, устанавливается фактическая их величина и характер, а также определяются сроки и виды ремонтных работ по устранению выявленных дефектов. Для осмотра деталей рекомендуется пользоваться лупой с 5-, 10-кратным увеличением, с помощью которой значительно облегчается проведение визуального обследования той или иной деффектуемой детали турбокомпрессора. При дефектации составных частей турбокомпрессора обращается особое внимание на степень нагарообразования, коррозионного и эрозионного разрушения и нарушений плоскостей в разъемах и соединениях статорных его частей между собой. Отклонения плоскостей проверяются с помощью линейки, прикладываемой к проверяемой плоскости, и щупа, вставляемого между плоскостью и линейкой. На основании опыта эксплуатации и ревизий турбокомпрессоров судовых двигателей установлено, что на ряде судов по истечении 25—30 тыс. ч их работы на проточных частях газовой турбины появляются отложения сухого нагара толщиной слоя в отдельных местах до 0,2—0,3 aim, а в компрессоре образуется незначительный масляный налет. При неполном горении и длительной работе двигателя на сернистых сортах топлива и других условиях эксплуатации нагар и осадки могут достигать в отдельных местах ротора, и особенно у основания рабочих лопаток газовой турбины, 3—5 мм. Износ антифрикционного металла опорных и упорных подшипников скольжения в турбокомпрессорах, замеренный через 15—20 тыс. ч работы, в среднем не превышает 0,03—0,05 мм. При этом рабочие шейки вала ротора не теряют заводской чистоты обработки. Предельно допустимыми отклонениями шеек опорных подшипников скольжения и посадочных мест подшипников качения являются: конусность до 0,015—0,025 мм на рабочей длине шейки, эллиптичность и бочкообразность (или корсетность) до 0,02 мм. Уплотнительные устройства дефектуются внешним осмотром с целью обнаружения помятых или разорванных уплотнительных гребешков. Лабиринты, имеющие износ внутренней поверхности, вызванный изгибом вала ротора, а также трещины, искривления и другие неисправности, заменяются новыми. Величина износа канавок под уплотнительные кольца в комбинированном уплотнении характеризуется следующим: после 2750 ч работы турбокомпрессора ТК-34М величина износа некоторых канавок составляла от 0,1 до 0,05 мм. Дефектация роторов турбокомпрессоров включает в первую очередь проверку технического состояния лопаток рабочего колеса газовой турбины и затем проверку шеек опорных и упорных подшипников (для подшипников скольжения) или посадочных мест под подшипники качения, измерение величины прогиба вала ротора и проверку его динамической уравновешенности. Лопатки рабочего колеса газовой турбины должны быть тщательно продефектованы, при этом поверхностные дефекты выявляются люминесцентным способом или цветной дефектоскопией, а внутренние дефекты—рентгеноскопией. Наряду с этим лопатки рабочего колеса газовой турбины могут быть продефектованы так называемым резонансньим методом, основанным на том, что каждый типоразмер лопаток имеет свою собственную частоту колебаний, которая заранее рассчитана и указана в рабочем чертеже. При этом методе (рис. 35) проверяемую лопатку устанавливают хвостовой частью в зажим и с помощью вибратора (или другим способом) приводят ее в колебательное движение. Затем, изменяя: частоту колебаний лопатки в зажиме, добиваются резонанса, т. е. положения, при котором частота вынужденных колебаний, создаваемых вибратором, становится равной частоте собственных колебаний лопатки.  Резонанс устанавливается на слух с помощью микрофона или стеклянной палочки, которые подносят к верхней части пера проверяемой лопатки. Если при этом методе контроля резонанс наступает при совпадении частоты собственных колебаний лопаток с частотой вынужденных колебаний от возмущающих сил, чем в данном случае является вибратор, то можно с уверенностью считать, что лопатки дефектов не имеют. Если резонанса не наблюдается, то возможны дефекты в виде трещин или нарушения сплошности материала, которые и являются причиной изменения частоты собственных колебаний лопатки против расчетного значения, указанного в чертеже. При дефектации составных частей и деталей турбокомпрессора наиболее часто встречающиеся дефекты приведены в табл. 4. Чувствительность различных методов дефектоскопии и область их применения в зависимости от предполагаемого дефекта и материалов проверяемой детали представлены в табл. 5. По результатам дефектации и соответствующих обмеров составляются дефектные ведомости, являющиеся в дальнейшем основным руководящим документом для ремонта турбокомпрессора.
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Похожие:
 |
Особенности устройства судовых турбокомпрессоров Ниже рассматриваются конструктивно-технологические особенности элементов судовых турбокомпрессоров с позиции ремонта, взаимозаменяемости... |
|
Учебное пособие по дисциплине "Технология производства и ремонта... Проектирование процессов сварки и наплавки деталей вагонов. Учебное пособие по дисциплине "Технология производства и ремонта вагонов".... |
|
Технология ремонта и технического обслуживания электрических сетей Вл в целом или отдельных ее элементов путем ремонта изношенных деталей и элементов или замены их более прочными и экономичными, улучшающими... |
|
Учебно-методическое пособие по курсовому проектированию для студентов... ... |
|
Профессиональный стандарт Эксплуатация, обслуживание и ремонт стационарных компрессоров, турбокомпрессоров и автоматизированных компрессорных станций |
 |
Рабочая программа по предмету "Технология" для 6 класса, предметная... Технология" (Направление "Технология ведения дома" 5 9 классы (М.: Вентана-Граф, 2014)), умк "Технология ведения дома" (авторы: Н.... |
|
Тематический план профессионального модуля пм 04. «Выполнение работ... Мдк технология сборки, монтажа, эксплуатации и ремонта санитарно-технического оборудования и систем водоснабжения, водоотведения... |
|
Учебно-методическое пособие по выполнению обязательной контрольной... Мдк 02. 01 Технология ремонта теплотехнического оборудования и систем тепло- и топливоснабжения |
|
Курсовой проект по дисциплине «Технология производства и ремонта вагонов» Объектом исследования является тележка грузового вагона модели 18-100, сборочная единица – тормозной башмак с подвеской, деталь –... |
|
«Разборка, дефектация, ремонт деталей, сборка, испытание коробки... Изучение темы «Техническое обслуживание и ремонт трансмиссии» предусмотрено учебной программой и соответствует требованиям фгос спо... |
|
Рабочая программа учебного предмета «Технология» Рабочая программа учебного предмета «Технология» для 5 класса составлена на основе Примерной программы основного общего образования... |
|
Паспорт кабинета изобразительного искусства и технологии № «Технология. Технический труд», «Технология. Обслуживающий труд», «Технология. Сельскохозяйственный труд (агротехнологии)», а также... |
|
Рабочая программа по кружку «Умелые руки» количество часов 35, в неделю 1час «Технология. Техническийтруд», «Технология. Обслуживающий труд». Программа образовательных учреждений «Технология 1-4, 5-11 классы»,... |
|
Методические указания по дисциплине «Технология и оборудование швейного и обувного производства» Настоящие методические указания составлены в качестве вспомогательного материала по составлению и выполнению последовательности планово-предупредительного... |
|
Кафедра транспортных процессов и технологий «Технология и организация ремонта Титтмо (модуль 1)», составлена в соответствии с требованиями опоп во для студентов направления... |
|
Лабораторная работа №1 Разборка и дефектация асинхронного короткозамкнутого... Цель работы: Освоить методику разборки и дефектации асинхронного двигателя. Научится работать на стенде ор 9174, а также определять... |