Учебно-методическое пособие по выполнению обязательной контрольной работы по заочной форме обучения для специальности «Теплоснабжение и теплотехническое оборудование» Екатеринбург
|
Скачать 0.61 Mb.
|
|
Тема 2 Оборудование, инструмент и средства механизации ремонтных работ Подъемно-транспортные работы относятся к наиболее трудоемким при ремонте. Средства механизации делятся на стационарные и передвижные. Стационарные – мостовые электрокраны, грузопассажирские лифты, подъемники материалов, краны-укосины, электротали (тельферы) и кошки, установленные на постоянные монорельсы и т.д. Мостовые электрокраны – служат для горизонтальных и вертикальных перемещений в зоне действия крана. Освидетельствование 1 раз в 3 года. Подъемники материалов – (шахтные) для вертикальных перемещений (стоечные и мачтовые), в основном для обмуровочных работ. Краны-укосины – для вертикальных перемещений зацеплением, устанавливаются вне зон обслуживания стационарных средств. Тельферы – для перемещения материалов в горизонтальной плоскости в зоне монорельса. Средства передвижной механизации: автомашины, автокраны, автопогрузчики, элктрокары и др., тележки, прицепы, контейнеры, тара, такелаж ( канаты, стропы, блоки, полиспасты, лебедки). Канаты – используются стальные, из нескольких свивок, могут быть с волокнистым сердечником, пропитанным маслом. Вопросы для самоконтроля:
Тема 3 Ремонт котельных установок Общие требования к материалам и сталям Во время эксплуатации паровые и водогрейные котлы, пароперегреватели, экономайзеры, трубопроводы пара и горячей воды, а также сосуды, работающие под давлением, находятся под одновременным воздействием высоких температур, механических напряжений и агрессивной среды. Это обстоятельство определяет высокие требования, которые предъявляются к металлу. Правила котлонадзора регламентируют материалы, допускаемые к применению, в зависимости от температуры металла стенки, ее толщины, давления и температуры среды. Материалы, предназначенные для изготовления и ремонта объектов котлонадзора, должны обладать хорошей свариваемостью, высокими прочностными свойствами, способностью деформироваться без образования трещин в холодном и горячем состоянии, которые обеспечивали бы надежную и безопасную эксплуатацию весь расчетный период работы. Если элемент конструкции работает в контакте с агрессивными средами, то материал должен быть коррозионно-стойким. Качество и свойства материалов и полуфабрикатов должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов или технических условий. На материалы должны иметься сертификаты заводов-поставщиков, в которых указываются способ производства, режим термической обработки, механические свойства, химический состав, результаты испытаний технологических свойств и исследований структуры металла. Комплекс характеристик металла, указываемых в сертификате, определяется стандартом или техническими условиями на поставку. Материалы для изготовления элементов объектов котлонадзора указываются в чертежах завода-изготовителя. Всякие изменения в проекте, необходимость которых может возникнуть при изготовлении, монтаже, ремонте или эксплуатации, должны быть согласованы с проектной организацией. Отступление от правил при изготовлении объектов котлонадзора может быть допущено лишь в исключительных случаях по разрешению Госгортехнадзора СССР. Для изготовления и ремонта котлов необходимо применять только те материалы, которые указаны в «Правилах устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов». В правилах приведены предельные допустимые температуры и давление, при которых возможно применение перечисленных материалов. Применение материалов для работы при параметрах, превышающих установленные правилами пределы, а также материалов, не указанных в правилах, допускается министерством, в ведении которого находится проектная организация. Основанием для разрешения министерства должны служить заключения соответствующих научно-исследовательских организаций по металловедению, сварке и котлостроению. Разрешение должно быть согласовано с Госгортехнадзором СССР. Закупаемые за рубежом объекты котлонадзора или его элементы должны соответствовать требованиям и нормам отечественных правил. Требования к листовой стали При изготовлении и ремонте объектов котлонадзора наиболее распространенным материалом служат низкоуглеродистые стали, которые пластичны, поддаются обработке давлением, гибке и правке в холодном и горячем состояниях, хорошо свариваются. Низкоуглеродистые стали характеризуются удовлетворительными механическими свойствами, достаточно прочны при нагреве до 450°С, хорошо воспринимают динамические нагрузки и не склонны к хрупкому разрушению. Эти стали имеют удовлетворительную коррозионную стойкость в неагрессивных средах, дешевы и наименее дефицитны. Кроме способа выплавки, на свойства стали большое влияние оказывает степень раскисления, в зависимости от которой стали делятся на спокойные, полуспокойные и кипящие. К обозначению марки стали после обозначения марки добавляются буквы: СП—спокойная, ПС— полуспокойная, КП—кипящая (марка спокойной стали может не иметь индекса). Углеродистые стали бывают обыкновенного качества, качественные и высококачественные. Листы из углеродистой стали для изготовления и ремонта объемов котлонадзора поставляются по ГОСТ 380-71, ГОСТ 5520-79 и ГОСТ 1050-74. Углеродистая горячекатаная сталь обыкновенного качества разделяется на три группы: А-сталь с гарантированными механическими свойствами, Б-химическим составом и В- и то и другое. А- входят Ст2-Ст6 число указывает долю углерода (0,2-0,6%) – прочнее сталь, но менее пластична и ухудшаются технологические свойства. А в обозначении не указывается. Используется для деталей без термической обработки. Полуспокойные стали 3 и 5 обычно с повышенным содержанием марганца, например, Ст3гпс. Сталь группы Б подвергается термической обработке: БСт3кп. Делится на 2 категории по гарантии содержания составляющих элементов. Сталь группы В выпускается 6 категорий. Для необогреваемых элементов котлов с толщиной стенки до 10 мм, до 0,6 МПа и до 1500С: Ст2кп3, Ст3кп3, Ст2кп3, ВСт3кп3, ВСт3пс3. До 2000С и 0,8 МПа до 12мм ВСт3сп5 и т. д. По ГОСТ 5520-79 поставляется листовая углеродистая и низколегированная сталь для котлов, трубопроводов и сосудов под давлением (от 4 до 60 мм): 12К, 15К, 16К, 18К, 20К (К-котельные листы, число-количество углерода в сотых долях %). Низколегированная 16ГС, 09Г2С, 10Г2С1 до 4500С. Стальные трубы. Стальные бесшовные горячекатаные трубы по ГОСТ 8731-74, а холодно и теплотянутые по ГОСТ 8733-74. Бесшовные трубы из спокойных Ст10 и 20 до 4500С до 6 МПа, трубы из 15ГС и 15ХМ. Сварочные материалы Проволока стальная сварочная Поставляется по ГОСТ 2246-70 диаметром 0,3; 0,5; 0,8; 1; 1,2; 1,6; 2; 2,5; 3; 4; 5; 6; 8; 10; 12 из низкоуглеродистой, легированной и высоколегированной стали. Св-08Х16Н8М2 –сварочная проволока, содержание углерода в сотых долях %, хром 16%, никель 8%, молибден 2%. Если менее 1%, цифры не ставятся. Электроды Электроды для ручной дуговой сварки и наплавки делятся на плавящиеся и неплавящиеся (вольфрамовые, угольные и т.д.). Плавящийся электрод имеет проволочный стержень с покрытием, обеспечивающим стабильное горение дуги, газошлаковую защиту расплавленного металла и легирование металла. Требования к сварке. Сварка производится только на предприятиях, имеющих возможности сварки, средства контроля качества, персонал, имеющий удостоверения сварщика. При сварке обечаек, труб и приварке выпуклых днищ применяются стыковые соединения. При стыковых соединениях элементов с различной толщиной стенок переход должен быть плавным от большего к меньшему путем механической обработки. Угол наклона не более 150. Не рекомендуется сварка в местах концентрации напряжений, на изгибах. Сварка внахлест не допускается. Подготовка изделий к сварке Проверить наличие клейм, маркировок, сертификатов, соответствие чертежам, НТД, размеров, кромок, зачистку. Разность толщин стенок соединяемых труб не более 30%, не более 5мм. Если не соответствует – механическую подготовку. Поверхность соединяемых труб зачистить на длину не менее 20 мм при дуговой и 50 мм при электрошлаковой сварке. Допускается подгибка труб из низколегированных и углеродистых сталей не более 150. Газовую сварку можно применять при толщине до 6мм. Сварка Чтобы обеспечить правильное взаимное расположение во время сварки, собранные стыки труб следует прихватить в нескольких местах. Сварку стыков трубопроводов d 10-83 мм при толщине 2-7 мм ведут ручной электродуговой сваркой электродами d 2-5мм. При сварке вертикальных стыков трубопроводов высота каждого слоя (валика) не должна превышать 5-6 мм, ширина слоя 30-35 мм. Для равномерного распределения напряжения по стыку наплавку первых трех слоев для труб более 219 мм необходимо выполнять обратноступенчатым способом, так чтобы длина каждого участка не превышала 200-250 мм. Длина участков последующих слоев может быть равна половине окружности стыка. До 219мм-три слоя, более-5. Стыки сваривают в направлении снизу вверх. На сваренный и зачищенный стык шириной более 6мм ставится клеймо сварщика на расстоянии 30-40 мм от шва. Вальцованные соединения труб Это соединения труб с трубными досками за счет расширения концов труб в холодном состоянии в трубных отверстиях. Должны быть плотными и прочными для труб до 100 мм до 4000С. Для получения соединений применяются косые крепежные и косые бортовочные вальцовки. Прочность соединения усиливается отбортовыванием выступающего конца трубы в форму колокольчика. Процесс проводится в два этапа. 1- привальцовка (или крепление), когда происходит расширение конца трубы до соприкосновения со стенкой отверстия, деформируется только труба. 2- развальцовка, происходит сцепление трубы со стенкой барабана в результате пластической деформации трубы. Материал трубы уплотняется в радиальном и удлиняется в осевом направлении вместе с отверстием в трубной доске. Перед развальцовкой концы труб подвергают отжигу на заводе-изготовителе. Образцы подвергают испытанию на раздачу их концов конусной оправкой. При развальцовке вставленную на установочном расстоянии вальцовку укрепляют в трубе. Затем вращением конуса приводным механизмом раздают трубу вальцующим роликом. В конце осевого хода корпуса вальцовки внутрь трубы происходит разбортовка колокольчика от торца трубы, заканчивающаяся у кромки трубного отверстия. На качество влияют конусность и овальность трубного отверстия. Затем проверяют качество вальцовки. Не допускаются: расслоения, трещины на концах труб, разрывы концов, подрезы или накаты в местах переходов в колокольчик, задиры, шероховатости, неплотности, отклонение угла разбортовки от 150,, уменьшение толщины стенки трубы более чем на 20%. Гибка труб При ремонте выполняется холодная гибка труб до 159 мм, гладкая гибка с предварительной набивкой песком, горячая гибка на трубогибочных станках. Гибка труб из углеродистых сталей производится гибочными штампами, вальцами и на станках с нагревом токами высокой частоты. Холодную гибку выполняют обкаткой или наматыванием. Обкатка: трубу изгибают вокруг неподвижного сектора с помощью ролика. Наматыванием: вращается гибочный сектор с закрепленном на нем концом трубы, которая поддерживается прижимной планкой, а изнутри дорном. Толстые трубы и > d гнутся с предварительным нагревом током. Использование набивки песком устраняется искажение круглой формы сечения трубы и появление складок. Песок уплотняют. Трубы нагревают до 700-10500С. В местах гибов не должно быть утонения стенок, трещин, вмятин, задиров и др. Проверку гибов можно проверить по плазу. Термическая обработка Применяется для уменьшения внутренних напряжений, для повышения пластичности. В условиях ремонта термообработку осуществляют при помощи индукционных нагревателей с использованием электрических печей сопротивления и газопламенным способом. Термообработку проводить не позднее чем через 3 суток после сварки. Толстостенные детали из легированных сталей –сразу. Температуру сварного соединения во время термообработки контролируют, как правило, регистрирующим прибором. При толщине стенок стыкуемых труб до 20 мм можно использовать приборы, показывающие температуру; при большой толщине показывающие приборы можно использовать лишь в порядке исключения. При применении показывающего прибора оператор должен записывать температуру в журнале через каждые 15 мин в процессе нагрева, выдержки и охлаждения до 300 °С. Термопару необходимо закреплять на расстоянии не более 30 мм от него при помощи бобышек или гайки с прижимным винтом. Термообработку сварных швов, включая предварительный и сопутствующий подогрев, должны выполнять квалифицированные термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку, сдавшие испытания и имеющие удостоверение на право проведения работ по термической обработке сварных стыков в ремонтных и монтажных условиях. Термисты-операторы должны проходить ежегодную переаттестацию. Вывод котла в ремонт Отключение от паровой магистрали, снижение давления, охлаждение всех устройств котла выполняет дежурный эксплуатационный персонал; перед этим проводит осмотр всех узлов для уточнения объема ремонтных работ. Устанавливают заглушки на паропроводах. Удаляют скопления шлака , устанавливают необходимые леса в топке и газоходах для осмотра, разбирают участки обмуровки, торкета и тепловой изоляции у элементов, плотность которых должна быть проверена. Проводят гидравлическое испытание на рабочее давление водой с t=30-500С для выявления всех неплотностей. Удаление воздуха происходит через воздушные краны. При обнаружении подтеков, струй, брызг и капель определяются места неплотностей. Устанавливают заглушки, отключают газ, мазут, воздух. Передают котел для ремонта. Его осматривают, измеряют диаметры труб, проверяют ползучесть металла. Осмотр проводят внутренний и наружный до очистки от отложений и после силами ремонтного персонала с представителями котельного и химического цехов. Результаты фиксируют в акте. Ремонт барабанов котлов Участки с коррозионными разъеданиями по глубине не выше 10 % исходной толщины стенки можно не ремонтировать, но для предупреждения дальнейшего их развития рекомендуется тампонировать отдельные очаги тестообразным раствором цемента и толченого стекла в пропорции 1:1. При сплошных коррозионных разъеданиях глубиной не более 50 % исходной толщины металла допускается ее восстановление до первоначальной электронаплавкой при условии, что площадь разъедания не превышает 2500 см2. В этих случаях специалисты по сварке составляют технические условия или технологию наплавки. При сплошных коррозионных разъеданиях глубиной более 50% исходной толщины металла поврежденные участки восстанавливать электронаплавкой не допускается. Заваривать отдельные раковины при любой их глубине допускается во всех частях котла, если наибольший размер раковины не превышает 40 мм. Если при этом глубина разъедания превышает 50 % исходной толщины, то заварка разрешается при условии, что расстояние между соседними раковинами составляет не менее трехкратного наибольшего линейного размера наибольшей раковины. При ремонте барабанов котлов не допускаются дефекты: трещины всех видов и направлений; непровары (несплавления), расположенные в корне шва, на поверхности и по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва, между основным металлом и металлом шва); поры, расположенные в виде сплошной сетки; наплывы (натеки); незаваренные кратеры; свищи; подрезы; смещения кромок выше норм; газовые и шлаковые включения выше установленных норм. Ремонт корпусов барабанов представляет собой сложную технологическую операцию. Общие положения ремонта с применением сварки заключаются в следующем: перед началом ремонта должны быть установлены состояние металла (структура и свойства) и срок его эксплуатации; ремонтным предприятием должна быть составлена технология ремонта, которая согласовывается с заводом-изготовителем; все дефекты и повреждения удаляются только механическим способом (абразивным инструментом, расточкой, рассверловкой, вырубкой). Выборка дефектов огневым способом запрещается. Места выборки дефектов, оставляемые без последующей наплавки, выполняются плавными переходами. После удаления дефектов производят определение оставшейся толщины барабана, днищ и штуцеров ультразвуковым прибором или измерительным инструментом с погрешностью не более 3 %; полнота удаления всех дефектов проверяется методом магнитно-порошковой дефектоскопии, а в сомнительных случаях—травлением 5—10 %-ным раствором азотной кислоты или 15%-ным раствором персульфата аммония; сварочные работы производятся ручной электродуговой сваркой с использованием электродов только с основным покрытием типов Э-42А и Э-50А, соответственно марок УОНИ-13/45 и УОНИ-13/55, ТМУ-21 диаметром 3—4 мм и ЦУ-5 диаметром 2,5 мм. вопрос о необходимости предварительного и сопутствующего подогрева и последующей термообработки согласовывается со специализированной организацией; все технологические операции должны сопровождаться тщательным пооперационным контролем с оформлением соответствующей технической документации. Наружная поверхность отремонтированных участков — наплавленного металла и прилегающей зоны основного металла шириной не менее 20 мм—должна быть обработана абразивным инструментом, подвергнута внешнему осмотру и проверена методами магнитно-порошковой дефектоскопии и ультразвукового контроля (до и после гидравлического испытания барабана). К выполнению работ по сварке и наплавке при ремонте барабанов допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков». Применяемые для ремонта барабанов материалы должны отвечать требованиям «Правил устройства и безопасности эксплуатации паровых и водогрейных котлов». Устранение коррозионных разъеданий на стенках барабана В случае появления на стенках барабана коррозионных разъеданий устанавливают регулярное наблюдение и составляют формуляр, в котором указывают размер и расположение дефектов. Глубину разъеданий определяют по оттискам или слепкам. Оттиски делают из мягкого металла (свинец, олово), а слепки из гипса. Глубокие разъедания стенок барабана обрабатывают абразивным инструментом до удаления продуктов коррозии и создания плавных переходов. Обработанные до чистого металла разъедания контролируют на отсутствие трещин. При отсутствии трещин вопрос о необходимости ремонта наплавкой решается исходя из размеров получившихся выборок металла. При этом порядок наложения швов должен быть указан в технологии ремонта. При наличии на наплавленной поверхности трещин, сильной пористости необходимо удалить дефектное место механическим способом до здорового металла и вновь заварить. Значительные коррозионные разъедания стенок устраняют вваркой заплат. Прежде всего необходимо установить границы повреждений коррозией. Затем намечают контур в форме круга, овала или прямоугольника с плавными закруглениями в углах. Радиус закругления принимают не менее 100 мм. Если барабаны клепаные, то на станке производят разметку контура вырезаемого участка так, чтобы разрез проходил посередине перемычки между отверстиями соседних заклепок или связей. Высверливают или выжигают все заклепки в удаляемой части и по одной соседней заклепке на остающемся участке. Если на удаляемом участке имеются связи, то их удаляют в первую очередь. По выполненной разметке вырезают дефектный участок. Производят подготовку кромок отверстия для последующей вварки заплаты, после чего вокруг вырезанного отверстия удаляют один ряд связей (если они имеются). По вырезанному контуру отверстия делают шаблон из листового металла, после чего по нему вырезают заплату из листа котельной стали. Вставку пригоняют по месту, обеспечивая необходимую разделку под сварку швов, производят разметку под отверстия для заклепок и связей. Сверловку отверстий производят с учетом последующей развертки до необходимого размера. Когда заплату устанавливают на цилиндрическую часть барабана, то лист, из которого вырезают заплату, предварительно вальцуют на листогибочных вальцах. Радиус вальцевания должен быть примерно на 10 % меньше необходимого, так как при сварке заплата несколько распрямляется. Если не принять специальных мер, при сварке могут появиться большие усадочные напряжения. Снижение этих напряжений достигается либо несимметричной установкой заплаты в отверстие, либо изгибом заплаты (рис, 5.10, а). Все заплаты в стенке барабана устанавливают встык, установка внахлестку запрещается. В процессе ремонта осуществляется систематический контроль качества сварочных работ. При пооперационном контроле проверяют: соответствие марок материалов свариваемых элементов запроектированной марке стали; качество подготовки деталей под сварку; качество сборки перед сваркой; режим предварительного нагрева; в процессе выполнения сварки—режим сварки, порядок наложения отдельных слоев, их форму, зачистку от шлака между слоями, наличие надрывов, пор, трещин и других внешних дефектов в сварных швах. Готовые сварные стыки подвергают внешнему осмотру и измерениям, ультразвуковой или радиографичесой дефектоскопии, гидравлическому испытанию. Все перечисленные виды и методы контроля должна производить организация, выполняющая сварочные работы. Результаты контроля должны фиксироваться в соответствующих документах (журналах, картах, формулярах и др.). Дефекты и способы ремонта заклепочных швов барабана Дефекты в заклепочных швах барабана выявляются в процессе эксплуатации по пропариваниям и течи, при проведении гидравлических испытаний, при внутреннем и наружном осмотрах котла. При капитальном ремонте осматривают участки заклепочных швов в недоступных местах, сняв изоляцию, торкрет или обмуровку. Наружный осмотр заклепочных соединений производят до очистки барабана от загрязнений, так как у кромок швов и головок заклепок легко обнаружить солевые отложения, которые свидетельствуют о наличии в шве дефектных участков. После очистки заклепочных швов их вторично осматривают. Плотность посадки заклепок проверяют простукиванием по головкам ручником. Звук не должен быть дребезжащим. В местах заклепочных швов, в которых выявлены пропаривание, течь или дефектные заклепки, внимательно проверяют лупой, нет ли трещин в накладках в основных листах барабана. Ремонт барабанов с большими коррозионными разъеданиями в районе заклепочных швов сложен и часто требует замены участков заклепочного соединения. Коррозионные разъедания в таком случае устраняют электродуговой наплавкой, когда их глубина превышает 10 % толщины листа. Соседние с наплавленным участком заклепки после наплавки подчеканивают или заменяют, так как при нагревании они ослабевают. Если разъедание металла основных листов или накладок начинается от головки заклепки или окружает заклепку, тогда ее удаляют, так как она тоже подверглась коррозии. На сохранившуюся под головкой заклепки чистую поверхность металла устанавливают медную шайбу, после чего производят наплавку. Наплавленные места шлифуют. Наплавка на поверхность барабана, включая продольные и кольцевые швы, выполняется при глубине выборки не более 1/3 толщины стенки и при длине не более 250 мм. Наплавка должна быть многослойной и выполнена без перерыва в работе. Наплавленная и термообработанная поверхность барабана, а также отремонтированные участки шва зачищают заподлицо с основным металлом до третьего класса чистоты и контролируют магнитно-порошковой и ультразвуковой дефектоскопией на отсутствие трещин. Клепка проводится горячим способом. Установленную в отверстие заклепку со стороны закладной головки укрепляют поддержкой, а с противоположной стороны осаживают молотком массой 3—4 кг. После осаживания заклепки с помощью обжимки, по которой ударяют молотком, формируют замыкающую головку. При этом для придания головке правильной формы обжимку поворачивают, меняя ее наклон, в разные стороны. Образование головки необходимо выполнять быстро, чтобы заклепка не остыла ниже температуры 850 °С. Окончание клепки при более низкой температуре не обеспечивает необходимого обжима склепываемых листов и ухудшает качество металла заклепки. Пережог заклепки (ярко-белый цвет) недопустим. Длина заклепок выбирается в зависимости от толщины и количества склепываемых листов с припуском длины стержня на образование замыкающей головки. Заклепки изготавливаются из сталей ВСт2 и ВСтЗ по группе А, ГОСТ 380-71. Для придания наибольшей плотности швы подвергают чеканке, которой достигается уплотнение кромки листа на толщину 1,5—3 мм. Чеканить необходимо наружную и внутреннюю кромки. При необходимости чеканят также и головки заклепок. Часто чеканить заклепочные швы не рекомендуется во избежание повреждений чеканкой второго листа. Применение подчеканки при течи в заклепках и значительном нарушении плотности шва не дает надежных результатов. В таких случаях срубают старые заклепки и переклепывают шов. Запрещается производить чеканку при нахождении котла под паром или при его гидравлическом испытании. В зависимости от нагрузки или действия силы на стенки котла швы могут быть одно-, двух- и трехрядными внахлестку, а также с шахматным расположением заклепок. Кроме того, возможна клепка листов встык с накладками с цепным и шахматным расположением заклепок. В этом случае швы могут быть двух- и трехрядными. В процессе клепки и чеканки необходимо вести пооперационный контроль, при котором проверяют: совпадение отверстий, диаметр и длину заклепок, плотность прилегания склепываемых листов, форму замыкающей головки. Вновь установленные заклепки признаются дефектными и должны быть заменены в случаях: неполного заполнения отверстия стержнем заклепки, определяемого по дребезжащему звуку, издаваемому при ударе молотком по головке заклепки; неплотного прилегания головок заклепки к поверхности листа; сбитой в сторону замыкающей головки в результате небрежных клепальных работ; рваных краев или трещин у головки, свидетельствующих о пережоге металла или о его плохом качестве; расплющенного между листами стержня заклепки. Ремонт трубной системы котла Паровой котел оснащается паропроводом насыщенного и перегретого пара, питательными, продувочными и дренажными трубопроводами. Основными видами повреждений трубопроводов в пределах котла являются коррозия, кольцевые трещины, трещины у концов труб, износ, изгиб, выпучины и разрывы. Коррозия более всего поражает питательные трубопроводы. Это объясняется тем, что в воде содержатся кислород, углекислота и соли. Основными видами разъедания питательных трубопроводов при неполной дегазации питательной воды является язвенная и точечная коррозия. Язвенная коррозия трубопроводов развивается на отдельных небольших участках поверхности. Под воздействием кислорода, влажного воздуха неработающие длительное время трубопроводы также подвержены стояночной коррозии, которая может образоваться как на наружной, так и на внутренней поверхности труб. Причинами образования трещин и разрывов паропроводов и питательных трубопроводов являются пороки в металле, дефекты сварки и неправильная термообработка стыков, неправильные гибка и монтаж, а также гидравлические удары. Практика показывает, что трещины и разрывы труб происходят в основном в местах изгиба, околошовной зоне, дефектных участках основного металла. Кольцевые трещины выявляются с наружной стороны кипятильных и экранных труб в месте сварки и развальцовки. Развиваясь, они проходят насквозь и увеличиваются в длину по окружности трубы. Поэтому при осмотре котла до очистки легко выявить сквозные трещины по бугоркам солей, которые выступают на внутренней поверхности, скапливаясь над трещинами. Причинами течи также являются неправильное крепление и неравномерное удлинение труб, овальность трубных отверстий. Подвальцовка не может устранить течь надолго, так как при частой вальцовке труб происходит повреждение трубных отверстий. Поэтому необходимо все старые трубы вынуть и пришедшие в негодность заменить. Овальность отверстий для дымогарных труб в решетке допускается не более 0,5 мм. При большей овальности отверстия исправляют разверткой или рассверловкой, при которой уменьшение расстояния между смежными отверстиями допускается не более чем на 5 %. Максимальное увеличение диаметра кипятильных и экранных труб, определяемое специальными шаблонами, допускается в размере 5 %, а труб пароперегревателей из легированных сталей—2,5 и углеродистых—3,5%. В случае обнаружения труб, имеющих большой диаметр, их следует заменить. Сварка труб с барабанами, коллекторами выполняется электродами типов Э-42А, Э-50А диаметром 2,5— 3 мм. Для более равномерного отвода теплоты катет шва со стороны барабана на 2—4 мм больше, чем со стороны трубы (рис. 5.11). Перед сваркой концы труб и тело барабана вокруг трубы на ширину 15—20 мм зачищают до металлического блеска. Сварочные работы по приварке труб необходимо производить при плюсовой температуре окружающего воздуха. Последовательность приварки труб выбирают с учетом максимального уменьшения сварочных напряжений и деформаций барабана (коллекторов). Сварку желательно производить от середины к краям в шахматном порядке одновременно двумя сварщиками. После окончания сварки каждого слоя зачищают шов до металлического блеска и проверяют внешним осмотром качество каждого слоя. После приварки труб к барабану (коллектору) составляют акт о качестве приварки за подписью главного инженера ремонтного участка, мастера по сварке, представителя заказчика и сварщика. Наряду с установленной технической документацией местному органу Госгортехнадзора представляется технология приварки труб к барабану (коллектору), непосредственно применяемая при ремонте. В практике ремонт трубопроводов иногда связан с заменой поврежденного участка. Резка труб производится газопламенным способом. При замене трубопровода резать трубы необходимо только на прямом участке. Рез должен находиться от конца гиба трубы на расстоянии не менее наружного диаметра трубы, но не менее 100 мм. Длина вставляемого патрубка при вварке должна быть не менее наружного диаметра трубы, но не менее 200 мм. При бесфланцевом трубопроводе d 100 мм и более место резки должно допускать раздвижку на 20—30 мм для установки на сварном стыке подкладного кольца. Обрезанный конец трубы проверяют на перпендикулярность к оси трубы угольником. При сборке стыкуемые концы зачищают внутри и снаружи до металлического блеска на ширину 20 мм. Трубы из легированной стали должны поставляться в термообработанном состоянии. Каждая легированная труба проверяется стилоскопом на присутствие легирующих элементов независимо от наличия сертификата и маркировки. Перед сваркой необходимо проверить разностенность, отклонение диаметра и кривизну, овальность, а также отсутствие трещин, закатов, плен и т.д. Сварочные работы необходимо выполнять по технологии специализированной организации. Ремонт арматуры В процессе эксплуатации котлов арматура подвергается износу из-за трения при вращении отдельных деталей, а также из-за воздействия на нее солей, содержащихся в питательной и котловой воде. Арматуру ремонтируют на месте установки, в мастерских предприятия, а также на ремонтных заводах. В целях ускорения ремонта котла следует иметь комплекс запасной арматуры для того, чтобы во время ремонта котла заменить ее, а снятую арматуру отремонтировать в мастерской. Перед капитальным ремонтом котла необходимо заранее подготовить резервную арматуру, а также проверить исправность приспособлений для отрезки арматуры, разделки фасок, центровки стыков, притирки и для проведения гидравлического испытания. До начала ремонта арматуры производят ее осмотр и выполняют разметку к снятию или ремонту на месте. При разборке арматуры производят очистку с последующей промывкой всех ее деталей. При дефектации арматуры производят обмер рабочих поверхностей с целью установления износа и определения пригодности деталей к дальнейшей работе, проверку зазоров между сопрягаемыми деталями в основных сборочных единицах арматуры. Размеры, допуски и шероховатость поверхностей деталей арматуры после восстановления или изготовления должны соответствовать указаниям в чертежах и технической документации на ремонт. Для изготовления используемых в элементах котлов, болтов и шпилек, работающих при давлении до 1,6 МПа (16 кгс/см2) и температуре до 350 °С, и гаек, работающих при давлении до 2,5 МПа (25 кгс/см2) и температуре до 350 °С, применяют стали ВСтЗспб и ВСт4спЗ (ГОСТ 380-71). Из углеродистых сталей 20 и 25 (ГОСТ 1050-74) можно изготавливать шпильки, болты, работающие при температуре до 400 °С и давлении до 1,6 МПа (16 кгс/см2). Без ограничения давления можно использовать шпильки и болты из сталей ЗОХМ, ЗОХМА и 35ХМА (ГОСТ 4543-71), работающих при температуре до 450 °С. Водоуказательные стекла и предохранительные клапаны должны быть сняты, разобраны, очищены и тщательно осмотрены. Неисправные детали ремонтируют или заменяют. Пропуски пара и воды из водоуказательного стекла, пробных кранов и клапанов устраняют путем их притирки, а также смены прокладок у стекол. При ремонте арматуры широко применяют притирку поверхностей. Притиркой можно устранить только незначительные повреждения и неровности поверхностей глубиной не более 0,5 мм и следы резца после обработки на станке. Дефекты глубиной более 0,5 мм следует устранять на станке или при помощи специальных приспособлений на месте установки арматуры. По окончании ремонта для проверки прочности и плотности металла корпуса и крышки, запорных органов и сальниковых уплотнений проводят гидравлическое испытание арматуры водой пробным давлением, равным 1,25 рабочего, в течение 5 мин. Запорная арматура с электроприводом после сборки подвергается испытанию на плотность затвора путем закрытия затвора арматуры электроприводом, для чего производят два полных закрытия и открытия затвора. Вся арматура после ремонта с вырезкой из трубопровода подвергается гидравлическому испытанию на прочность и плотность в соответствии с ГОСТ 356-80. Предохранительные клапаны регулируют после гидравлического испытания и установки их на место. Механические цепные решетки. Ремонт включает: очистку ее элементов от остатков топлива, золы и шлака, проверку состояния всех узлов и деталей с частичной или полной разборкой решетки, проверку зазоров между деталями ходовой части и рамы, замену или восстановление изношенных узлов и деталей. Разобрав колосниковое полотно, осматривают валы решеток, их подшипники и звездочки, боковины рамы, междузонные перегородки, устройства для удаления золы и провала и для регулирования зонного дутья, положение и износ направляющей колеи решетки, боковые уплотнения и остальные узлы. Выявленные изношенные детали восстанавливают или заменяют. Неправильное положение узлов исправляют. После ремонта выполняют сборку решетки и обкатку. При ремонте решетки ремонтируют редуктор. Методы контроля сварных соединений Организация технического контроля при изготовлении, монтаже и ремонте котлов, пароперегревателей и экономайзеров должна обеспечивать систематический контроль качества производства сварочных работ и выполнение соответствующих стандартов, РТМ, технических условий и правил безопасности. Контрольные операции выполняют на тех этапах производства, где это необходимо для обеспечения высокого качества деталей узлов и блоков. Применяются следующие основные виды технического контроля: предварительный и приемочный. При предварительном контроле необходимо проверить квалификацию сварщика, термиста и дефектоскописта; состояние сварочного оборудования, сборочно-сварочных приспособлений, термического оборудования и аппаратуры, приборов для дефектоскопии, обратив особое внимание на качество сварочных материалов. При пооперационном контроле следует проверить правильность выполнения всех операций технологического процесса. Подготовленные к сварке детали проверяют: на наличие производственных шифров; на соответствие формы, размеров и подготовки кромок требованиям технической документации, а также зачистки наружной и внутренней поверхностей деталей, прилегающих к разделке; на перпендикулярность подготовленных к сварке торцов трубы (патрубка, штуцера); на правильность выполнения переходов от одного сечения к другому, а также соответствие герметических размеров требованиям чертежей. При сборке деталей проверяют: зазор между стыкуемыми элементами, а также между подкладным кольцом и внутренними поверхностями труб и деталей; • соответствие смещения кромок стыкуемых элементов установленным допускам; соответствие сварочных материалов, применяемых для сварки, требованиям производственных инструкций; соответствие общих геометрических размеров собранного узла указанным на чертежах, а также правильность взаимного расположения деталей; соответствие режимов подогрева (если он необходим) под сварку установленным требованиям; выполнение требований по расположению сварных соединений, правильность расположения сварных соединений относительно опор. В процессе сварки проверяют: качество сварки и зачистки корневого шва и порядок наложения отдельных слоев; соблюдение заданных режимов сварки (вид и полярность сварочного тока и напряжение в дуге, диаметр электродов или присадочной проволоки, скорость сварки, скорость подачи проволоки, давление и расход сварочного газа, мощность и характер сварочного пламени); выполнение установленного порядка при вынужденных перерывах процесса сварки; подлежащие термической обработке сварные соединения подвергают внешнему осмотру и измерениям с целью выявления наружных дефектов. Приемочный контроль качества ремонта котлов, трубопроводов проводят в объеме, предусмотренном требованиями Правил по котлам. Этот контроль осуществляют после термической обработки, если она предусмотрена для данного изделия. Проведение контроля перечисленными методами должно быть оформлено соответствующими документами. Контроль качества сварных соединений производится следующими методами: внешним осмотром и измерением; ультразвуковой дефектоскопией; просвечиванием (рентгене- или гаммаграфированием); механическим испытанием и металлографическим исследованием контрольных образцов. Все перечисленные виды и методы контроля должна осуществлять организация, выполняющая сварочные работы. Техническая документация В котельной должна вестись необходимая техническая документация. Каждый котел, пароперегреватель, экономайзер имеет технический паспорт установленной формы. В паспорте указываются сведения: о местонахождении котла; об установленной арматуре; о замене и ремонте основных элементов котла (документы, подтверждающие качество вновь установленных, взамен изношенных элементов котла, качество применяемых при ремонте материалов, электродов, а также сварки, должны храниться наравне с паспортом); об основных частях котла; запись результатов освидетельствования и др. Кроме этого в котельной должен быть сменный (вахтенный) журнал котельной, установленной администрацией формы для записей результатов проверки котлов и вспомогательного оборудования, водоуказательных приборов, сигнализаторов предельных уровней воды, манометров, предохранительных клапанов, питательных приборов, средств автоматики и регулирования, времени и продолжительности продувки котлов, а также других данных. В журнале записывают распоряжения начальника котельной или лица, его заменяющего, о растопке ила остановке котла. Записи в журнале ежедневно проверяются лицом, ответственным за безопасную эксплуатацию котлов. В ремонтный журнал котла вносят сведения о выполненных всех ремонтных работах. В журнал по водоподготовке записывают результаты анализов воды и операции по обслуживанию оборудования водоподготовки. При остановке котла для очистки внутренних поверхностей нагрева должны быть записаны вид и толщина накипи и шлама, наличие коррозии, а также признаки неплотностей (парение, наружные наросты солей) в заклепочных и вальцовочных соединениях. Должны вестись аккуратно журналы: контрольных проверок манометров, предохранительных клапанов; регистрации заливки; испытания и установок контрольных легкоплавких пробок; проверки автоматики безопасности; противоаварийных тренировок; работы ГРУ (ГРП); регистрации инструктажа персонала; регистрации и выдачи нарядов-допусков. Помимо журналов должны иметься: выписки из приказа о назначении ответственного за газовое хозяйство (если котлы работают на газе) и за безопасную эксплуатацию котлов; список и график работы машинистов; график проверки работы машинистов в ночные и вечерние смены, в выходные и праздничные дни; протокол заседания комиссии по проверке знаний персонала; протокол заседания квалификационной комиссии; график профилактических осмотров и ремонтов оборудования. Формы документации применительно к местным условиям эксплуатации котельных, конструкции котлов, видов топлива, автоматизации управления котлов могут быть изменены или дополнены. Вопросы для самопроверки:
|
Похожие:
 |
Учебно-методическое пособие по выполнению обязательной контрольной... ПМ. 01 Эксплуатация теплотехнического оборудования и систем тепло- и топливоснабжения |
 |
Учебно-методическое пособие по выполнению практических работ для... Задания для практических работ разработаны на основе Федерального государственного образовательного стандарта среднего профессионального... |
|
Учебно-методическое пособие по выполнению Практических работ для... Составлено в соответствии с рабочей программой по разделу для специальности «Теплоснабжение и теплотехническое оборудование» |
|
Учебно-методическое пособие по выполнению практических работ для... ПМ. 01 Эксплуатация теплотехнического оборудования и систем тепло- и топливоснабжения |
|
Учебно-методическое пособие по выполнению самостоятельной работы... Методические указания предназначены для организации самостоятельной работы студентов (срс) при изучении раздела пм. 01 «Эксплуатация... |
|
Учебно-методическое пособие по самостоятельной работе и выполнению... Учебно-методическое пособие предназначено для обучающихся 2-го курса магистерской программы по направлению подготовки 38. 04. 04... |
|
Учебно-методическое пособие по самостоятельной работе и выполнению... Учебно-методическое пособие предназначено для обучающихся 2-го курса магистерской программы по направлению подготовки 09. 04. 03... |
|
Методическое пособие по выполнению контрольной работы для студентов заочной формы обучения Пермь Институциональная экономика [Текст]: методическое пособие по выполнению контрольной работы для студентов заочной формы обучения /сост.... |
|
Организация и технология документационного обеспечения управления учебно-методическое пособие ... |
|
Программа производственной практики является частью программы подготовки... Место производственной практики в структуре программы подготовки специалистов среднего звена: производственная практика входит в... |
|
Методические указания по выполнению контрольной работы для студентов... Рубцовск 2011При разработке учебно-методического комплекса учебной дисциплины в основу положены |
|
Методические указания по выполнению контрольной работы для студентов... Гос впо по специальности 080105. 65 Финансы и кредит, утвержденный Министерством образования РФ «17» марта 2000 г., 180 эк/СП |
|
Методические указания по выполнению контрольной работы для студентов Максимов Н. В. Судебная экспертиза: методические рекомендации по выполнению контрольной работы для студентов заочной формы обучения... |
|
Самостоятельная работа студентов с учебно-методической Учебно-методическое пособие предназначено для студентов 1 курса заочного обучения вгифк. Заочная система обучения предусматривает,... |
|
Методические рекомендации по выполнению домашней контрольной работы... Настоящие рекомендации предназначены обучающимся заочного обучения специальности «тэпс» техникума для выполнения домашней контрольной... |
|
Методические рекомендации по выполнению домашней контрольной работы... С целью овладения указанным видом профессиональной деятельности и соответствующими профессиональными компетенциями обучающийся в... |