1.Введение
Проведение предварительной оценки воздействия на окружающую среду (ОВОС) выполняется с целью всесторонней оценки и анализа ожидаемого воздействия намечаемой деятельности на физические, биологические и социально-экономические компоненты окружающей среды, как в штатном режиме работ, так и в случае возникновения потенциальных аварийных ситуаций. Основными результатами ОВОС являются выявление источников воздействия, их характеристик, масштабов воздействия и определение природоохранных мероприятий, направленных на уменьшение возможного неблагоприятного воздействия на окружающую среду.
1.1.Заказчик и подрядчик
Заказчиком работ является ООО «Эко-Транс-Сервис», 690002, г. Владивосток, ул. Мельниковская, д. 101, тел.: (423) 232-12-22, 232-13-54, ОКПО 97041721.
Подрядчик по выполнению работ:
Оценка воздействия на окружающую среду (ОВОС) проведена специалистами общества с ограниченной ответственностью «Экоинвестпроект».
ООО «Экоинвестпроект»
Свидетельство о допуске к работам, которые оказывают влияние на безопасность объектов капитального строительства №П.037.25.5603.06.2013 (СРО–П–037–26102009) от 10.06.2013 г (Приложение 1).
Лицо для связи: Рыбалко Сергей Иванович
Должность: Директор
Телефон: +7 (423) 252-19-11, 254-54-33 (моб.)
Электронная почта: ekoinpro@gmail.com
2.Характеристика рассматриваемой технологии
Основная цель производства топливных пеллет состоит в создании производства продукции и насыщении российского рынка качественными и доступными древесными пеллетами различных размеров, что отвечает долгосрочным потребностям государства и региона.
В основу применяемого технологического процесса положен метод производства топливных пеллет (гранул) из неделовой, низкосортной и неликвидной древесины, а так же отходов лесозаготовки и лесопереработки без химических закрепителей под высоким давлением.
Линия осуществляет производство пеллет в полном цикле: начиная от измельчения сырья, заканчивая упаковкой.
Процесс производства древесных пеллет состоит из нескольких этапов:
1 этап – крупное дробление;
2 этап – сушка;
3 этап – очистка сырья от примесей;
4 этап – мелкое дробление;
5 этап – увлажнение сырья;
6 этап – прессование;
7 этап – охлаждение;
8 этап – просеивание;
9 этап – расфасовка.
Технологическая схема производственного процесса представлена на Схеме 1.
|
|
|
|
|
|
|
|
очищенный
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
воздух
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Воздушные фильтры
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
пыль
|
|
древесина
|
Дробление
|
щепа
|
Сушка
|
высушенная
|
Очистка
|
|
|
|
щепа
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
чистая
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
щепа
|
|
|
Пресс-гранулятор
|
влажная
|
Увлажнение
|
древесная
|
Мелкое дробление
|
|
|
мука
|
мука
|
|
|
|
горячие
|
|
|
|
отсев
|
|
|
|
|
|
пеллеты
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Охлаждение
|
охлажденные
|
Просеивание
|
пеллеты
|
Фасовка
|
биг-бэги
|
|
пеллеты
|
|
на склад
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Схема 1 — Технологическая схема производственного процесса
3.На первом этапе технологического процесса производится крупное дробление сырья. В качестве сырья используется неделовая, низкосортная и неликвидная древесина, а так же остатки древесины от лесозаготовки и лесопереработки. По ленточному конвейеру сырье поступает в первичную дробилку, в которой оно измельчается в щепу до размеров не более 1,25 см3.
Крупное дробление позволяет быстро и качественно высушивать сырье и подготавливает его к дальнейшему дроблению в мелкой дробилке.
Рисунок 2.1-1 — Первичная дробилка
1 — рубительная машина, 2 — станина, 3 — корпус, 4 — загрузочный бункер, 5 — ножевой диск, 6 — контрножи, 7 — лопатки, 8 — вал, 9 — конусообразный ротор,10 — амортизирующее устройство, 11 — подшипниковые опоры, 12 — лопатки
4.На втором этапе производства пеллет происходит сушка пеллетного полуфабриката. Согласно технологическим условиям, сырье перед прессованием должно иметь влажность 8-12%. Сушилка для сыпучего сырья (щепа) представляет собой аэродинамический барабан, теплоносителем которого является горячий пар, что обеспечивает равную температуру 120 – 150 °С по всей длине сушильного барабана. Образование теплоносителя происходит посредством нагрева воды в паровом котле. Топливом для котла служат древесные пеллеты. Дымовые газы по трубе отводятся в атмосферу.
Рисунок 2.1-2 — Сушильный барабан
1 — подача горячего пара, 2 — загрузочная труба, 3 — вращающийся барабан, 4, 5 — фланцы, 6,7 — отсеки, 8,9 — патрубки, 10,11,12 —лопасти, 13 — разгрузочная камера
5.Высушенная щепа по пневматическому конвейеру подается в циклон. В циклоне щепа осаждается за счет центробежной силы, пылевые фракции посредством компрессора, подаются на рукавные фильтры с последующим отводом очищенного воздуха через трубу. Из циклона щепа по конвейеру подается в молотковую дробилку.
Рисунок 2.1-3 — Циклон
1 — патрубок входа высушенной запыленной щепы, 2 — цилиндрическая часть циклона, 3 — коническая часть циклона, 4 — бункер, 5 — патрубок выхода очищенной щепы, 6 — выхлопная труба, 7 — камера запыленного газа, 8 — патрубок выхода запыленного газа
6.В молотковой дробилке осуществляется мелкое дробление щепы до состояния муки. На выходе из дробилки размер частиц не превышает 4 мм.
Рисунок 2.1-4 — Молотковая дробилка
1 — молотки; 2 — загрузочная воронка; 3 — решетка
7.Следующий этап – увлажнение сырья. Он предназначен для доведения пересушенного сырья до необходимой влажности — 8–12 %. Сырье с влажностью менее 8% плохо поддается склеиванию во время прессования. Поэтому слишком сухое сырье непригодно. Для установления необходимой влажности сырья используется установка дозирования воды в смесительной емкости, обычно это шнековые смесители, в которых встроены входы для подачи воды.
Рисунок 2.1-5 — Шнековый смеситель с входом для подачи воды
1 — патрубок для подачи сырья, 2 — смесители, 3 — корпус смесительной емкости, 4 — патрубок выхода увлажненного сырья
8.Прессование является главным этапом производства пеллет. Оно осуществляется на прессах с цилиндрической матрицей. Из смесителя увлажненная древесная мука подается в пресс-гранулятор. В камере прессования мука затягивается между вращающейся матрицей и прессующими вальцами и продавливается в радиальные отверстия матрицы, где под действием большого давления происходит формирование гранул. При прессовании древесной муки, в результате трения о стенки рабочего канала матрицы идет разогрев до температуры порядка 90 °С. При такой температуре происходит плавление содержащегося в древесной массе лигнина, который и выполняет роль «клея» или связующего вещества, позволяющего получать не распадающиеся на отдельные частицы древесные гранулы. Выдавленные из отверстий гранулы наталкиваются на неподвижный нож и обламываются. Обломанные гранулы падают вниз и через рукав кожуха выводятся из пресса.
Рисунок 2.1-6 — Пресс-гранулятор
1 — патрубок для подачи сырья, 2 — матрица, 3 — ролики, 4 — пеллеты
9.Высокое давление прессования вызывает нагрев пеллет. Горячие гранулы (t до 90°С) из пресса транспортируются ковшовым элеватором в охладительную колонку. Здесь через слой гранул вентилятором всасывается воздух, который охлаждает гранулы. В процессе охлаждения влажность гранул уменьшается за счет испарения влаги, и в гранулах происходят физико-химические изменения. В охладительной колонне связующее вещество гранул - лигнин полимеризуется и пеллеты приобретают необходимую твердость, влажность и температуру. Запыленный газ выводится в вентиляционную трубу, оснащенную фильтром.
Рисунок 2.1-7 — Охладительная колонна
1 — патрубок подачи пеллет, 2 — слой пеллет, 3 — поток холодного воздуха, 4 — выхлопная труба
10.Из охладительной колонки, по мере ее наполнения, гранулы поступают на сортировку, где происходит отделение кондиционных гранул от крошки. Просеивающая машина из пыленепроницаемого корпуса, закрепленного на гасителях вибрации на опорной раме, с подключением к аспирационной системе укомплектована двумя ситами. Гранулы выводятся через выгрузную горловину и подаются на ковшовый элеватор готовой продукции, а крошка далее направляется вместе с мукой на повторное прессование.
Рисунок 2.1-8 — Вибросито
1 — бункер подачи пеллет, 2 — сито, 3 — патрубок выхода просеянных пеллет, 4 — патрубок выхода отсеянной крошки, 5 — гасители вибрации, 6 — опора
11. Ковшовым элеватором готовой продукции гранулы подаются в бункер готовой продукции. Под бункером расположены электронные весы, а на стойках бункера имеются крючки для вывешивания мешка (“Биг-Бэга”). Заполненные мешки погрузчиком или гидравлической тележкой транспортируются на склад готовой продукции.
|
