3.2. Разработка технологического процесса ремонта электродвигателя электробритвы.
3.2.1. Производственный процесс ремонта.
Производственным процессом ремонта называется совокупность действий, осуществляемых с момента поступления объектов ремонта на завод или в мастерскую до получения полностью отремонтированной продукции.
Ремонтным фондом называются детали, агрегаты и бытовые машины, поступающие на ремонтные предприятия для ремонта. В процессе ремонта необходимо выполнять различные работы, в том числе: принять в ремонт, получить материалы и запасные детали, проверить их, организовать транспортировку и хранение, подготовить и разобрать агрегаты и бытовые машины; очистить от масла и грязи детали, рассортировать детали на годные  и негодные, отремонтировать детали с дефектами; собрать узлы и агрегаты, собрать и испытать машину, обеспечить снабжение рабочих мест электроэнергией и воздухом и т.п.
Технологическим процессом ремонта называется часть производственного процесса, связанная с разборкой, сборкой и воздействие на изношенные детали с целью получения требуемых размеров, формы, взаимного расположения поверхностей, их шероховатости, а также физико-механических свойств.
Многообразие производственных процессов обуславливается уровнем развития специализации ремонтных предприятий. При ремонте бытовых машин целесообразны все три формы специализации, т.е. предметная, технологическая, подетальная.
В настоящее время используется главным образом предметная специализация ремонтных предприятий. Это означает, что ремонтные предприятия специализируются на ремонте одной или нескольких марок бытовых машин или на ремонте каких-то определенных агрегатов.
Несмотря на большое разнообразие бытовых машин, существует общая структура технологического процесса их ремонта, которую можно представить следующей схемой:
1 - приемка в ремонт, наружная очистка и мойка машин;
2 - разборка машин на агрегаты, узлы и детали;
3 - мойка узлов и деталей;
4 - контроль и дефектовка деталей;
5 - ремонт деталей;
6 - комплектовка узлов и агрегатов;
7 -сборка, регулировка, обкатка и испытание узлов, агрегатов и машин;
8 - окраска и сдача отремонтированной машины.
Степень расчлененности производственного процесса ремонта бытовой машины зависит от его конструкции и программы ремонтного предприятия. При большой программе производственный процесс расчленяется на большое число составных частей и выполняется на большом числе рабочих мест, при небольшой - на меньшем.
3.2.2. Виды и методы ремонта
В соответствии с назначением, характером и объемом выполняемых работ ремонты подразделяются на следующие виды: текущий, средний и капитальный. Осуществление всех перечисленных видов ремонта необязательно для всех машин и зависит от их конструктивной сложности.
Ремонт бытовых машин можно выполнять следующими методами.
При индивидуальном методе все агрегаты, узлы и детали после ремонта должны быть установлены на одну и ту же машину, с которой они были сняты. Основным недостатком, характеризующим этот метод, является длительный простой машины в ремонте, так как между окончанием разборки и началом сборки проходит значительное время, требующееся для ремонта детали.
При обезличенном методе машину подвергают разборке на узлы и детали, поступающие в ремонт, обезличенно. Ремонтируемую машину собирают частично или полностью из узлов и деталей (для однотипной машины), ранее отремонтированных или новых, взятых со склада. При обезличенном методе ремонта, который является более прогрессивным, можно организовать технологический процесс ремонта бытовых машин на современном уровне техники, максимально механизировать работы, снизить трудоемкость и стоимость ремонтов, повысить их качество и увеличить производительность труда. Но применение этого метода требует создания необходимого фонда оборотных узлов и агрегатов.
При агрегатно-узловом методе ремонта отдельные агрегаты и узлы по мере возникновения необходимости в капитальном ремонте должны быть сняты с машины и заменены запасными, заранее отремонтированными или новыми. Этот метод ремонта применяется для машин, конструктивно легко расчленяемых на узлы и агрегаты при абонементном техническом обслуживании.
Основными преимуществами этого метода являются: сокращение сроков нахождения машин в ремонте, повышение коэффициента технической готовности машин, равномерность загрузки цехов ремонтных предприятий и улучшение использования их площадей, возможность специализации рабочих на ремонте отдельных узлов, повышение производительности труда
и снижение себестоимости.
Последовательно-узловой метод ремонта, сущность которого состоит в
том, что узлы, подлежащие ремонту, заменяют не на ремонтном предприятии, а непосредственно на месте работы бытовой машины у потребителя. Этот метод перспективен при абонементном техническом обслуживании. Таким образом, работоспособность бытовой машины, находящейся во время эксплуатации, поддерживается не за счет отправки ее периодически в средний и капитальный ремонт, а путем последовательной замены комплектов изношенных деталей через строго рассчитанные промежутки времени. Что же касается группы узлов и деталей (ремонтные комплекты), снятых с машины, то их обезличивают и направляют на ремонтные предприятия. Этот метод способствует:
1) сокращению простоев машин в ремонте и повышению их
производительности;
2) снижению затрат на ремонт, так как полностью используется
работоспособность агрегатов и узлов;
3) увеличению пропускной способности ремонтных предприятий;
4) значительному сокращению транспортных расходов. Применение этого метода ремонта требует соответствующего парка однотипных бытовых машин и необходимого количества агрегатов и узлов оборотного фонда.
3.2.3. Технологический процесс ремонта
Типовые технологические процессы и технические условия на ремонт бытовых машин разрабатываются на основе данных исследований, заводских технических условий на изготовление бытовых машин и передового опыта их ремонта. Производственный процесс ремонта включает в себя разработку технологических процессов и технических условий на каждый вид работ;
составление технических заданий на разработку конструкции нестандартного оборудования и другой оснастки; определение средств и методов контроля.
Технологические процессы оформляются в виде технологических карт, формы и содержание которых определяется характером технологических процессов и степенью детализации технологии.
Ввиду большого разнообразия конструкций и наименований бытовых машин проектирование производственного процесса их ремонта во многих случаях выполняется на основе типизации - по типовым деталям и типовым бытовым машинам.
Под типизацией процессов подразумевается классификация сходных деталей бытовых машин по типам и разработка единых типовых технологических процессов ремонта по каждой классификационной группе деталей или машин с отдельными техническими условиями по всем размерам деталей.
Задачей технологического процесса ремонта является наиболее экономичное воспроизводство машин или их комплекса, отвечающих их служебному назначению.
В соответствии с этой задачей разработка технологического процесса ремонта бытовых машин должна осуществляться в такой последовательности:
1) ознакомление со служебным назначением бытовой машины;
2) изучение и критический анализ технических условий и различных норм (точности, производительности, КПД, расхода электроэнергии), определяющих служебное назначение машины;
3) ознакомление с намечаемым количественным выпуском отремонтированных машин в единицу времени и общим количественным выпуском машин по неизменяемым чертежам;
4) изучение рабочих чертежей машины и их критический анализ с точки зрения возможности выполнения отремонтированной машиной ее служебного назначения, намечаемых способов восстановления качественных показателей и точности, требуемых служебным назначением; выявление и исправление ошибок, допущенных при конструировании и производстве бытовой машины;
5) разработка технологического процесса разборки и сборки машин, обеспечивающего возможность выполнения ими служебного назначения и выявление требований технологии общей разборки и сборки, регулировки и испытания; выявление требований технологии общей разборки и сборки к деталям, составляющим сборочные единицы, и к конструкции сборочных единиц;
 6) анализ служебного назначения сборочных единиц и разработка последовательности технологического процесса их разборки и сборки, регулировки и испытания; выявление требований технологии разборки и сборки к деталям, составляющим сборочные единицы, и к конструкции сборочных единиц;
7) изучение служебного назначения детали, критический анализ технических условий и требований к деталям со стороны технологии разборки, сборки и выявление требований к конструкции детали;
8) выбор технологического процесса наиболее экономичного получения заготовок с учетом использования прогрессивных методов восстановления рабочих поверхностей и служебного назначения детали;
9) разработка наиболее экономичного технологического процесса обработки восстановленных деталей; внесение корректив в технологию сборки или конструкцию детали;
10) планировка рабочих мест и расстановка оборудования, подсчет загрузки и внесение необходимых корректив в технологический процесс;
11) проектирование и изготовление инструмента, технологической оснастки и оборудования; опробование их и внедрение в производство;
12) внесение в технологический процесс всех корректив.
3.2.4. Исходные данные для разработки технологического процесса
При разработке технологического процесса необходимо учитывать:
1) годовую программу ремонтируемых машин, агрегатов и деталей;
2) рабочие чертежи ремонтируемой детали с техническими условиями на ремонт и контроль;
3) характер и величину изношенных поверхностей деталей, количество изношенных деталей с определенным сочетанием дефектов;
4) указание о предпочтительности применения методов ремонта отдельных дефектов и долговечности отремонтированной детали;
5) справочные и паспортные данные об оборудовании, выборе режимов обработки, а также передовые методы ремонта.
В процессе эксплуатации бытовых машин их детали изнашиваются, и в них возникает большое количество разнообразных дефектов, повторяющихся в определенных сочетаниях. Поэтому при проектировании технологических процессов ремонта детали возможны следующие два способа их разработки:
технологический процесс, разрабатывающийся на всю возможную совокупность дефектов у изношенных деталей и на часто повторяющиеся сочетания дефектов у изношенных деталей.
В первом случае при разработке технологического процесса не принимается во внимание действительное число и сочетание дефектов у изношенной детали, а учитывается только поверхности детали, которые могут повреждаться при его работе и требовать ремонта. При разработке технологического процесса в данном случае каждый дефект детали рассматривается обособленно, поэтому такой технологический процесс называется подефектным.
Основные недостатки подефектной технологии ремонта:
1) невозможность обеспечения наиболее целесообразной последовательности ремонта в зависимости от сочетания дефектов;
2) нестабильность дефектов у изношенных деталей, вызывающая неопределенность в загрузке оборудования и не позволяющая ремонтировать детали в потоке. Кроме того, создаются условия, при котором возможны пропуски отдельных технологических операций при ремонте детали;
3) сложность перспективного планирования загрузки рабочих мест и оборудования по отдельным участкам и отделениям;
4) пропуск некондиционных деталей из-за сложности организации контроля над качеством ремонта деталей.
Во втором случае технологические процессы разрабатываются с учетом действительного числа и сочетания дефектов у изношенных деталей. В этом случае выбираются не только методы обработки для ремонта определенного сочетания поврежденных поверхностей детали, но и принимается наиболее рациональная последовательность их ремонта.
Если технологический процесс ремонта детали разработан на определенное действительное сочетание дефектов, то такой технологический
процесс называется маршрутным.
В отличие от подефектной технологии ремонта маршрутной предполагается ремонтировать детали в строгой последовательности и определенном объеме. При маршрутной технологии ремонта изношенные детали накапливают предварительно в партию в зависимости от сочетания дефектов, после чего их запускают в производство. Если количество ремонтируемых деталей достаточно большое, то для них создают специальные участки, куда они поступают непрерывно.
Опыт показывает, что детали имеют часто повторяющиеся и редко встречаемые сочетания дефектов. Поэтому разработка маршрутных технологических процессов начинается, прежде всего, с определения дефектов, возможного их сочетания, а также возможного количества деталей с определенным сочетанием дефектов.
3.2.5. Технология разборочных работ
В общем комплексе деятельности ремонтного предприятия разборочные работы занимают важное место. Конечным продуктом разборочного процесса являются детали, используемые в дальнейшем при сборке без ремонта (годные детали) или после ремонта. Повторно при капитальном ремонте оборудования предприятия бытового обслуживания может использоваться до 75% деталей.
Количество годных и требующих ремонта деталей зависит от организации и технологического процесса выполнения разборочных работ. Такие дефекты, как трещины, пробоины, срыв резьбы и другие, часто появляются в результате нарушения технологических приемов разборки. Поэтому перед разработкой технологического процесса разборочных работ необходимо изучить имеющиеся материалы и ознакомиться с конструкцией оборудования, установить назначение и взаимодействие отдельных
элементов и деталей.
Разборку оборудования производят, как правило, тупиковым методом. При разработке технологического процесса разборочных работ необходимо предусматривать максимальное использование средств механизации, а также
соблюдение требований чистоты и сохранности деталей при демонтаже, укладке и транспортировке. Разборочные работы являются трудоемкими и менее оснащенными современным оборудованием. Поэтому внедрение средств механизации резко сказывается на стоимости отремонтированного оборудования. Несоблюдение требований чистоты ухудшает условия работы, а также качество ремонтных работ.
Снятые элементы и механизмы очищают, а затем разбирают на детали на специальных стендах-приспособлениях, столах или верстаках. Инструменты для разборки применяют общего или специального назначения.
Технологические карты разборки разрабатывают для конкретного изделия или механизма. В них отмечают перечень и последовательность операций, инструмент и приспособления, технические указания на разборку, эскиз сборочной единицы и трудоемкость выполнения операции разборки.
При разборке оборудования на элементы, а сборочных единиц на детали приходится разъединять болтовые и винтовые соединения, соединения шпонками и штифтами, а также неподвижные соединения.
3.2.6. Очистка и контроль деталей
Загрязнения на поверхностях деталей весьма разнообразны. Их можно классифицировать по химическому составу (органические, неорганические и смешанные); по физическому состоянию (твердые, жидкие, полужидкие); по происхождению; по силе связи с поверхностью и по отношению загрязнений к очищаемым агентам. Свойства загрязнений зависят от условий их образования, состава металла детали и вида очищаемой поверхности.
Способ удаления загрязнений зависит от вида загрязнения, вида очищаемого изделия (рода и состава материала детали, формы очищаемой поверхности), свойств очищающих агентов (состава, физического состояния), плотности загрязнения.
Очищающая среда может быть жидкой, твердой, газообразной или смешанной. Твердые очищающие вещества (косточковая или мраморная крошка и др.) применяют для ударного воздействия на объект очистки. На безударном воздействии твердого тела на объект ремонта основаны способы очистки щетками и скребками, протирка ветошью и другими материалами. Очистку твердыми телами и веществами применяют на первоначальных стадиях и при удалении таких видов загрязнений, как нагар, коррозия.
Жидкие очищающие среды могут быть щелочными, кислыми и нейтральными, а по составу - одно- и многокомпонентными. Обычно это однородная система (органический растворитель, водный раствор кислот, щелочей, солей). Реже - неоднородная (несмешивающиеся вещества, эмульсии).
По важнейшим физико-химическим свойствам однородная система (моющий раствор) характеризуется следующим образом:
1) раствор должен хорошо проникать в загрязнения и разжижать их, т.е. способствовать отделению от поверхности. Иначе говоря, он должен обладать большой смачивающей способностью и малой силой поверхностного натяжения;
2) раствор должен составлять суспензию твердых или эмульсию жидких загрязнений, которые потом легко смывались бы с поверхности струями воды;
3) раствор не должен давать вторичных загрязнений ни в процессе мойки, ни после нее;
4) раствор не должен оказывать вредного воздействия на материал детали.
Условно процесс очистки деталей можно разделить на следующие этапы: механическое воздействие моющего агента, смачивание, температурное воздействие, адсорбирование и смыв. Решающее влияние на качество и производительность очистки оказывают следующие рабочие характеристики раствора: состав, концентрация и температура, давление, продолжительность его воздействия на поверхность. Контрольно-сортировочные работы - составная часть технологического процесса ремонта. Этот вид ремонтных работ включает выполнение следующих этапов: определение степени износа детали, возможность их дальнейшего использования без ремонта, а также необходимость ремонта или выбраковки из-за полной непригодности; накопление информации о результатах контроля и сортировки с целью разработки коэффициентов сменности и ремонта.
При контроле и сортировке деталей руководствуются «Техническими условиями на ремонт», включающими: перечень возможных дефектов и способов их выявления по каждой детали и неразъемному соединению, признаки неисправимых дефектов; размеры и другие параметры, с которыми детали могут допускаться к эксплуатации без ремонта или ремонтироваться;
способы устранения дефектов; технические требования к отремонтированным деталям и неразъемным соединениям; перечень деталей и сопряжении, подлежащих обезличиванию; чертежи деталей и сопряжении с указанием зон измерений и возможных дефектов; схемы установки или подключения средств контроля.
Все годные детали, а также детали, требующие ремонта, вместе с ведомостью комплектов поступают в комплектовочное отделение. По этой ведомости со склада на данное оборудование получают новые запасные части взамен выбракованных. При обезличенном ремонте новые детали взамен выбракованных без дефектовочной ведомости выдают через промежуточный склад, где ведется их учет. Крупные базисные детали после дефектации отправляют на сборку, минуя комплектовочное отделение. Детали, подлежащие ремонту, направляют через комплектовочное отделение
в другие отделения данного предприятия или через склад на другие предприятия для централизованного ремонта.
Комплектовочные работы, предшествующие сборочным, включают следующие операции: накопление деталей (новых, отремонтированных, годных без ремонта); их сортировка и хранение; подбор деталей для обеспечения сборки сопряжении в соответствии с ТУ без дополнительной подгонки; комплектование деталей по номенклатуре и количеству в соответствии с принадлежностью к агрегатам (оборудованию); раскладку деталей в комплектовочную тару; доставка комплектов деталей на сборочные посты (участки).
Комплектование деталей проводят по комплектовочным ведомостям, которые разрабатывает производственный (технический) отдел и которые являются основным рабочим документом комплектовщика.
3.2.7. Технология сборочных работ
Завершающим этапом процесса ремонта изделия заданного качества, регламентированного техническими требованиями, является сборка. На ремонтных предприятиях бытового обслуживания изделием может быть оборудование и отдельные их агрегаты. Каждое изделие состоит из сборочных единиц, которые в зависимости от порядка сборки оборудования именуют группами или подгруппами. Так, сборочную единицу, непосредственно входящую в изделие, называют группой, а входящую в состав группы - подгруппой первого порядка. Сборочную единицу, входящую непосредственно в подгруппу первого порядка, называют подгруппой второго порядка и т.д. Таким образом, группа может состоять только из отдельных деталей или из подгрупп и крепежных деталей. Подгруппа любого порядка может состоять из отдельных деталей или групп
низших порядков и соединяющих их деталей. Подгруппа последнего порядка всегда будет стоять из отдельных деталей.
Сборка обеспечивает необходимую взаимосвязь сборочных единиц, групп, подгрупп и отдельных деталей. Различают узловую и общую сборку. Процесс сборки составных частей изделия называется узловой сборкой, а непосредственно изделия - общей сборкой. Уровень качества изделия определяется качеством поступающих на сборку деталей и сборочных единиц, сложностью оборудования, а также характером выполнения сборочных работ.
Особенность сборки технологического оборудования на ремонтных предприятиях службы быта состоит в том, что сборку осуществляют из деталей трех различных групп:
1) частично изношенных или деформированных, но способных прослужить межремонтный период;
2) отремонтированных с восстановленными и ремонтными размерами;
3) новых, полученных ремонтными предприятиями как запасные
части.
Отклонения размерных параметров у деталей первой группы вследствие износа и деформации всегда больше, чем у новых. Достичь на ремонтных предприятиях полного восстановления деталей второй группы не представляется возможным, так как их установочные базовые поверхности в процессе эксплуатации значительно износились или деформировались. Следовательно, такие детали даже после ремонта поступают на сборку с большими погрешностями. Такая неоднородность деталей при сборке вызывает потребность проведения дополнительных пригоночных и контрольных операций. Поэтому сборка технологического оборудования при ремонте является процессом более сложным и трудоемким, чем при изготовлении.
Для сохранения точности отремонтированного оборудования требуется анализ на основе размерных цепей определенного сочетания размеров и их допусков. По теории размерных цепей определяют, как в действительности выполняются требования, заданные техническими условиями. Для этого следует выявить, какие размеры деталей изменились в процессе эксплуатации и ремонта и как это скажется на качестве сборки; какие сопряжения служат источником наибольших погрешностей сборки и какие размеры деталей необходимо наиболее строго контролировать в процессе сборки, а также какова возможность расширения размеров других деталей без снижения качества сборки.
3.2.8. Балансировка деталей
Повышенная неуравновешенность, или так называемый дисбаланс поступательно движущихся и быстровращающихся деталей, является одной из причин снижения надежности и сокращения срока службы (иногда и отказ в работе) отремонтированных агрегатов и оборудования.
Дисбаланс создает дополнительную нагрузку на опоры, вызывает значительную вибрацию агрегатов, нарушает точность работы. Так, например, неуравновешенный шпиндель станка при работе вызывает колебания, которые передаются другим деталям станка, в том числе и станине; в результате ухудшается качество обрабатываемых на станке поверхностей и снижается стойкость режущего инструмента. Кроме того, вибрации создают дополнительные нагрузки на подшипники, расшатывают соединения, вызывают усталостные напряжения в материале детали, ухудшают условия труда рабочих. Поэтому устранение неуравновешенности детали является одним из основных путей повышения ресурса отремонтированного оборудования.
Неуравновешенность деталей появляется также в результате одностороннего износа и деформации детали, относительного смещения плоскостей несоосности осей при сборке, неравномерного распределения нанесенного при ремонте металла на деталь, наличии внутренних пор, раковин, неметаллических включений в нарощенном слое металла детали и т. п.
Неуравновешенность может быть статической (когда не совпадает центр тяжести детали с осью вращения) и динамической (когда действие неуравновешенных масс вызывает пару сил и центробежные моменты сил не равны нулю), а соответственно и балансировка бывает статической и динамической.
3.2.9. Обкатка и испытание оборудования
Обкатка оборудования. Завершающим этапом капитального ремонта является обкатка агрегатов и технологического оборудования предприятий бытового обслуживания. В процессе обкатки происходит приработка рабочих поверхностей деталей, осадка прокладок и сальников, ослабление затяжки крепления. Следовательно, необходимость обкатки обусловливается несовершенством технологического процесса ремонта деталей и неточностями расположения их относительно друг друга при сборке. Поэтому основное назначение обкатки - приработка в едином комплексе всех механизмов, входящих в состав оборудования, и подготовка трущихся поверхностей к восприятию эксплуатационных нагрузок.
В процессе приработки происходит упрочнение поверхностных слоев металла детали и оптимизация их микрогеометрии. Протекание процесса приработки трущихся поверхностей зависит от материала детали, вида и качества механической обработки, конструктивных особенностей сопряжении, качества сборки, режимов обкатки. Эффективность процесса
приработки оценивается временем и трудовыми затратами, а качество степенью подготовленности трущихся пар к восприятию эксплуатационных нагрузок, величиной начальных износов, твердостью и шероховатостью рабочих поверхностей деталей.
Испытание оборудования. Технологический процесс ремонта оборудования заканчивается испытанием, т.е. проверкой правильности работы и взаимодействия всех механизмов оборудования со снятием контрольных характеристик в условиях, близких к эксплуатационным. Режимы испытаний определяют техническими условиями на ремонт. При испытаниях не допускаются стуки, заедания, подтекания, повышенный нагрев и т.п. Шумы и стуки агрегатов обычно определяют на слух, что нельзя признать оправданным для объективной оценки качества ремонта. Шумы и стуки в испытуемых агрегатах целесообразно определять с помощью шумомеров. Выявление подтеканий и заеданий не представляет трудности.
К объективным показателям качества ремонта агрегатов следует относить следующие:. потери, мощности на трение (момент прокручивания).. величину суммарного углового зазора зубчатых зацеплений, нагрев. Определять эти показания при испытании необходимо соответсвующими приборами.
Испытания можно подразделять на приемочные, контрольные и специальные.
После испытания оборудование в соответствии с требованиями технических условий; оно должно быть принято ОТК ремонтного предприятия и снабжено паспортом подписанным ОТК.
В паспорте завода-изготовителя отмечается вид проведенного ремонта;
приводятся основные показатели, полученные при испытании оборудования, и другие данные. При отсутствии паспорта его составляют заново.
Паспорт должен содержать краткую техническую характеристику оборудования: основные размеры и положения его рабочих органов,
основные данные со скоростным и мощностным показателем и т.д. В паспорте приводится кинематическая схема механизмов оборудования и связанные с ней рабочие органы управления, регулировки, наладки, точка и периодичность смазки и т.д. Даются основные технические показатели, полученные при испытании, периодичность профилактических мероприятий-осмотров, обслуживании, проверок точности, ремонтов и т.д.
|
