Монтаж технологического оборудования нефтеперерабатывающих заводов

Скачать 10.99 Mb.

Название	Монтаж технологического оборудования нефтеперерабатывающих заводов
страница	4/26
Тип	Документы

rykovodstvo.ru > Руководство эксплуатация > Документы

1 2 3 4 5 6 7 8 9 ... 26

Раздел второй. МЕХАНИЗАЦИЯ РУЧНЫХ ОПЕРАЦИЙ

Глава I. ОСНОВНЫЕ РУЧНЫЕ ОПЕРАЦИИ

§ 1. Назначение ручных машин

Для снижения трудоемкости ручных операций необходимо применение ручных машин там, где до сих пор используются ручные инструменты (гаечные ключи при завертывании гаек, зубила при зачистке сварных швов и т. д.). Существующие ручные машины надо использовать более эффективно. Только при правильном их применении может быть достигнута высокая производительность труда и сравнительно малая утомляемость рабочих.

Как показали наблюдения за выполнением ручных операций, внедрение каждых десяти ручных машин освобождает от ручного труда одного рабочего. Затраты на приобретение ручных машин окупаются за 4—10 недель.

Вопросам внедрения и более широкого применения ручных машин монтажные организации уделяют значительное внимание. Каждое монтажное управление должно иметь инструментальное хозяйство.

В настоящее время разрабатываются системы, где ручные машины применяются в сочетании с манипуляторами, при этом управление ручной машиной осуществляется механическим путем, а не рукой.
§ 2. Резка металла

Резка металла в монтажных условиях встречается чаще всего при заготовке монтажных элементов, а также при подготовке огражу дающих конструкций, защитных кожухов и т. д. При этом приходится резать профильный и листовой металл , трубы из обычных легированных сталей. Как правило, резка металла на монтажной площадке осуществляется ручными машинами: механическими ножницами, высокооборотными шлифовальными машинами с абразивным армированным кругом, трубо-, кромко- и фаскорезами.

Резку металла ручными машинами применяют, когда по техническим условиям необходимо получить поверхность реза хорошего качества и избежать изменения структуры металла, а также для резки высокоуглеродистых и легированных сталей.

Для вырезки деталей раскроя в листовом металле толщиной 2,5 мм используют механические ножевые ножницы с электро- или пневмодвигателямн (рис. 6, а). Металл толщиной 2,5 - 8 мм режут механическими вырубными ножницами (рис. 6, б).

Мелкий профильный металл и трубы режут высокооборотными электро- или пневмошлифовальными машинами с отрезным кругом (рис. 7). Максимальный размер профиля или диаметр трубы должен выбираться в соответствии с диаметром абразивного армированного круга.

Рис. 6. Механические ножницы

а — ножевые; б — вырубные

Рис. 7. Шлифовальная машина

Рис. 8. Электротруборез типа ПТВ

Рис. 9. Кромкорез
При резке труб большего диаметра (50—100 мм) применяют электротруборезы типа ПТВ (рис. 8). Они позволяют одновременно с отрезкой автоматически снимать фаску под сварку на торцах труб.

Снятие фаски с металлических листов и торцов труб большого диаметра (свыше 200 мм) осуществляют кромко- или фаскорезами (рис. 9) с электро- или пневмоприводом.
§ 3. Зачистка и шлифовка поверхностей

Операции по зачистке и шлифовке поверхностей выполняются при обработке сварных швов, подгонке стыкуемых труб, элементов конструкций и деталей машин, образовании фасок под сварку и др.

Эти операции, как правило, должны осуществляться ручными шлифовальными машинами с абразивными и абразивными армированными кругами.

Все операции по зачистке, выполняемые абразивными армированными кругами, можно условно разделить на два вида:

зачистка металлических поверхностей, включающая зачистку фасок на металле, предварительно снятых способом газовой резки, для получения поверхностей без структурных изменений в металле, снятие ржавчины и неровностей;

снятие слоя металла, в том числе удаление дефектных участков сварных швов, зачистка сварных швов заподлицо с основным металлом, снятие фасок на листах, трубах, прокате. Эти операции отличаются от резания и зачистки металлической поверхности тем, что сочетают элементы раздельной резки и зачистки. К этому же виду операций следует отнести зачистку корня сварного шва.

Для операций по зачистке наиболее удобным инструментом является угловая высокооборотная шлифовальная машина (см. рис. 7) с абразивным армированным кругом высотой (толщиной) 4,5 мм и более, а при зачистке корня сварного шва исполь-

Рис. 10. Прямая шлифовальная машина
зуют круг высотой до 3 мм.

Окружная скорость при работе абразивными армированными кругами диаметром 180—230 мм составляет 80 м/с.

Операции по зачистке в труднодоступных местах (стесненных условиях) удобно выполнять прямыми шлифовальными машинами с абразивными кругами диаметром 20—80 мм (рис. 10).
§ 4. Сборка резьбовых соединений

В машиностроении и строительстве в последние годы все больше используют резьбовые соединения вместо заклепочных соединений и сварки.

Особенно это отмечается при монтаже металлоконструкций, где вместо заклепок стали применять высокопрочные болты.

Сборка резьбовых соединений (особенно крупных резьб) является наиболее массовой и трудоемкой операцией, на которой занято около 10% общего числа работающих на монтаже. А число ежегодно собираемых резьбовых соединений только в Минмонтажспецстрое составляет свыше 120 млн., при этом диапазон резьб колеблется от М4 до Ml 25.

Резьбовые соединения в основном приходится собирать в процессе монтажа технологического оборудования, трубопроводов и металлоконструкций.

Из диаграмм (рис. 11) видно, что чаще всего на различных видах монтажа используют болты Ml6 — М20, что составляет в среднем 52%. Реже применяют болты диаметром свыше М48, сборка этих соединений наиболее трудоемка.

Трудоемкость сборки резьбовых соединений обусловливается следующими факторами:

растянутостью фронта работ;

отсутствием у монтажника постоянного рабочего места;

стесненными условиями при работе в труднодоступных местах;

трудностью контроля затяжки;

зависимостью от климатических условий;

повышенными требованиями техники безопасности.
Рис. 11. Диаграммы распределения резьбовых соединений в зависимости от их диаметра при монтаже

а — технологического оборудования;

б — технологических трубопроводов;

в — металлоконструкций

По сравнению с машиностроительными предприятиями, где монтируемые изделия подают к определенному месту сборки (рабочему месту), которое оснащается специальным инструментом, сборочными приспособлениями и т. п., производство монтажных работ ведется по принципиально иной технологии: рабочий передвигается по мере перемещения рабочего места (к аппарату, узлу, фланцу). Такая специфика не позволяет применять стационарные и полустационарные мощные и эффективные устройства, обеспечивающие рост производительности труда.

В процессе монтажа, особенно трубопроводов, часто приходится работать в стесненных условиях, когда затруднен доступ к резьбовым соединениям, например размещенным на фланцах.

Наиболее распространенным видом разъемного стыка являются фланцевые соединения торцов трубопроводов, стягиваемые болтами. На объектах нефтехимической промышленности на фланцевые соединения приходится до 65% всех резьбовых соединений.

Фланцы в зависимости от типов и ориентации в пространстве можно подразделить на следующие виды:

открытые (рис. 12, а), когда доступ к резьбовым соединениям не стеснен соседними конструкциями, оборудованием и трубопроводами;
напольные, когда расстояние от пола до нижних гаек фланца не допускает свободного поворота ключа;
пристенные, когда зазор между стеной и гайками фланца не допускает свободного поворота ключа, причем трудоемкость затяжки зависит также от расстояния между гайками;
угловые (рис. 12, б), когда фланцы расположены в горизонтальных или вертикальных углах. Число труднодоступных гаек в таких узлах больше, чем в пристенных и напольных;
парные, когда фланцы расположены в одной плоскости параллельно идущим трубопроводам (здесь трудоемкость зависит от величины Т и типа фланцев);
групповые, когда фланцы расположены в одной плоскости трех-четырех параллельно идущих трубопроводов.

Рис. 12. Соединения на фланцах Рис. 13. Крышки, люки, заглушки

Рис. 14. Резьбовые соединения профильного проката

Менее трудоемка сборка резьбовых соединений, когда фланцы размещаются вразбежку, т. е. лежат в разных плоскостях один относительно другого.

Крышки, люки, заглушки в технологическом оборудовании могут быть плоскими (рис. 13, а) и выпуклыми (рис. 13, б), а по ориентации в пространстве - вертикальными и горизонтальными.

В металлических конструкциях основной объем сборки резьбовых соединений приходится на узлы из профильного проката: уголки, швеллеры, двутавры (рис. 14). На рис. 15, а показаны соединения на анкерных болтах.

Рис. 15. Схемы крепления оборудования к несущим конструкциям

а - анкерными болтами; б - самоанкерующимися болтами; а - дюбелями; 1-3 - гайки соответственно открытая, в приливах и потайная; 4 - гайка; 5 - болт; 6,7 - цанги; 8 - конус
Значительное распространение в настоящее время получили самоанкерующиеся болты различных конструкций и дюбеля. На рии 15, б показана одна из конструкций таких болтов, а на рис. 15, а один из типов дюбелей. Эти болты и дюбеля предназначены для крепления оборудования и металлоконструкций к фундаментам и несущим конструкциям зданий и сооружений. Опыт применения этих типов соединений показал, что стоимость работ значительно ниже стоимости работ при использовании соединений на анкерных болтах диаметром до М36.

Сборка резьбовых соединений в углублениях, пазах, нишах при монтаже технологического оборудования на фундаментах является наиболее трудоемкой.

При сборке резьбовых соединений их предварительно затягивают, чтобы под действием внешней силы Р стык не раскрылся. При раскрытии стыка вся нагрузка вос

Рис. 16. Схема резьбового соединения Рис. 17. Диаграмма усилия в резьбовом соедине-

нии

принимается болтами. Если на соединение действуют переменные нагрузки, то при раскрытии стыка в болтах возникают напряжения от ударных нагрузок, что резко снижает долговечность соединения.

Для качественной сборки необходимо знать силу предварительной затяжки Q₃. При затяжке вдоль оси болта возникает осевая сила Q₃ (рис. 16). Под действием этой силы болт удлиняется на какуюто величину δ_б а соединяемые детали сжимаются на величину δ_д, где δ_д = δ_д₁ + δ_д₂ (рис. 17).

Величины δ_б и δ_д зависят от податливости материалов болта и соединяемых деталей λ_б и λ_д. Под податливостью в общем случае понимается отношение деформации δ к усилию Q, т. е.

Для определения Q₃ рассмотрим диаграмму усилий и деформации в болтовом соединении (см. рис. 17). На болт действуют силы предварительной затяжки Q₃ и внешняя Р. Приняв точку 0 за начальное положение, т. е. момент, когда начинается затяжка, по горизонтали откладываем вправо удлинение болта δ_б. Так как удлинение болта происходит в зоне предела упругости, угол α_б наклона прямой 0А_б к оси X характеризует зависимость δ_б от Q₃. Влево от точки 0 откладываем по оси X величину δ_д. Угол α_д между прямой 0А_д и осью X характеризует зависимость между δ_д и Q₃.

В процессе работы на болтовое соединение действует внешняя сила Р, что дополнительно растягивает болт на величину Δl. Отложив от точки 0₁ отрезок 0₁0₂, равный Δl, из точки 0₂ проводим перпендикуляр к оси X до пересечения с продолжением прямой 0А_б. Этот отрезок 0₂А’_б соответствует полной нагрузке на болт.

Дополнительное растяжение болта под действием силы Р уменьшает деформацию соединяемых деталей.

Проведем через точку А_б прямую, параллельную 0А_д. Точка 0₃ пересечения этой прямой с вертикалью позволяет определить величину уменьшения усилия на стыке Р_с в результате уменьшения величины δ_д. Следовательно, давление на стыке после приложения внешних нагрузок равно Q_с.

Важно найти условия, обеспечивающие нераскрытие стыка. Для этого выразим рассмотренные выше силы через следующие зависимости:

;

.

Для определения усилия затяжки Q₃ необходимо получить величину дополнительной нагрузки на болт в зависимости от внешней нагрузки. На основе условия равновесия системы

После преобразования получим дополнительную нагрузку на болт от внешней нагрузки:

,

Где

.

Следовательно, полное усилие на болт

.

Давление на стыке после приложения внешней нагрузки

.

Отсюда следуют условия, обеспечивающие нераскрытие стыка:

.

От усилия предварительной затяжки зависит средняя долговечность болтов (табл. 3). Для многих резьбовых соединений усилие затяжки Q₃ оговаривается в технической документации.

Таблица 3. Зависимость долговечности болтов от усилия их затяжки

Усилие предварительной затяжки болта, НДиапазон изменения рабочей нагрузки, НСредняя долговечность работы болта, циклы64400—418005690268500—4180035900327500—41800140500382000—418005000000

Из табл. 3 видно, что высокое усилие предварительной затяжки способствует повышенной надежности работы резьбового соединения.

Напряжение, вызываемое усилием затяжки резьбового соединения, определяют по формуле

,

где F_б — площадь поперечного сечения тела болта (по внутреннему диаметру резьбы); k — запас по плотности, обеспечивающий нераскрытие стыка при увеличении внешней нагрузки в k раз (k = 1,25 — 1,5 - для постоянной нагрузки; k = 2,5 — 4 - для динамической нагрузки); Р — внешнее усилие, приложенное к болту; х — коэффициент основной нагрузки (х = 0,2 — 0,3).

Напряжение затяжки для резьбовых соединений, изготовленных из разных материалов, следует определять с учетом предела текучести для данного материала:

,

где v — коэффициент, учитывающий материал резьбового соединения.

Обычно принимают для сталей легированных v = 0,5 — 0,6, углеродистых v = 0,6—0,7, высокоуглеродистых v = 0,8 — 0,9.

Необходимые напряжения в болтах обеспечиваются различными средствами для сборки резьбовых соединений. Их можно разделить на три основные группы:

ручные инструменты (ключи, отвертки);

ручные машины (гайко-, шпилько- и винтоверты);

специальные устройства и приспособления.

Последняя группа служит в основном для сборки резьбовых соединений на болтах большого диаметра (свыше М48).

Область применения различных средств зависит от типа монтируемого узла, резьбового соединения и условий работы.

Ручные машины характеризуются величиной крутящего момента, который они могут создать.

Специальные устройства и приспособления в зависимости от конструкции могут характеризоваться как величиной крутящего момента, так и усилием предварительного растяжения болта, шпильки.

Ручные инструменты (гаечные ключи) характеризуются длиной ключа.

Усилия, необходимые для растяжения болта в резьбовом соединении достигаются завертыванием гайки или болта с определенным крутящим моментом.

Рабочий, прикладывая усилие к ключу, создает крутящий момент (рис. 18), величина которого подсчитывается по формуле:

Рис. 18. Схема определения момента, действующего на ключ
Так как усилие Р, прикладываемое к ключу, может (в зависимости от физических данных рабочего) колебаться в больших пределах, то и момент на одном и том же ключе может быть получен разный. Поэтому, чтобы не произошло разрушения резьбового соединения в результате среза витков резьбы или обрыва болта (шпильки), действующее на ключ усилие должно соизмеряться с напряжением затяжки, т. е.

,

а с учетом материала болта, гайки или шпильки

где d — диаметр болта (шпильки).

Исследования канд. техн. наук А. С. Мельникова показали, что рабочий при затяжке резьбовых соединений в удобных условиях может развивать кратковременно усилие на ключе до 960 Н.

Поскольку гаечные ключи - стандартные изделия и длина ключа каждого типоразмера известна, то можно получить максимальный момент, действующий на ключ.

Каждый соединительный элемент имеет резьбу определенного диаметра, изготовлен из известного материала, и затягивать его необходимо с определенным крутящим моментом (рис. 19).

При выборе типов гаечных ключей для сборки резьбовых соединений можно пользоваться графиком, приведенным на рис. 20, из которого видно, что только для резьбы диаметром М6 - М27 в зависимости от материала можно применять стандартные ключи; для резьб диаметром Ml 6 - М36 следует использовать ключи с удлинителями. Для сборки соединений на болтах диаметром более М36 из сталей 35 и 40Х требуются ручные машины или специальные устройства.

В качестве ручных машин для сборки резьбовых соединений применяют электро- и пневмогайковерты. Выпускаемые промышленностью гайковерты и увеличители крутящих моментов могут обеспечить сборку резьб диаметром М8 - М100, создавая при этом крутящий момент от 63 - 8000 Н-м.

Для сборки соединений на болтах диаметром свыше М56 из высокопрочных сталей, где крутящие моменты превышают 8 кН-м, существуют различные гидравлические и пневмогидравлические гайковерты и установки, обеспечивающие крутящий момент до 20 кН-м.

В процессе монтажа оборудования и трубопроводов нефтехимических производств, а также металлоконструкций, где резьбовые соединения часто являются ответственными элементами, необходимо контролировать усилия затяжки или выполнять тарированную затяжку. На такие резьбовые соединения существует паспорт, где указывается, как правило, требуемый крутящий момент, или усилие затяжки.

Рис. 19. Диапазон применения стандартных гаечных ключей 1, 2 —- прямые, ограничивающие область применения соответственно ручных ключей и существующих гайковертов
Контроль усилия затяжки, особенно групповых соединений, нужен для создания равномерной нагрузки на каждый в отдельности элемент соединения, что повышает надежность в эксплуатации собранного монтажного узла, контрукции, технологического аппарата в целом, а иногда и целой технологической линии.

Усилия затяжки резьбовых соединений можно контролировать следующим образом:

по величине прилагаемого крутящего момента;

по углу доворота гайки (болта) после предварительной затяжки;

по величине удлинения болта (шпильки);

по изменению магнитной проницаемости тела болта (шпильки) в процессе затяжки;

по созданию предварительной осевой][нагрузки в болте (шпильке) перед навинчиванием гайки до упора;

с помощью сминаемых тензометрических шайб или срезаемых штифтов;

с помощью тензометрических болтов;

подсоединением к болтам (гайкам) калиброванных деталей, деформирующихся при достижении необходимого момента (усилия).

Рис. 20. График для выбора типа гаечных ключей 38

Рис. 21 Схемы измерения: а - удлинения болта; б - выступающей части болта; а - затяжки болта промежуточными шайбами

В практике наиболее приемлемы три метода контроля, основанные на замере крутящего момента, угла поворота гайки, удлинения болта (шпильки).

Наиболее точным из них является третий метод. Он применяется при затяжке особо ответственных соединений. Усилие затяжки в этом случае определяют по разности длин болта (шпильки) Δl до и после затяжки:

.

На рис. 21, а приведены схемы контроля по удлинению болта.

При таком методе контроля торцы болта (шпильки) должны быть отшлифованы и строго параллельны один другому (это обусловливается точностью замера) либо иметь конические центровые отверстия для сферических наконечников мерительного инструмента.

Точность такого способа контроля зависит в основном от точности замера удлинения, погрешность которого связана с длиной самого болта (шпильки).

Чем меньше длина болта, тем меньше деформация и тем больше может быть погрешность при ее измерении. Так, например, при точности измерения ± 5 мкм у болта длиной 100 мм точность усилия затяжки составит ± 10 %.

При затяжке болтов, длина которых менее пяти диаметров (l<5d), следует принимать во внимание деформацию болта на его резьбовом участке, прибавляя к расчетной длине примерно 1/3 высоты гайки, а для шпилек такой же длины — деформацию участка шпильки, завернутого в тело детали.

На монтаже в стесненных условиях не всегда может быть обеспечен доступ для замера удлинения по торцам болта (шпильки). В таких случаях можно замерять длину выступающей над корпусом части болта с гайкой (рис. 21, б). Но при этом погрешность получается значительно больше, чем в предыдущем методе, так как в величину удлинения входит не только упругая деформация болта и стягиваемых деталей, но и пластическая деформация наиболее нагруженных элементов соединения.

На рис. 21, в показаны широко используемые, особенно за рубежом, промежуточные элементы — шайбы для контроля затяжки. В этом случае, так же как и при замере по удлинению, значительное влияние оказывает точность замера сравнительно малого зазора Δl, а также погрешности при тарировке шайб.

Удлинения болта (шпильки) можно замерять микрометрами, штангенциркулями, скобами с индикаторами.

Менее точным, чем выше описанный метод, является метод контроля усилия затяжки по углу поворота гайки, причем угол поворота начинают отсчитывать после того, как будут выбраны все зазоры между стягиваемыми деталями, и гайка будет плотно прилегать к сопрягаемой поверхности.

Угол γ в зависимости от требуемого усилия затяжки можно определить из условий равновесия и совместности деформаций болта и стягиваемых деталей:

,

где S — шаг резьбы;

— суммарная податливость болта и стягиваемых деталей; n — число деталей в соединении (индекс 1 приписывается болту).

Если при приближенных расчетах пренебречь податливостью сопрягаемых деталей как несоизмеримо малой по сравнению с податливостью болта, тогда:

;

Для расчета угла поворота при сборке фланцевых соединений из-за их податливости надо учитывать все члены в последней формуле.

Рис. 22. Транспортер для замера удлинений болта

Точность усилия затяжки при контроле этим методом составляет ±20%, а для контроля болтов, длина которых меньше пяти диаметров (l < 5d), этот метод вообще не пригоден, так как расчетный угол поворота относительно мал, а в этом случае в большой степени сказываются погрешности.
Угол поворота при этом методе измеряют с помощью мерных подкладок, монтажных шаблонов, транспортиров (рис. 22) и т. п.

Самым распространенным в монтажной практике является метод контроля усилия затяжки, основанный на замере момента затяжки.

Момент затяжки М₃ прикладываемый к гайке, расходуется на преодоление трения в резьбовой паре гайка — болт (М_р) и трения торца гайки об опорную поверхность собираемых деталей (М_т),

т. е.:

.

Момент трения на торце гайки можно определить по формуле

,

где μ_т — коэффициент трения на торце гайки; R_т — радиус трения гайки, зависящий от формы торца.

Крутящий момент в резьбовой паре

где

— угол подъема винтовой линии; d_с — средний диаметр резьбы;

S — шаг резьбы; р' = arctg μ' — угол трения;

— коэффициент трения в резьбе;

μ — коэффициент трения фрикционной пары; α— угол профиля резьбы.

Если учесть, что угол Р для нормальных резьб ничтожно мал, то

.

А так как

существенно меньше единицы, то:

,

или, переходя к наружному диаметру резьбы d, получим

,

где

.

Тогда момент затяжки:

.

Отсюда следует, что сила затяжки пропорциональна крутящему моменту, если в процессе затяжки коэффициенты трения μ’ и μ_т остаются неизменными.

В действительности этого не происходит, так как на коэффициенты трения влияют наличие в вид покрытия резьбы, чистота поверхности, смазка, скорость завинчивания, повторяемость сборки и т. д. Только из-за смазки коэффициент трения снижается на 20—30%.

Все эти факторы влияют на точность метода контроля по крутящему моменту.

Современными средствами контроля затяжки резьбовых соединений по крутящему моменту служат специальные динамометрические и предельные ключи.

Рис. 23. Динамометрические и предельные ключи

Динамометрические ключи конструктивно наиболее точны и рассчитаны на небольшие крутящие моменты (до 400 Н/м), а предельные ключи имеют меньшую точность и рассчитаны на моменты до 1400 Н/м.

Динамометрические ключи основаны на принципе измерения деформации упругого элемента (рис. 23, а, б), а предельные - на принципе ограничения момента затяжки.

Предельные ключи основаны на принципе излома рукоятки (рис. 23, е) при достижении необходимого момента. Ключи обоих типов перед применением должны тарироваться.

§ 5. Сверление отверстий

Операции сверления, рассверливания, зенкерования и развертывания отверстий часто встречаются при монтаже нестандартного оборудования, обвязочных трубопроводов, металлоконструкций и систем маслосмазки на объектах нефтехимической промышленности.

Для сверления отверстий в различных металлах в условиях монтажной площадки пользуются ручными электро- и пневмосверлиль-ными машинами. Рабочим органом этих машин служат чаще всего обычные стандартные быстрорежущие сверла. Для более производительного сверления чугуна, высокопрочных сталей, сплавов и цветных металлов применяют сверла из твердого сплава.

Основными факторами, влияющими на производительность сверления и качество получаемых отверстий, являются геометрические параметры режущей части сверла (рис. 24).

Рис. 24. Геометрические параметры сверла1 - поперечная кромка; 2 - ленточка; 3 - канавка; 4 - кромка-ленточка; 5 - задняя поверхность; 5 - спинка зуба; 7 - зуб; 8 - режущие кромки; 9 - сердцевина; 10 - передняя поверхность
К ним относятся задний угол α, передний угол γ, углы при вершине 2φ и 2φ₀ и угол наклона поперечной кромки сверла ψ.

Форма заточки сверла зависит от его диаметра и свойств обрабатываемого материала. Задний угол α имеет переменную величину и возрастает по мере приближения к центру от 8 до 35°. Чем больше диаметр сверла, тем меньше угол α, и чем меньше диаметр сверла, тем больше угол α. Передний угол γ имеет также переменную величину и уменьшается от периферии, где он изменяется от 8 до 33°, к перемычке, где доходит до 0°, а иногда до отрицательного значения. Угол при вершине 2φ зависит от свойств обрабатываемого материала и выбирается в пределах 116—118°. Угол наклона поперечной кромки равен 50° для сверл диаметром до 12 мм и 55° для сверл больших диаметров.

Отверстия под заклепочные соединения или высокопрочные болты обрабатывают в два-три этапа. Первый этап включает операцию сверления и при необходимости рассверливания. Второй этап - зенкерование. При зенкеровании достигаются 4-й и 5-й классы точности и чистота поверхности до 6-го класса.

Для получения отверстия более высоких точностей (от 1-го до 3-го класса) и чистоты (от 7-го до 9-го класса) прибегают к третьему этапу - развертыванию.

Зенкеры делятся на насадные и цельные.

Насадные зенкеры изготовляют цельными из быстрорежущих сталей, оснащенными пластинками из твердого сплава, сборными со вставными ножами из быстрорежущего сплава и сборными со вставными ножами, оснащенными пластинками из твердого сплава.

Рис. 25. Двухлезвийный резец типа РД 1 - пластинки твердого сплава, 2 - резец двухлезвийный, 3 - штанга витая; 4 - хвостовик с конусом Морзе №1
Развертки делятся на машинные и ручные.

Машинные развертки бывают с монолитной твердосплавной головкой и цилиндрическим или коническим хвостовиком, насадные с пластинками из твердого сплава.

Ручные развертки делятся на цилиндрические постоянные, котельные, цилиндрические раздвижные (установочные), цилиндрические однозубые и конические для получения различных конусных отверстий.

Часто в монтажной практике приходится сверлить отверстия в строительных конструкциях, кирпиче (стены), бетоне и железобетоне (фундамент и перекрытия). Для этих целей служат ручные машины и переносные станки.

Рабочим органом таких машин и станков служат перовые и алмазные кольцевые сверла, кольцевые резцы, буровые коронки и т.д.

Необходимый инструмент выбирают в зависимости от обрабатываемого материала и диаметра сверления. При сверлении кирпича и бетона с малоабразивными заполнителями применяют сверла, оснащенные твердосплавными пластинками из металлокерамических сплавов ВК2, ВКЗ, ВК6. Эти сплавы имеют наибольшую износостойкость при истирании. В качестве привода для таких сверл используют сверлильные ручные машины вращательного действия.

Отверстия в бетонах повышенной и высокой прочности (марки М400—М600) образуют сверлами, оснащенными твердосплавными пластинками из металлокерамических сплавов ВК11 и ВК15, имеющих высокую вязкость и эксплуатационную проч-
Рис. 26. Кольцевой резец типа РК 1 - хвостовик с конусом Морзе № 2; 2 - штуцер для присоединения шланга (рукава); 3 - муфта; 4 - штанга; 5 - пластинки твердого сплава
ность. С этими сверлами могут работать сверлильные машины ударно-вращательного действия.

Такими сверлами делают отверстия диаметром 8—24 мм и глубиной до 150 мм.

Для сверления отверстий под трубы и крепления аппаратов в кирпиче, керамзитобетоне, шлакобетоне диаметром 18—55 мм на глубину 600—800 мм применяют двухлезвийные резцы с витой штангой типа РД (рис. 25). Они оснащены пластинками твердого сплава ВК6. Эти резцы выпускают в комплекте со штангами и соединяют с ними на резьбе М8. Использование витых штанг при сверлении позволяет интенсивно удалять буровую мелочь. Хвостовик штанги имеет конус Морзе для крепления в сверлильных машинах.

Для сверления отверстий в бетоне и железобетоне с арматурой диаметром до 8 мм служат кольцевые резцы типа РК (рис. 26), оснащенные чечевицеобразными вставками из твердого сплава

ВК6. Резцы комплектуют штангами, переходниками и промывочными муфтами. Кольцевой резец соединяется со штангой с помощью двух цилиндрических шипов, которые входят в пазы штанги. Буровая мелочь удаляется водой, которую подводят рукавом к ниппелю специальной муфты,

находящейся на цилиндрической части хвостовика.

Рис. 27. Алмазное кольцевое сверло

7 — алмазная коронка; 2 — трубчатый

удлинитель

Отверстия в бетоне и железобетоне (в конструкциях перекрытий и фундаментах) под анкерные болты и дюбеля целесообразно сверлить алмазными кольцевыми сверлами (рис. 27). Они выпускаются диаметрами 12—125 мм, длиной до 450 мм.

Сверла имеют алмазную коронку и трубчатый удлинитель, являющийся неотделимой частью сверла. Коронка состоит из стального кольца и алмазоносного слоя. Для крепления алмазных кольцевых сверл на шпинделе ручных сверлильных машин служат специальные конусы, как и для крепления кольцевых резцов (см. рис. 26). На передвижных станках имеется специальный патрон с промывочной муфтой.
§ 6. Прочие операции

К прочим операциям можно отнести клепку металлоконструкций, нарезание резьбы, вальцовку труб и окраску оборудования трубопроводов, металлоконструкций и т. д.

Клепку выполняют для получения неразъемных соединений (соединений на заклепках). Операция изготовления заклепочного соединения включает подготовку отверстий, т. е. их сверление с последующим рассверливанием или развертыванием с помощью сверлильных машин, разверток; совмещение отверстий и стягивание деталей с помощью специальных оправок, струбцин и болтов; выбор, нагрев (при необходимости) и установку заклепки в отверстие; клепку с помощью клепальных молотков с обжимками.

Нарезание резьбы в монтажных условиях операция довольно редкая. Она осуществляется с помощью метчиков и резьбонарезных ручных машин. Они, как правило, реверсивные. Частота вращения шпинделя у этих машин значительно меньше, чем у сверлильных, и колеблется в зависимости от диаметра резьбы в пределах 300 — 350 об/мин для резьб М4, М5, 150—200 об/мин — для резьб Ml6, М18. При реверсе частота вращения обычно возрастает в 2 раза.

Вальцовку труб производят при монтаже теплообменных аппаратов, барабанов, котлов и т. п. Эта операция заключается в расширении концов труб в холодном состоянии для закрепления их в отверстиях торцовых стенок котлов и подобного оборудования.

Расширение трубы при вальцовке характеризует степень развальцовки Ср, которую можно определить по формуле

,

где D_к — конечный внутренний диаметр развальцованной трубы, мм; D_н — начальный внутренний диаметр трубы после прихватки, мм.

Показатель степени развальцовки можно выразить в процентах.

,

где D₀ — диаметр трубного отверстия до установки трубы, мм.

Окраску оборудования, трубопроводов, металлоконструкций выполняют на окончательных стадиях монтажа и относят ее к категории весьма трудоемких работ.

От качества малярных работ зависят не только эстетические и гигиенические, но в основном эксплуатационные качества окрашенных изделий. Малярные работы выполняются, как правило, механизированным способом согласно техническим условиям, предписанным проектами и технологическими картами. В состав малярных работ входят операции по очистке поверхностей, грунтовке, шпатлевке и окраске.

Поверхности можно очищать ручными машинами, описанными в § 2 главы III настоящего раздела.

Грунтовку и окраску осуществляют пневматическими краскораспылителями, питающимися от воздушной сети или передвижных компрессоров, либо окрасочными установками типа СО-7А, УБРХ, «Факел».

Шпатлевку поверхностей выполняют обычно ручным инструментом после огрунтовки.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 ... 26

	Для субъектов малого предпринимательства или социально ориентированных... На поставку и монтаж технологического оборудования и мебели для столовой нгуэу		Для субъектов малого предпринимательства или социально ориентированных... На поставку и монтаж технологического оборудования и мебели для столовой нгуэу
	Учебно-тематический план и программа повышения квалификации по курсу... Взаимоотношение сторон в капитальном строительстве. Договор строительного подряда 9		Информационная карта открытого конкурса Поставка, монтаж и проведение пусконаладочных работ технологического оборудования пищеблока согласно технической документации (приложение...
	Техническое задание на приобретение Агрегата наземного ремонта технологического... Агрегат наземного ремонта предназначен для ремонта и профилактического обслуживания технологического оборудования. Эксплуатация оборудования...		Инструкция для штабелера-бочковерта alfa slmg «armanni» Разработка проекта "Технологическая планировка и монтаж технологического оборудования (пресса "ФаворитС32) участка прессования рао...
	Методическое пособие по теме пм 01 Эксплуатация технологического... В настоящем методическом пособии представлены Устройство, техническая характеристика, эксплуатация, подготовка к ремонту специального...		Инструкция по охране труда для слесаря по монтажу технологического... К самостоятельной работе в качестве слесаря по монтажу технологического оборудования допускаются лица, прошедшие
	Методическое пособие по теме пм 01 Эксплуатация технологического... Методическое пособие по теме пм 01 Эксплуатация технологического оборудования, пм 05 Выполнение работ по профессии Оператор технологических...		Техническое задание на техническое обслуживание и ремонт торгово-технологического... Исполнитель берет на себя работы по техническому обслуживанию и ремонту торгово-технологического оборудования по адресам
	Техническое задание на техническое обслуживание и ремонт торгово-технологического... Исполнитель берет на себя работы по техническому обслуживанию и ремонту торгово-технологического оборудования по адресам		Техническое задание на техническое обслуживание и ремонт торгово-технологического... Исполнитель берет на себя работы по техническому обслуживанию и ремонту торгово-технологического оборудования по адресам
	Техническое задание на техническое обслуживание и ремонт торгово-технологического... Исполнитель берет на себя работы по техническому обслуживанию и ремонту торгово-технологического оборудования по адресам		1. Описание технологического процесса Охрана труда и техника безопасности для слесарей по ремонту технологического оборудования
	Техническое задание на техническое обслуживание и ремонт торгово-технологического... Перечень работ, проводимых по техническому обслуживанию и ремонту торгово-технологического оборудования		Правила промышленной безопасности для нефтеперерабатывающих производств пб 09-310-99 Фз (Собрание законодательства Российской Федерации, 1997, n 30, ст. 3588), а также в дополнение к требованиям Общих правил взрывобезопасности...

Монтаж технологического оборудования нефтеперерабатывающих заводов

Раздел второй. МЕХАНИЗАЦИЯ РУЧНЫХ ОПЕРАЦИЙ

Похожие: