В качестве основного вида топлива в котельной ГУП ФАПК “Якутия” использован природный газ Мастахского месторождения.
Газоснабжение котельной осуществляется через ГРУ установленное на третьем этаже котельной. Входное давления газа на ГРУ составляет 0,6 МПа. ГРУ в котельной два: горелки котлов ДКВР-10-13 (ГМГ-5м) снабжаются газом от ГРУ низкого давления (необходимое давление газа перед горелкой 0,0038 МПа, 380 кгс/м2); горелка котла ДЕ-10-14 (ГМ-7) снабжается газом от ГРУ среднего давления (необходимое давление газа перед горелкой 0,025 МПа, 2500 кгс/м2).
ГРУ – газораспределительный пункт для автоматического снижения и поддержания давления газа на заданном уровне.
Функции ГРУ: 1. Снижение давления до заданных параметров,
2. Поддержание в автоматическом режиме этого давления на выходе из ГРУ,
3. Отключение и прекращение подачи газа при давлениях превышающих заданные параметры,
4. Отчистка газа от существенных механических примесей.
5. Учёт расхода газа.
В комплект ГРУ входят: 1. Фильтр газовый – для очистки газа от механических примесей (пыли, окалины, грязи).
Очистка газа необходимо для того, чтобы предотвратить стирание уплотняющих поверхностей запорных устройств, острых кромок измерительных диафрагм, импульсных трубок и дросселей от загрязнения.
Степень чистоты фильтра характеризуется перепадом давления, которое в процессе эксплуатации не должно превышать заданных параметров.
2. Предохранительно-запорный клапан (ПЗК) – для полного автоматического отключения подачи газа при повышении или понижении давления газа за регулятором на 25 %.
На верхнюю заданную границу давления клапан настраивается сжатием пружины верхней границы, а на нижнюю – сжатием пружины нижней границы.
Клапан установлен после фильтра перед регулятором.
3. Регулятор давления – для обеспечения автоматического снижения давления газа и поддержания его значения на определённом уровне независимо от изменения и колебания давления во входном газопроводе.
По требованию правил “Безопасности в газовом хозяйстве” колебание давления за регулятором не должно превышать 10 % от заданного значения.
В роли регулятора в котельной ГУП ФАПК “Якутия” использован пилотный регулятор РДУК-2 (регулятор давления универсальный Казанцева). Для получения давления после регулятора 0,0038 МПа и 0,025 МПа использован пилот КН-2.
Для получения необходимого давления после регулятора нужно:
– для повышения давления – стакан пилота вкручивать;
– для уменьшения давления – стакан пилота выкручивать.
4. Предохранительно-сбросной клапан (ПСК) – для сброса некоторого количества газа в атмосферу при возможных кратковременных повышениях давления (на 10 % от рабочего) за регулятором, во избежание отключения газа на котельную предохранительно-запорным клапаном (ПЗК). Регулирование ПСК на срабатывание производится регулировочным болтом.
5. Байпас – обводной газопровод для подачи по нему газа во время ревизии или ремонта оснащения ГРУ.
6. Сбросные и продувочные линии – для сброса газа в атмосферу от предохранительно сбросного клапана и продувки газопроводов и оснащения от освобождения их в необходимых случаях от воздуха или газа.
7. Измерительные приборы – манометры показывающие, для измерения давления к фильтру, регулятора и за ними; термометры для измерения температуры газа.
8. Импульсные трубки – для соединения отдельных элементов оснащения между собой с контролируемыми точками газопроводов, а также для присоединения средств измерения к газопроводам в контролируемых точках.
9. Узел учёта – для учёта затрат газа.
Учёт затраты газа в котельной ГУП ФАПК “Якутия” производится самопишущим устройством, который получает импульс от дифференциального манометра. Дифманометр, в свою очередь берёт импульсы от сужающего устройства – диафрагмы.
Принцип работы дифманометра основан на изменении перепада давления до, и после диафрагмы и дальнейшей фиксации этого перепада на самописце. Диафрагма представляет из себя кольцо из высокопрочной стали, тщательно обработанной кромкой внутреннего кольца – чтобы не создавать значительного местного сопротивления. Диаметр внутреннего кольца меньше диаметра проходной трубы, поэтому в этом месте создаётся дроссельный эффект, т.е. сужение диаметра прохода приводит к увеличению скорости потока, в результате чего за диафрагмой понижается давление и поскольку данное сужающие отверстия при определённом входном давлении может пропустить только определённое количество газа значит и снижение давления за диафрагмой будет строго дозированным. Каждому значению входного давления соответствует своё определённое снижение давления – этому соответствует определённый расход. Это ΔР фиксируется на дифманометре, который снабжён самописцем.
Внутренние газопроводы в котельной проложены открыто, ответвления к котлам имеют по два отключающих устройства одно из которых установлено непосредственно у газовых горелок.
Котельные снабжены системами автоматики безопасности "КОНТУР", которые обеспечиваю контроль за горением газа и нормативного функционирование производственных процессов.
Аварийное топливо: В качестве резервного топлива предусмотрен мазут с суточным запасом. Хранение топлива предусмотрено в отдельно стоящей ёмкости.
Газогорелочные устройства.
На котлах ДКВР-10-13 установлены газомазутные горелки марки ГМГ-5м работающие на низком давлении газа. На котле ДЕ-10-14 установлена одна горелка марки ГМГ-7.
Техническая характеристика горелок:
1. Номинальная тепловая мощность: 8,15 МВт (7 Гкал/ч),
(5,81 МВт, 5 Гкал/ч),
2. Коэффициент рабочего регулирования по тепловой мощности: 7 (5),
3. Давление мазута перед форсункой: 2 МПа,
4. Давление газа перед горелкой: 25 кПа (3,8 кПа),
5. Аэродинамическое сопротивление горелки при tв = 30 оС: 1,1 кПа (1,2),
6. Вязкость мазута перед форсункой, оВУ, не более 3,
7. Коэффициент избытка воздуха за топкой: – мазут: 1,1 (1,15),
– газ: 1,05,
8. Давление пара на распыливание мазута: 0,3 ÷ 0,5 МПа (0,1 ÷ 0,2),
9. Удельный расход пара на распыливание, не более 0,05 кг/ч,
10. Номинальный расход мазута при =40,38 МДж/кг (9650 ккал/ч): 730 кг/ч (520 кг/ч),
11. Номинальный расход газа при =35,4 МДж/м3 (8500 ккал/м3): 820 м3/ч (590 м3/ч),
12. Масса горелки: 150 кг (115 кг).
13. Габаритные размеры: 980х885х885 мм (1190х600х885 мм).
Примечание: в скобках техническая характеристика горелки марки ГМГ-5м.
Горелка газомазутная модернизированная конструкции ЦКТИ предназначена для сжигания природного газа и мазута. Горелка состоит из газовоздушной части, промеханической форсунки, лопаточных завихрителей первичного и вторичного воздуха, монтажной плиты и заглушки для закрывания форсуночного канала при снятии форсунки. Закрутка воздуха в горелке обоими регистрами производится в одну сторону. Стабилизатором пламени служит конический керамический туннель.
Розжиг горелки производят при закрытых воздушных шиберах: плавно открывают запорное устройство на газопроводе, после воспламенения газа — шибер первичного воздуха, а затем с помощью шибера вторичного воздуха и регулирующего устройства на газопроводе устанавливают заданный режим. Во избежание срыва факела при пуске тепловая мощность горелки не должна превышать 25—50 % от номинальной, а давление газа должно быть больше давления вторичного воздуха. При переходе' на жидкое топливо предварительно устанавливают форсунку, подают в нее пар, а затем мазут под давлением 2—5 кгс/см2. После его воспламенения отключают газ и производят регулировку режима. Для перехода с жидкого на газовое топливо снижают давление мазута до 2— 5 кгс/см2 и постепенно подают газ. После воспламенения газа прекращают подачу мазута, устанавливают заданный режим работы на газе, затем удаляют мазутную форсунку и закрывают торцевое отверстие канала заглушкой.
При работе на мазуте в пределах 70 – 100 % от номинальной тепловой мощности достаточно его механического распыления, а на более низких нагрузках для распыления применяют пар давлением 1 – 2 кгс/см2. Расход пара ~0,13 кг/кг. Для распыления не рекомендуется использовать высоко влажный пар (увеличение влажности снижает качество распыления) и пар с температурой более 200 °С (возрастает опасность коксования распылителей). Угол раскрытия факела 67—75 °С.
9. Автоматика.
Для автоматизации котлов ДКВР и ДЕ, которые работают на топливе газ/мазут, использованы комплекты автоматического регулирования на базе системы “Контур”, автоматики безопасности и управления.
Система “Контур” освоена Московским заводом тепловой автоматики (МЗТА) в 1978г. До этого времени МЗТА выпускал электронно-гидравлическую систему “Кристалл”.
Данная система представляет собой комплект датчиков, усилителей, преобразователей и исполнительных механизмов, которые в различных сочетаниях позволяют комплектовать регуляторы разной структуры: с постоянной скоростью исполнительного механизма (астатические), с жёсткой обратной связью (статические или пропорциональные) и упругой обратной связью (изодромные) и т.д.
Автоматика регулирования. Автоматика регулирования “Контур” предназначена для регулирования параметров технологического процесса котлоагрегатов. Каждый автоматический регулятор имеет: датчик (первичный прибор); регулирующий прибор (усилитель); исполнительный механизм; регулирующий орган.
Д – датчик, состоит из измерительного (мембрана, трубка и др.) и электрического преобразователей,
Р.25 – регулирующий прибор с задатчиком,
ИМ – исполнительный механизм,
РО – регулирующий орган.
Схема включает регулирующий прибор, в который поступает сигнал от датчика регулируемой величины. Датчик первичный прибор, который воспринимает изменение регулируемого параметра и преобразует его в электрический сигнал. Регулирующий прибор принимает команду в виде электрического сигнала от задатчика, сравнивает её с электрическим сигналом датчика, усиливает имеющуюся разность электрических сигналов и даёт команду на включение исполнительного механизма. Исполнительный механизм воздействует на регулирующий орган. Обратная связь улучшает качество регулирования.
В котельной ГУП ФАПК “Якутия” регулируется всего один параметр – уровень воды в барабане.
Требования к регулированию уровня воды в барабане наиболее жёсткие в сравнении с другими котловыми регуляторами. Это вызвано условиями безопасности и надёжности работы котла. Отклонение уровня воды от номинального значения может вызываться следующими причинами:
– изменением расхода пара (нагрузки);
– изменением количества питательной воды;
– изменением тепловыделения, которое связано с изменением подачи топлива и воздуха.
Датчиком регулятора уровня воды в барабане является дифманометр типа ДМ, который через уровнемерную колонку подсоединён к барабану котла. Перепад давления воды соответствует уровню в барабане котла и поступает на ДМ. Сигнал от дифференциально-трансформаторной катушки ДМ поступает на регулирующий прибор (Р.25), где сравнивается с заданным и в случае неравенства этих сигналов даёт команду исполнительному механизму (ИМ) на открытие или закрытие регулирующего клапана (РО), установленного на питательной линии парового котла.
Автоматика регулирования проверяется ежемесячно. Для проверки работы регуляторов необходимо:
– зафиксировать по прибору на щите котла значение регулируемого параметра;
– перевести режим работы регулятора из положения «автомат» на ручное управление;
– тумблером в сторону «больше» или «меньше» изменить значение параметра (не более чем на 10 %);
– возвратить переключатель режима работы регулятора в положение «автомат». Значение параметра по прибору должно восстановиться до начального.
Автоматика безопасности. Действие автоматики безопасности должна приводить к отключению подачи газа к горелкам при отключении контролируемых параметров за пределы допустимых значений, а именно:
1. повышение или понижение давления газа перед горелками;
2. повышение давления воздуха перед горелками;
3. понижение разряжения в топке;
4. погашение факела горелок;
5. повышение давления пара сверх рабочего;
6. повышение или понижение уровня воды в барабане котла за допустимые пределы;
7. неисправности звеньев защиты, включая исчезновение напряжения.
Как видно в схеме ряда контролируемых параметров в систему защиты включено реле времени.
Датчиком давления пара в барабане является электроконтактный манометр ЭКМ. При замыкании электрического контакта стрелки прибора с неподвижным контактом происходит замыкание электрической цепи промежуточного реле, которое втянет три контакта и замкнёт в свою очередь цепи светового и звуковой сигнализации, а также цепь реле времени (при нормальной работе котла цепь реле времени обесточена). По истечении определённого времени, если оператор, перейдя с автоматического регулирования на дистанционное управление, не вывел данный контролируемый параметр из предаварийного состояния, через цепь реле времени пойдёт ток. При этом произойдёт размыкание контакта цепи, питающей электромагнитный клапан ЭПЗК. Подача газа на котёл при этом прекратится.
Датчиками контроля уровня в барабане являются два электрода (ВАУ и НАУ – соответственно высшего и низшего аварийного уровней), расположенные в уровнемерной колонке барабана. Электроды подсоединены к сигнализатору положения уровня СПУ, который электрически связан с промежуточным реле.
Датчиком разряжения в топке является ДНТ. Таким же датчиком является датчик давления воздуха.
При погасании факела, отключении дымососа или понижения давления газа перед горелкой произойдет немедленное отключение подачи газа на котёл. Так, например, при погасании факела разорвётся электрическая цепь между контрольным электродом КЭ и корпусом горелки. Автомат контроля пламени АКП при этом разорвёт электрическую цепь промежуточного реле. При этом замкнутся два контакта в цепи световой и звуковой сигнализации, и разорвётся электрическая цепь питания электромагнитного клапана ЭПЗК. Подача газа на котёл прекратится.
10. Монтаж деаэратора.
Устройство деаэраторов. Деаэратор атмосферного давления (рис. 3) состоит из бака-аккумулятора, деаэрационной колонки, барботажного устройства, арматуры, регулирующих и контрольно-измерительных приборов. Деаэратор оборудуется гидравлическими затворами и охладителями выпора.
Рис. 3. Деаэратор атмосферного давления:
|
Бак-аккумулятор (2) – сварной цилиндрический сосуд с приваренными к нему штуцерами и лазом – служит для сбора питательной воды; он оборудован водоуказательными приборами.
Деаэрационная колонка (1) – вертикальный цилиндр с установленными внутри дырчатыми листами (тарелками) – установлена непосредственно на баке-аккумуляторе и соединена с ним с помощью сварки или фланцев. Обрабатываемая вода подводится через водораспределительное устройство в верхнюю часть колонки. Греющий пар через регулирующий клапан подаётся в барботажное устройство. Вода из распределительного устройства стекает тонкими струями с тарелки на тарелку навстречу потоку пара, нагревается и стекает в бак-аккумулятор. Греющий пар, поднимаясь вверх, частично конденсируется, захватывает выделившиеся из воды газы и вместе с ними удаляется через верхний штуцер в охладитель выпара.
Гидравлический затвор предотвращает повышение давления в деаэраторе выше расчётного. Регулирующие устройства обеспечивают в деаэраторе заданное давление и уровень воды.
Охладитель выпара служит для использования теплоты не сконденсировавшегося пара. Обычно охладитель выпара устанавливают на кронштейне, приваренному к баку-аккумулятору, или на одной из площадок котельной.
К баку деаэратора приварены металлические опоры (3), одна из которых неподвижно закрепляемая на фундаменте, а вторая, подвижная при тепловых расширениях бака, перемещается по стальному листу.
Монтаж деаэраторов. Деаэраторы устанавливают на опорные конструкции в здании котельной или вне его на металлические опоры. Опоры деаэратора имеют радиусные сёдла, приваренные к нижней части бака.
До начала подъёма на монтажной площадке детали деаэратора собирают в блок, масса которого зависит от грузоподъёмности такелажного механизма. Наиболее целесообразно включать в блок все детали деаэратора с охладителем выпара и трубопроводами.
Схема монтажа деаэратора пневмоколёсным краном показана на рис. 4. Деаэратор стропят в положении І, поднимают в положение ІІ, подают в монтажный проём – положение ІІІ и устанавливают на перекрытие – положение Ⅳ. Далее лебёдкой деаэратор перемещают в проектное положение.
Рис. 4. Схема монтажа деаэратора:
|
С помощью металлических подкладок, устанавливаемых под опоры, выравнивают положение деаэратора в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Горизонтальность продольной оси деаэратора проверяют гидравлическим уровнем по всей образующей бака-аккумулятора, а поперечной оси деаэратора также гидравлическим уровнем по крайним боковым образующим бака-аккумулятора, на которых керном сделаны соответствующие отметки. Отклонение продольной и поперечной осей от горизонтали не должно превышать ± 2 мм. Вертикальность деаэрационной колонки проверяют отвесом и металлической линейкой. Отклонение от вертикальной оси не должно превышать 2 мм. на всю высоту колонки.
После выверки и окончательного закрепления на фундаменте деаэратор подвергают гидравлическому испытанию на плотность и прочность.
11. Эксплуатация основного и вспомогательного оборудования.
11.1. Основные сведения об организации эксплуатационного обслуживания котельных.
Основные принципы организации эксплуатации котельных заключаются в том, чтобы обеспечить надёжную, экономичную и безаварийную работу оборудования.
Для этого нужно:
– поручить обслуживание котельной обученному персоналу и периодически повышать его квалификацию;
– обеспечить обслуживающий персонал “производственной инструкцией по обслуживанию оборудования котельной” и другими служебными инструкциями;
– организовывать постоянный контроль работы всего оборудования котельной, создать систему технического учёта, отчётности и планирования работы;
– правильно использовать всё оборудование в наиболее экономичных режимах, поддерживая в исправности тепловую изоляцию горячих поверхностей нагрева и использовать другие меры для сохранности топлива, тепла и электроэнергии;
– составлять и точно выполнять годовые графики планово-предупредительного и капитального ремонтов всего оборудования котельной, имея необходимое количество запасных частей, ремонтных и вспомогательных материалов;
– вести постоянный контроль за исправным состоянием работающего оборудования и своевременно исправлять неисправности.
11.2. Права и обязанности оператора котельной.
Порядок допуска к обслуживанию котла.
К обслуживанию котлоагрегата могут быть допущены лица не моложе 18 лет, которые прошли медицинский осмотр, обученные по утверждённой программе для операторов и имеющие соответствующие удостоверение квалификационной комиссии учебно-курсового комбината о сдаче экзамена по этой программе, которые прошли инструктаж по охране труда и стажировку на рабочем месте.
Знания операторов проверяются не реже одного раза в год.
Оператор котельной должен хорошо знать:
– строение и работу котлоагрегатов и всего вспомогательного оборудования, которое он обслуживает;
– схемы газопроводов (мазутопроводов);
– конструкции газогорелочных устройств и границы их регулирования;
– правила безопасной эксплуатации котлоагрегатов на газовом (жидком) топливе и вспомогательного оборудования котельной;
– инструкции: а) производственную по эксплуатации оборудования;
б) противопожарную;
в) по предупреждению и ликвидации аварий.
Кроме того, он должен знать, кому подчинён, чьи распоряжения обязан выполнять, кого извещать об авариях и неполадках, о пожаре и несчастных случаях.
Оператор котельной должен уметь:
– обслуживать котлоагрегаты, газовое и теплотехническое оборудование котельной и следить за их исправностью;
– подготавливать котлоагрегаты и тепломеханическое оборудование к работе;
– подготавливать газовое оборудование к работе;
– включать газовые горелки и поддерживать необходимый режим их работы;
– подготавливать систему отопления, проверять исправность резервного питательного и циркуляционного насосов;
– проводить продувку парового котла и водоуказательных приборов, проверять предупредительные клапаны и манометры;
– очищать топку, газоходы и поверхности нагрева от сажи и накипи;
– предупреждать возможные аварии и неполадки в работе оборудования, а в случае их появления быстро принимать меры для их ликвидации;
– выключать газовое оборудование и горелки, а также останавливать котёл в плановом и аварийном порядке в соответствии с производственной инструкцией;
– экономно расходовать топливо, электроэнергию и воду;
– бережно относиться к инструменту и приборам;
– пользоваться КИП и устройствами автоматики регулирования и безопасности, проверять их исправность;
– пользоваться технической документацией, которая находится на рабочем месте, вести эксплуатационную документацию;
– самостоятельно производить небольшие ремонтные работы (набивка сальников, замена прокладок, ремонт отдельных мест изоляции, обмуровки и др.);
– оказывать первую доврачебную помощь потерпевшим.
Оператору котельной, находящемуся на дежурстве, запрещается:
– выполнять во время работы котла любые другие обязанности, непредусмотренные производственной инструкцией;
– оставлять работающие котлы без надзора даже на короткое время или поручать надзор лицам, которые не имеют этого права.
Котёл может быть оставлен без надзора после полного окончания подачи газа и когда в паровом котле давление пара снизится до нуля.
При эксплуатации котельных установок обслуживающий персонал должен руководствоваться производственной инструкцией и режимными картами котлов. Эти документы с приложением оперативной схемы трубопроводов вывешиваются на рабочем месте.
В котельной должны быть часы и телефон.
В котельную не должны допускаться посторонние лица. В необходимых случаях они получают разрешение администрации и сопровождаются её представителем.
11.3. Приём и сдача смены. Режимная карта котла.
Дежурство операторов на котельных осуществляется согласно графика. При приёме смены оператор обязан прийти на работу раньше времени (за 10 ÷ 15 мин.), проверить записи в сменном журнале за предыдущие три смены, ознакомиться с изменениями в эксплуатации основного и вспомогательного оборудования, неполадками и неисправностями.
Оператор, сдающий смену, должен ознакомить сменщика с состоянием и режимом работы оборудования, нагрузкой котлов, с оборудованием которое, находится в резерве и ремонте, проинформировать о том, какие работы проведены, и что ещё нужно сделать.
Оператор, который принимает смену, должен проверить:
– исправность освещения (аварийного и во взрывобезопасном исполнении);
– работу водоподготовки и уровень воды в деаэраторе;
– состояние и положение отключающих устройств, как на работающих котлах, так и находящихся в резерве и ремонте;
– отсутствие утечки газа на газопроводах перед котлами и распределительном газопроводе;
– уровень воды в паровых котлах по водоуказательным приборам и правильность их работы (методом продувки);
– давление пара в котле по манометру, исправность его и наличие пломб;
– надёжность действия предохранительных клапанов методом подрыва, наличие пломбы или замка на контрольном клапане;
– состояние поверхностей нагрева, которое видно через смотровое окно топки котла: нет ли выпучин, течи, парения и т.п.;
– исправность резервных питательных и циркуляционных насосов (методом кратковременного включения);
– работу газовых горелок (при необходимости отрегулировать горение);
– наличие тяги в топке котла;
– состояние и работу тягодутьевых устройств, обратить внимание на уровень и температуру масла в масленых ваннах, нагрев подшипников и наличие стука и шума в работающих дымососах и дутьевых вентиляторах.
Приём и сдача смены оформляются записью в сменном журнале с указанием результатов проверки, и скрепляется подписями принимающего и сдающего и сдающего смену. Первый ставит подпись принимающий, а затем сдающий смену.
Принимать и сдавать смену во время ликвидации аварии в котельной запрещается.
Режимные карты.
Режимные карты работы котлов составляет наладочная организация по результатам проведённых теплотехнических испытаний.
Они вмещают значения параметров, соблюдение которых обеспечивает безопасную и экономичную работу в нужном диапазоне производительности. Испытания должны проводится не реже одного раза в три года.
Режимная карта составляется на 30 %, 50 %, 75 % и 100 % производительности котла и является основным оперативным документом, в соответствии с которым эксплуатационный персонал регулирует работу котла при изменении его производительности. В котельной на каждом котле должен быть дубликат режимной карты с указанием даты её составления, подписанный представителем наладочной организации и утверждённый главным инженером предприятия.
11.4. Подготовка котла к розжигу.
Перед розжигом котла оператор обязан тщательно проверить:
а) наличие распоряжения начальника котельной о розжиге котла, где должно быть указано время розжига, температура воды, которой должен заполнятся котёл, а также продолжительность розжига;
б) исправность топки и газоходов, запорных и регулирующих устройств;
в) исправность контрольно-измерительных приборов, арматуры, гарнитуры, питательных устройств, дымососа и вентилятора;
г) исправность оборудования для сжигания газообразного (жидкого) топлива;
д) заполнение котла водой к отметке нижнего рабочего уровня. Заполнение производить, выпуская воздух;
е) поддержания уровня воды в котле, наличие пропусков её через лючки фланцы и арматуру;
и) нет ли заглушек до и после предохранительных клапанов на паро-, мазуто- и газопроводах, на питательной, спускной и продувочных линиях;
ж) отсутствие в топке и газоходах людей или инородных тел;
з) наличие необходимого давления топлива для работы газовых горелок или мазутных форсунок.
Непосредственно перед розжигом котла необходимо тщательно провентилировать топку и газоходы в течении 10 ÷ 15 мин.
До включения дымососа для вентиляции топки и газоходов котла, который работает на газообразном топливе, нужно убедится в том, что ротор не касается корпуса дымососа, для чего ротор прокручивают вручную.
Перед розжигом котла, при работе на газе необходимо:
– проверить исправность газопровода и установленной на нём арматуры (вся запорная арматура на газопроводах должна быть закрыта, а продувочные “свечи” – открыты);
– продуть газопровод через продувочную “свечу”, постепенно открывая задвижку на ответвлении газопровода к котлу, после продувки “свечу” закрыть;
– убедится в отсутствии утечки газа из газопроводов, газового оборудования и арматуры;
– проверить по манометру отсутствие давления газа и воздуха перед горелкой;
– отрегулировать тягу разжигаемого котла, установив минимальное разряжение вверху топки на уровне 1 ÷ 1,5 мм. вод. ст.
Перед разжиганием котла, работающие на жидком топливе, температуру топлива нужно привести к величине, установленной инструкцией.
Паровую линию к форсункам необходимо прогреть.
11.5. Розжиг котлов при сжигании газообразного и жидкого топлива.
Котлы разжигают на протяжении времени, установленного администрацией, при слабом огне, уменьшенной тяге, закрытом паровом вентиле и открытом предохранительном клапане или вентиле для выпуска воздуха. Во время розжига котла необходимо обеспечить равномерное прогревание его элементов, а если котлы имеют устройство в нижнем барабане для подогрева воды, то необходимо его включить.
Розжиг газовых горелок.
Розжиг газовых горелок следует проводить в таком порядке:
– внести в топку (через лючок) к газовыпускным отверстиям горелки зажжённый запальник;
– подать газ, медленно открывая, рабочий" кран (задвижку) перед горелкой и следя, чтобы газ загорелся;
– установить давление газа на горелку (30% по режимной карте),
– отрегулировать горение (подачей воздуха и регулируя разрежение) по цвету и характеру пламени,
– после получения устойчивого факела запальник погасить и удалить из топки.
Если во время розжига пламя запальника или горелки погасло, необходимо немедленно прекратить подачу газа на горелку, запальник погасить и удалить его из топки, провентилировать ее и газоходы на протяжении 10-15 мин. Только после этого можно снова приступить к розжигу горелки.
При наличии в котле нескольких горелок, розжиг их осуществляется
последовательно в таком порядке, чтобы не делать температурных перекосов в топке.
Если во время розжига погаснут все или часть разожженных горелок, следует немедленно прекратить подачу газа к ним, погасить за
пальник и вынести его из топки, провентилировать топку и газоходы
на протяжении 10-15 мин. Только после этого можно повторно разжигать горелки.
11.6. Включение котла в работу.
Перед включением котла в работу необходимо выполнить:
а) проверку исправности действия предупредительных клапанов, водоуказательных приборов, манометра и питательных устройств;
б) проверку и включение автоматики безопасности, регулирование и сигнализации;
в) продувку котла.
Запрещается включать в работу котлы с неисправной арматурой, питательными устройствами, автоматикой безопасности и устройствами противоаварийной защиты и сигнализации.
Включение котла в общекотельный паровой коллектор должно осуществляться медленно, после тщательного прогрева и продувки коллектора. Во время прогревания необходимо открыть вентиль на дренажной линии для сброса конденсата. Плавно открывать главный парозапорный вентиль, но не более чем на 50 %. Когда паропровод прогреется, главный парозапорный вентиль открыть полностью.
Во время прогрева следить за исправностью коллектора, его опор, а также за равномерным расширением. При появлении вибрации или резких ударов необходимо прекратить прогревание до устранения выявленных дефектов.
При включении котла в действующий паровой коллектор давление в котле должно быть равно давлению в действующем паропроводе или на 0,5 кгс/см2 меньше, чем давление в паропроводе (коллекторе), при этом горение в топке следует уменьшить. Если в этом случае в паровом коллекторе возникнут толчки или гидравлические удары, необходимо немедленно прекратить включение котла и увеличить продувку общекотельного парового коллектора.
Время начала розжига, и включение котла в работу записывается в сменный журнал.
11.7. Обслуживание котлов во время работы.
Во время дежурства персонал котельной должен постоянно следить за исправностью, как основного, так и вспомогательного оборудования и строго придерживаться установленных режимов работы котлов
Выявленные в процессе работы оборудования неисправности необходимо записывать в сменный журнал. Персонал должен немедленно предпринять меры для устранения неисправностей, которые угрожают безопасной и безаварийной работе оборудования. Если устранить неисправности своими силами невозможно, необходимо известить об этом лицо, ответственное за безопасную эксплуатацию котельной.
Особое внимание во время работы следует обращать на:
а) поддержание нормального уровня воды в котле и равномерного питания его водой. При этом нельзя допускать, чтобы уровень снижался ниже нижнего или поднимался выше высшего допустимых уровней воды в котле;
б) поддержание нормального рабочего давления и температуры пара, вырабатываемого паровым котлом. Повышение давления или температуры выше разрешенных уровней категорически запрещается.
в) поддержание необходимой температуры питательной воды после водяного экономайзера;
г) нормальную работу горелок.
Особое внимание следует уделять исправности оборудования котельной, контрольно-измерительных приборов и системы автоматики.
Проверка исправности действия манометра с помощью трехходового крана или запорного вентиля, который его заменяет, должна проводиться не менее одного раза в смену.
Проверку предохранительных клапанов подрывом нужно осуществлять для котлов с рабочим давлением:
- до 24 кгс/см2 — каждого клапана не меньше, как раз в смену,
Проверку водоуказательных приборов нужно осуществлять продувкой для котлов с рабочим давлением;
- до 24 кгс/см2 — не менее одного раза в смену;
Проверку исправности питательных насосов нужно проводить кратковременным пуском в работу каждого из них для котлов с рабочим давлением:
- до 24 кгс/см2 — в сроки, указанные производственной инструкцией. Все указанные проверки записываются в сменный журнал с указанием времени
При увеличении нагрузки котла, который работает на природном газе, нужно постепенно увеличить сначала подачу газа, потом воздуха и отрегулировать разрежение, а для уменьшения — сначала уменьшить подачу воздуха, потом газа; после чего отрегулировать разрежение
Если котел работает на жидком топливе, то для увеличения нагрузки сначала увеличивают разрежение, потом воздух, а затем подачу мазута (на паровых форсунках перед увеличением подачи мазута увеличивают подачу пара); для уменьшения — сначала уменьшают подачу мазута, (пар для распыления), воздуха, а потом и разрежение.
11.8. Периодическая продувка котла.
Периодическая продувка котла осуществляется через определенный промежуток времени и служит для удаления шлама и грязи из нижних точек: барабана, коллекторов.
Она проводится кратковременно, но с большим выбросом котловой воды, захватывающей при своем движении шлам, находящийся в барабане или коллекторах, и выносит его в так называемый расширитель (барботер), предназначенный для охлаждения котловой воды. Охлаждение осуществляется смешиванием ее с холодной водопроводной водой до температуры 60-70 °С, при которой ее можно выпускать в канализацию.
Периодическую продувку проводят не реже одного раза в смену. При плохом качестве питательной воды по рекомендации лаборанта водоподготовки делают повторную продувку. Продолжительность, и очередность этой операции указывается в производственной инструкции для каждого котла. О проведении продувки предупреждают персонал котельной, а также всех, кто занят ремонтом соседних котлов. При размещении продувочной арматуры возле фронта котла, продувку может выполнять один оператор, а если она находится по бокам и сзади котла, то ее выполняют два оператора. Периодическую продувку выполняют в такой последовательности:
1. Проверяют исправность продувочных линий на ощупь. До первого вентиля труба должна быть горячей, а после второго вентиля - холодной. Арматуру проверяют на легкость вращения маховиков вентилей.
2. Проверяют исправность питательных насосов и наличие достаточного запаса питательной воды.
3. Продувают водоуказательные приборы.
4. Подпитывают котел до верхнего рабочего уровня или на 3/4 по водоуказательному прибору.
5. Уменьшают горение в топке.
6. На линии, которая по инструкции должна продуваться первой, осторожно открывают сначала второй по ходу продувки от котла продувочный вентиль, а потом слегка ослабляют ближний к котлу продувочный вентиль с целью прогрева продувочной линии. После прогрева его осторожно открывают. Второй оператор в это время должен наблюдать за уровнем воды в котле и давлением пара в барабане. В случае появления в продувочных линиях гидравлических ударов, вибрации трубопроводов или других неполадок, продувку нужно прекратить.
7. При снижении уровня воды до нижнего рабочего уровня (по сигналу второго оператора) постепенно закрывают ближний к котлу продувочный вентиль (первый), а потом — второй.
8. Таким же образом продувают остальные линии, наблюдая за уровнем воды.
9. После окончания продувки котла нужно убедиться в надежном закрытии продувочной арматуры и включить котел в нормальную работу.
10. Сделать запись в сменном журнале с указанием времени начала и окончания продувки.
11. Через 30 мин. нужно проверить, насколько плотно закрыта продувочная арматура. Если арматура будет пропускать воду, то следует сообщить об этом начальнику котельной и продолжать следить за уровнем воды в котле.
11.9. Нормальная остановка котлов.
Остановка котлов бывает нормальная — по письменному распоряжению лица, ответственного за котельную, и аварийная, которая проводится без распоряжения с последующим сообщением администрации.
Последовательность нормальной остановки:
- снизить нагрузку котла по возможности в несколько этапов (100%, 75%, 50%, 30%), добиваясь постепенного охлаждения котла и топки;
-выключить газовые горелки — закрыть „рабочий" кран (задвижку) и „контрольный" кран (задвижку), открыть продувочную „свечу" между ними;
- закрыть задвижку на газопроводе перед котлом и открыть продувочную „свечу" газового коллектора котла;
- отключить котел от общекотельного парового коллектора;
если давление в котле поднимается выше допустимого, стравить его через предохранительный клапан в атмосферу;
- по мере необходимости поддерживать уровень воды в котле между высшим и низшим;
- через 10-15 мин. выключить вентилятор и дымосос, дальнейшее охлаждение топки вести естественным путем. Повторная искусственная вентиляция топки разрешается только через 6-8 часов;
- сделать запись в сменном журнале об остановке котла с указанием времени.
Охлаждение котла нужно вести медленно за счет естественного остывания: дверки, лючки и лазы держать закрытыми.
Быстрое охлаждение может привести к нарушению герметичности котла. Спуск воды из котла необходимо выполнять только после падения давления до нуля, снижении температуры до 70-80 °С и остывании кладки обмуровки. Спуск следует делать медленно и при поднятом предохранительном клапане.
После спуска воды устанавливают заглушки на паровых, питательных, продувочных и спускных линиях котлоагрегата, который выключается, для того, чтобы отделить его от других работающих котлоагрегатов. Только после этого можно проводить на нем любые ремонтные работы.
Категорически запрещается оставлять неработающий котлоагрегат присоединенным к общекотельному паровому коллектору, поскольку в этом случае в его барабаны может поступать пар. При этом может появиться протекание воды в швах и вальцовочных соединениях, которое может стать причиной коробления стенок барабана.
11.10. Аварийная остановка котлов.
Котел должен быть немедленно остановлен и отключен действием защиты или персоналом в случаях, предусмотренных производственной инструкцией.
Порядок аварийной остановки котла непременно следует указать в| производственной инструкции. Причины аварийной остановки котла| должны быть записаны в сменном журнале.
Во время аварийной остановки котла необходимо без получения| распоряжения:
а) прекратить подачу топлива и воздух, резко ослабить тягу (закрыть рабочие "контрольные" краны (задвижку) и открыть “свечу” безопасности.);
б) после того, как горение в топке прекращено, открыть на некоторое время дымовую заслонку;
в) отключить котел от главного парового коллектора;
г) если нужно, то пар выпустить через приподнятые предохранительные клапаны, кроме случаев: повышения уровня воды выше верхнего допустимого уровня и прекращения действия всех питательных насосов.
12. Определение стоимости вырабатываемого тепла.
Основной технико-экономический показатель работы котельной – стоимость вырабатываемой единицы тепловой энергии. Эта величина включает в себя расходы тепла и электроэнергии на собственные нужды котельной. Стоимость 1 Гкал тепла определяется по формуле:
руб/Гкал,
ΣЭ – годовые эксплуатационные затраты в руб,
Qгод – годовой отпуск тепла в Гкал.
Qгод = Dрасч.·(iпар. – iпит.вод.) =
= 108566,515 т/год · (0,6616 – 0,1044) Гкал/т = 60493,3 Гкал/год
Dрасч – годовая выработка пара, т/год.
Годовые эксплуатационные затраты включают в себя следующие статьи затрат: 1. Затраты на топливо,
2. Затраты на оплату труда,
3. Отчисления на социальные нужды,
4. Отчисления на социальное страхование,
5. Амортизационные отчисления,
6. Отчисления в ремонтный фонд,
7. Затраты на электроэнергию,
8. Затраты на использованную воду,
9. Затраты на использование канализации,
10. Затраты на технологический транспорт,
11. Затраты на обслуживание и текущий ремонт газового оборудования,
12. Материалы и запчасти для текущего ремонта,
13. Налоги, сборы, платежи, отчисления (дорожный фонд, земельный налог, налог на имущество, налог на прибыль),
14. Затраты на охрану труда и ТБ,
15. Затраты на износ МБП,
16. Проезд в отпуск,
17. Общехозяйственные расходы,
18. Необходимая прибыль.
12.1. Затраты на топливо.
Стоимость годового расхода топлива вычисляется по формуле, руб:
Этоп = Вгод·Стоп
Вгод – годовой расход топлива, тыс. м3/год,
Стоп – тариф на топливо, руб./тыс. м3,
Этоп = 8950,958·649,3 = 5811857 руб.
|
