Производство трансформаторов мощностью до 630 кВ·А (I и II габаритов) Под редакцией С. И. Рабиновича

Скачать 1.21 Mb.

Название	Производство трансформаторов мощностью до 630 кВ·А (I и II габаритов) Под редакцией С. И. Рабиновича
страница	7/12
Тип	Документы

rykovodstvo.ru > Руководство эксплуатация > Документы

1 2 3 4 5 6 7 8 9 ... 12

Глава шестая

СБОРКА ТРАНСФОРМАТОРОВ

Наиболее прогрессивная технология сборки трансформаторов при серийном производстве, - это, сборка на конвейере с принудительным ритмом движения по строго заданному циклу. Сборка на конвейере позволяет свести к минимуму все транспортные работы внутри цеха, получить значительную экономию производственных площадей и увеличить съем продукции с 1 м² производственной площади. Конвейерная сборка позволяет создать ритмичный выпуск трансформаторов, повысить производительность труда, так как рабочий специализируется на выполнении определенных операций, и все необходимые узлы и детали подаются к рабочему месту конвейером.

Поскольку у каждого рабочего имеется определенное рабочее место, это упрощает его оснащение средствами механизации. Серийное производство трансформаторов трудно представить без конвейерной сборки. Вместе с тем такая сборка требует своевременной подачи необходимых узлов и деталей на конвейер и четкой организации труда во всем сборочном цехе. Заготовку деталей и узлов целесообразно организовать в непосредственной близости от сборочного конвейера

Для того, чтобы упростить их доставку. Однако создать единый конвейер, на котором можно было бы собирать трансформатор от начала до конца, невозможно, так как активная часть трансформатора после сборки должна быть подвергнута сушке и только затем может, быть продолжена сборка трансформатора.

На Минском электротехническом заводе трансформаторы собирают на трех последовательно расположенных напольных конвейерах. На первом конвейере собирают остовы с обмотками. На втором производят пайку отводов НН и ВН и изолировку мест пайки, после чего готовая активная часть трансформатора идет в сушку. На третьем конвейере выполняют окончательную оборку трансформатора, т. е. опускают активную часть в бак, заливают маслом, испытывают и упаковывают трансформатор. Этот же конвейер подает трансформатор на склад готовой продукции.

Вне конвейера производят заготовку отводов НН и ВН, сборку переключателя и подготовку резиновых уплотнительных прокладок.

Заготовка отводов

Отводы НН представляют собою алюминиевую шину, а отводы ВН - медный провод с усиленной изоляцией. Для создания надежного контакта алюминиевой шины с латунной шпилькой ввода НН шина в месте контакта армируется медной лентой марки МГМ (ГОСТ 434-71). Армирование осуществляется методом холодной сварки на пневмогидравлическом прессе МХСА-50 (рис. 32).

На пневматических ножницах или на прессе штампом нарезают шину требуемого размера. Медную ленту толщиной 1 мм лудят гальваническим способом и рубят на отрезки нужной длины. Затем зачищают поверхность шины, предназначенную для армировки лентой, и одну сторону - медной ленты. Зачищенный конец алюминиевой шины с торца огибают медной лентой зачищенной ее стороной, обращенной к шине, и вставляют в гнездо штампа, установленного на прессе. Включают пресс, и пуансоны штампа сверху и снизу производят холодную сварку медной ленты с алюминиевой шиной. Точки холодной сварки располагают по краям пластины (рис. 33), так как в центре ее штампуют отверстие для прохода выводной шпильки.

Качество холодной сварки выборочно проверяют разрывом. Если сварка произведена качественно, то в месте разрыва на алюминиевой шине должны оставаться следы меди или на медной ленте - следы алюминия, что свидетельствует о проникновении одного металла в другой и о надежном контакте между металлами. Если лента свободно отрывается от алюминиевой шины, то сварка выполнена некачественно.

Рис. 32. Пресс МСХА-50 для холодной сварки.

1 - станина: 2 - рабочая, головка; 3 - штамп для холодной сварки; медная; 4 - манометр.

Рис 33. Отвод НН.

1 - алюминиевая шинка; 2 - лента; 3 - точки холодной сварки.

Отводы ВН изготовляются из медного провода с усиленной изоляцией. На пневматических ножницах из бухты провода нарезают заготовки нужной длины и с их концов удаляют изоляцию. Затем оба конца заготовок лудят и один из них загибают в кольцо, предварительно производят пайку провода к шпильке. Для этого шпильку с отверстием в ней, обращенным вверх, зажимают в специальные клещи с угольными губками, нагреваемыми от трансформатора. Как только шпилька разогревается, в отверстие шпильки вводят припой, в расплавленный припой вставляют облуженный конец отвода и отключают подогрев. После того, как шпилька несколько остынет, ее вместе с отводом вынимают из клещей и укладывают в специальный стеллаж для окончательного остывания, после чего между шпилькой и отводом достигается надежный контакт.

Сборка активной части трансформатора

Технология сборки остова с обмотками трансформаторов на конвейере с шихтовкой магнитопровода непосредственно в обмотки впервые была разработана и внедрена в производство на Минском электротехническом заводе в 1061 г.

Рис. 34. Конвейер сборки активной части.

Сборку производят на пластинчатом конвейере, состоящем из двух втулочно-роликовых цепей, на котором закрепляются специальные приспособления. В них укладывают заранее скомплектованные обмотки всех трех фаз трансформатора. Приспособления устроены так, что позволяют выдерживать нужные межцентровые расстояния уложенных в них обмоток. Они легко регулируются, что позволяет их быстро переналаживать и использовать для зашихтовки магнитопроводов различных типов трансформаторов.

Конвейер (рис. 34) конструктивно выполнен так, что позволяет удобно работать стоя. Ритм движения конвейера пульсирующий, принудительный и может регулироваться от 0 до 20 мин.

Рис. 35. Наладка сборочного приспособления.

1- скомплектованные обмотки; 2 - шаблон для проверки межцентрового расстояния; 3- ярмовая балка; 4 - прессующие прокладки; 5 - ярмовая изоляция; 6 - приспособление.

Технологический процесс сборки осуществляют следующим образом. Приспособление, настраивают на определенный тип трансформатора, и каждая каретка, в которую укладывают обмотки, стопорится в заданном положении. Скомплектованные обмотки всех трех фаз трансформатора укладывают в приспособление (рис. 35) и шаблоном проверяют межцентровые расстояния между фазами. На упоры приспособления укладывают ярмовые балки, устанавливают прессующие прокладки и ярмовую изоляцию одной стороны активной части. На площадку, находящуюся рядом с приспособлением, укладывают необходимое количество скомплектованных по типоразмерам пластин магнитопровода и все необходимые для оборки детали. После того как истечет заданная выдержка времени, включается привод конвейера, и конвейер подает обмотки и пластины магнитопровода на следующее рабочее место, на котором в соответствии со схемой шихтовки прямо в обмотки укладываются пластины первого пакета магнитопровода. Пластины укладывают два рабочих с двух сторон конвейера. В это время на первом рабочем месте настраивают новое приспособление и в него укладывают обмотки следующего трансформатора, а на площадку загружают пластины магнитопровода и детали. Конвейер делает еще один шаг. Обмотки с уложенным в них первым пакетом магнитопровода подаются на следующее рабочее место, где в обмотки зашихтовывается следующий пакет магнитопровода. В только что уложенные обмотки укладывают первый пакет магнитопровода, а на свободное приспособление в начале конвейера укладывают обмотки следующего трансформатора и т. д. Конвейер делает очередной шаг, и все операции повторяются. И так до полной зашихтовки магнитопровода в обмотки. Поскольку центральный пакет магнитопровода имеет пластин больше, шихтовка его производится на нескольких рабочих местах. Шихтовку магнитопровода производят в две пластины. При шихтовке допускаются гребенчатость по торцам магнитопровода не более 1 мм и воздушный зазор в стыках пластин не более 0,4 мм.

Для обеспечения указанных требований в процессе шихтовки производится подбивка каждого пакета молотком через фибровую, гетинаксовую или медную прокладки. Наиболее удобно пользоваться стальными омедненными прокладками; они прочны и не вызывают порчи пластин при подбивке.

После того как магнитопровод зашихтован, устанавливают прессующие прокладки, ярмовую изоляцию и ярмовые балки другой стороны активной части. Затем производят затяжку всех шпилек. На первом конвейере операции заканчивают сборкой остова с обмотками (рис. 36), который затем тельфером поднимают в вертикальное положение и ставят на следующий конвейер для пайки схемы.

Конвейер для пайки схемы имеет тот же шаг и тот же ритм движения, что и конвейер оборки остова с обмотками. На нем последовательно выполняются следующие операции: 1) приварка низковольтных отводов; 2) пайка высоковольтных отводов; 3) изолировка отводов; 4) закрепление отводов НН и ВН.

Отводы НН привариваются в среде аргона сварочным аппаратом УДГ-301У (ТУ 16539.073-72). Аппарат оснащен специальной горелкой с керамическим наконечником, через который проходит вольфрамовая проволока диаметром 3 мм, служащая электродом.

Рис. 36. Остов с обмотками.

1 - магнитопровод; 2 - ярмовые балки; 3 - отводы НН; 4 - отводы ВН.

Сварочный ток равен 140 - 160 А, а диаметр присадочной алюминиевой проволоки - 3 мм. Перед сваркой концы обмоток НН зачищают и выгибают согласно чертежу. К остову с обмотками подводят сварочный стол, укрепленный на пантографе. Отводы обмоток укладывают на сварочный стол, где собирают всю схему фазных и нулевых отводов и укладывают все перемычки. Собранная схема прижимается к столу специальными креплениями (рис. 37), после чего производят сварку.

Конвейер подается еще на один шаг. На следующем рабочем месте места сварки отводов изолируют тафтяной лентой и промазывают лаком ГФ-95 (ГОСТ 8018-70). Затем отводы зажимают в буковых планках, которые крепятся к уголкам ярмовых балок.

Конвейер подает остов с обмотками на следующее рабочее место, где угольным электродом под флюсом марки 34-А производят припайку отводов ВН к обмотке. Источником тока служит однофазный трансформатор. Флюс представляет собою белый порошок, изготовляемый по ТУ ЦНТУ-0512-69.

Рис. 37. Сварка отводов НН на УДГ-301У.

1 - сварочная горелка; 2 - отвод НН; 3 - сварочный стол; 4 - остов трансформатора.

Флюс имеет следующий состав: хлористый калий - 50%, хлористый литий - 32%, фтористый натрий - 10%, и хлористый цинк - 8%. Перед пайкой концы выводов обмоток и концы отводов зачищают и соединяют скруткой в 5 - 6 витков. На скрутку наносят флюс. Сварочные клещи своими угольными электродами зажимают скрутку сверху и снизу, после чего включают трансформатор. При прохождении тока через угольные электроды и скрутку электроды нагреваются и оплавляют верхнюю часть скрутки. В месте оплавления образуется ровная сферическая поверхность и создается надежный контакт между алюминиевым выводом и медным отводом.

Место пайки изолируют тафтяной лентой, которую промазывают лаком ГФ-95. При сушке активной части в печи лак полимеризуется, создавая тем самым надежную изоляцию места пайки. Затем отводы ВН зажимают в буковых планках, прикрепленных к уголкам ярмовых балок.

Рис. 38. Активная часть трансформатора.

1 - отводы НН; 2 - отводы ВН; 3 - крепящие планки.

При сварке отводов НН и пайке отводов ВН надо соблюдать правила техники безопасности и не проводить какие-либо работы (зачистку, изолировку) на отводах другой стороны. Все операции по приварке, пайке и изолировке отводов следует производить последовательно и только с одной стороны.

После того как приварены и заизолированы отводы, готовую активную часть трансформатора (рис. 38) снимают с конвейера и отправляют на сушку.

Описание схемы управления конвейерами

Конвейеры сборки остова с обмотками и пайки схемы имеют общий привод через редуктор от асинхронного двигателя мощностью 6,7 кВт и общую схему управления (рис. 39), предусматривающую автоматический и полуавтоматический режим их работы.

Автоматический режим работы конвейера. При автоматическом режиме работы конвейера выключатель ВП ставится в положение «автомат», при этом замыкаются контакты 2 и 3. Затем выключается автомат А в цепи электродвигателя, подготавливающий его цепь к пуску. Пуск конвейера осуществляется кнопкой 1КУ. При нажатии на кнопку 1КУ включается звонок Зв, подающий предупредительный сигнал, и реле 1P В, которое своим замыкающим контактом подключается к сети.

Рис. 39. Электрическая схема привода конвейера сборки активной части.

По истечение выдержки времени контакт реле 1РВ включает пускатель П, который, замыкая свои контакты в цепи двигателя привода конвейера Д, включает его, и конвейер начинает движение. В это же время прекращается предупредительный сигнал, так как размыкающий контакт пускателя П в цепи звонка Зв размыкается и обесточивает звонок. Во время движения конвейер специальными скобами замыкает контакт конечного выключателя 1ВК в цепи реле 1РП и включает его. Реле 1РП замыкает свой замыкающий контакт в цепи реле 2РП, тем самым подготавливает его к включению. При дальнейшем движении конвейер другой скобой замыкает контакт конечного выключателя 2ВК в цепи реле 2РП и через ранее замкнутый контакт реле 1РП подает питание на реле 2РП. Реле 2РП своим размыкающим контактом отключает реле 1РВ и пускатель П, а замыкающим контактом подает питание на реле ЗРП и реле 2РВ через размыкающий контакт пускателя П. Конвейер останавливается, так как пускатель П размыкает свои замыкающие контакты в цепи двигателя Д, а реле 2РВ начинает отсчет заданной технологической выдержки времени - ритма конвейера. За 1 - 2 мин до окончания выдержки времени размыкается контакт реле 2РВ. При этом реле 2РП обесточивается и замыкает свой размыкающий контакт в цепи реле 1РВ и пускателя П, чем подготавливает цепь для включения их. С окончанием выдержки времени замыкающий контакт реле 2РВ замыкается, вновь включается реле 1РВ, звенит звонок и включается пускатель П. Конвейер начинает движение. С началом движения конвейера сигнал прекращается, цикл работы схемы повторяется. Для ручного останова конвейера нужно нажать одну из кнопок 2КУ - 5КУ, расположенных на рабочих местах вдоль конвейера и служащих для аварийной остановки конвейера.

Защита двигателя от коротких замыканий осуществляется автоматическим выключателем А.

Полуавтоматический резким работы конвейера. В полуавтоматическом режиме конвейер работает в период наладки и опробования после ремонта. В этом случае не требуется отсчета технологической выдержки времени и реле 2РВ не включается. При работе конвейера в полуавтоматическом режиме выключатель ВП ставится в положение «полуавтомат». При этом замыкается его контакт 1, а контакты 2 и 3 остаются разомкнутыми. Теперь для каждого движения конвейера на один шаг нужно нажать кнопку 1КУ.