Часть продуктов, предназначенная для проверки качества и массы, помеченная штампом "К" (контроль), укладывается в штабели трафаретом к проезду (проходу) или на отдельных поддонах так, чтобы был обеспечен свободный доступ к этим местам. Контрольные места должны сохраняться до конца реализации всей поступившей партии.
7.5. Продукция должна штабелироваться на поддоны, а при отсутствии - на рейки, минимальное расстояние которых от пола должно составлять 0,10 - 0,15 м. В камерах шириной 12 - 18 м предусматривается один проезд, в камерах шириной свыше 18 м на каждые два пролета (по 6 м) оставляется один проезд. В камерах площадью до 100 кв. м проезд не предусматривается. Ширина проезда принимается равной 1,6 м. При наличии проезда возле стены ширина его включает в себя отступы до штабеля от стен, пристенных колонн и батарей.
Отступы от стен, перекрытий, батарей, воздухоохладителей и условия складирования охлажденных и замороженных пищевых продуктов устанавливаются в соответствии с требованиями действующих инструкций ("Межотраслевая инструкция по определению емкостей холодильников", М., 1978, "Инструкция по приемке, холодильной обработке и хранению скоропортящихся продуктов в распределительных холодильниках потребительской кооперации", М., 1988).
7.6. Высота штабеля должна определяться из условий максимального использования высоты грузового объема камеры с учетом прочности тары и допустимой нагрузки на 1 кв. м перекрытия.
7.7. Во время погрузки и выгрузки продукции запрещается складировать ее непосредственно на пол платформы, коридоров и камер и перемещать по полу волоком.
7.8. При загрузке в одну холодильную камеру партий пищевых продуктов, различающихся по срокам хранения, партии с меньшим сроком хранения размещают ближе к месту выгрузки.
7.9. Продукты, поступившие на холодильник в загрязненном состоянии с явными признаками порчи, пораженные плесенью или имеющие несвойственные им посторонние запахи, необходимо размещать в камере дефектных грузов или в другом специально выделенном для этого помещении до решения вопроса о возможности их использования.
7.10. Качество продуктов при отпуске с холодильника должно определяться специалистами в соответствии с требованиями стандартов и технических условий. Каждая партия должна сопровождаться удостоверением о качестве (Приложение 5). Физико-химические показатели готовой продукции определяются в соответствии с требованиями действующей в отрасли нормативно-технической документации и вносятся в удостоверение о качестве.
7.11. Контроль санитарного состояния камер, условий хранения продуктов и периодичность осмотра их качества должны осуществляться в соответствии с требованиями действующих ведомственных технологических инструкций и НТД.
8. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОИЗВОДСТВЕННЫМ ЦЕХАМ. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
8.1. В состав холодильников могут входить следующие производственные цехи: маслофасовки и маслоперетопки, по производству мясных полуфабрикатов, колбасный, по выработке костной муки и костного жира, быстрозамороженных плодов, ягод и овощей, по производству сухого льда, мороженого, мелкой фасовки рыботоваров, распиловки мороженой рыбы и другие, предусмотренные индивидуальным заданием на проектирование.
8.2. Стены всех производственных помещений цехов должны быть облицованы глазурованной плиткой на высоту не менее 2 м, потолки и стены выше панели побелены, покрашены клеевыми или водоэмульсионными красками. Допускается использовать для облицовки и другие материалы, разрешенные для этих целей Минздравом СССР.
8.3. В местах движения напольного транспорта углы колонн должны быть защищены от повреждений ограждающими конструкциями на высоту 1,5 м, а в местах движения подвесного транспорта - на высоту 2 м.
8.4. Полы в производственных помещениях должны быть нескользкими, кислотоустойчивыми, водонепроницаемыми, иметь ровную поверхность без выбоин, с уклоном и оборудованы трапами для стока жидкости. Уклон пола к трапу должен быть не менее 0,5%.
8.5. Выработка продукции в производственных цехах не разрешается при проведении в них ремонтных работ.
8.6. Расположение помещений производственных цехов в подвальном этаже не допускается.
9. ГИГИЕНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПРОЦЕССАМ
ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЦЕХОВ
Санитарно-гигиенические требования к производству пищевых продуктов на холодильниках соответствуют действующим санитарным нормам и правилам для аналогичных промышленных предприятий, а также НТД на данный вид продукта.
9.1. Требования к производству
крупнокусковых полуфабрикатов
Полутуши, предназначенные для изготовления крупнокусковых полуфабрикатов, должны подвергаться размораживанию в дефростере.
Полутуши, поступающие на дефростер по подвесным путям, не должны соприкасаться с полом, стенами и технологическим оборудованием.
Размороженное, а также охлажденное мясо перед разделкой подвергается сухому туалету со срезкой клейм, затем при необходимости - мокрому туалету при температуре воды 25 - 30 град. C с использованием "щетки-душа".
Обвалка и жиловка мяса проводятся на досках из твердых пород дерева или синтетических материалов, разрешенных Минздравом СССР.
Разделанное мясо, уложенное в лотки, должно поступать либо в реализацию, либо на кратковременное хранение в камеру с температурой 0 +/- 6 град. C.
9.2. Производство колбасных изделий
Для производства колбасных изделий должно использоваться сырье, соответствующее требованиям действующей нормативной документации.
Вспомогательные материалы, поступающие в цех на переработку, растаривают, хранят и подготавливают к производству в условиях, исключающих их загрязнение. Освобождающуюся упаковку немедленно удаляют из производственного помещения.
В сырьевом цехе (или отделении) проводится разделка туш (разделение туши, полутуши или четвертины на части по установленной схеме разделки), обвалка мяса (отделение мышечной, жировой и соединительной ткани туш от костей) и жиловка мяса (удаление из обваленного мяса жира, хрящей, сухожилий, пленки, крупных кровеносных и лимфатических сосудов, кровяных сгустков, мелких косточек).
Обвальщики должны иметь предохранительные перчатки и кольчужные или панцирные сетки, защищающие пальцы левой руки и живот. Не разрешается передавать и подтаскивать куски мяса ножом, носить ножи за голенищем сапог, за поясом, в руках, вонзать ножи и держать их на столе.
Технология производства колбасных изделий состоит из следующих этапов: предварительное измельчение и посол сырья, составление фарша, наполнение оболочек фаршем, осадка батонов.
По окончании посола путем куттерования (одновременного измельчения и перемешивания) приготавливается колбасный фарш по рецептуре, предусмотренной технологическими инструкциями.
Температура фарша в конце куттерования не должна превышать 18 град. C, температура в цехе - не выше 12 град. C.
Наполнение фаршем оболочек (кишки, мочевые пузыри, свиные желудки и искусственные оболочки) производится на пневматических, гидравлических, механических, вакуумных шприцах и на поточно-механизированных линиях.
Температура в сырьевом цехе - 12 град. C, относительная влажность воздуха 70%. Наполненные фаршем батоны перемещаются в осадочную камеру или термическое отделение.
Термическая обработка производится в стационарных обжарочных и варочных камерах, комбинированных камерах и термоагрегатах непрерывного действия с автоматическим регулированием температуры и относительной влажности. Камеры должны оснащаться приборами для контроля и регулирования температуры и относительной влажности. Режимы термической обработки (температура и время обработки) должны отмечаться в термических журналах. Термическая обработка вареных и полукопченых колбас, сосисок, сарделек включает обжарку (горячее копчение) и варку. Обжарка проводится при температуре 80 - 110 град. C в течение 60 - 140 мин. в зависимости от диаметра оболочки, температура внутри батона достигает 40 - 45 град. C.
Варка вареных колбас, сосисок, сарделек производится при температуре 75 - 85 град. C до доведения температуры внутри батона до 70 - 72 град. C, для получения полукопченых - до 68 - 72 град. C, варено-копченых - до 68 град. C, ливерных - до 72 град. C. Вареные колбасы, сосиски, сардельки после варки подлежат быстрому охлаждению.
9.3. Цех по выработке костной муки и костного жира
Кость после обвалки (пищевая) должна использоваться по назначению не позже 2 - 3 ч. В случае хранения кости свыше 3-х часов ее следует хранить в камере при температуре не выше 4 град. C не более суток.
Сырье, предназначенное для переработки кости в костную муку и костный жир, должно после обвалки поступать непосредственно на переработку в чистых специальных емкостях.
Линия по переработке костей включает следующее технологическое оборудование: стол накопления, силовой измельчитель, элеватор, обезвоживатель, жиросборник, отстойник, волчок для повторного измельчения, бункер, центрифугу, сборник для центрифугата костей и отстойник, трехсекционную сушилку непрерывного действия, дробилку, ситотряску и сепаратор.
Дробление и опиловка костей, предназначенных для вытопки жира, а также измельчение сухой обезжиренной кости производятся в отдельном помещении жирового цеха.
Все остальные процессы по производству пищевых жиров из жира-сырца и из кости допускается производить в одном помещении. Наиболее гигиеничным способом вытопки жира является производство жира на закрытых поточно-механизированных линиях.
При любом способе вытопки жира обязательным условием является использование свежего жиро-сырья, освобожденного от прирезей мяса и промытого в проточной воде.
9.4. Гигиенические требования к производству мороженого
Производство мороженого осуществляется при строгом соблюдении действующих "Санитарных правил для предприятий по изготовлению мороженого", 1971, и "Технологической инструкции по производству мороженого", 1988.
Технология мороженого включает подготовку сырья, приготовление смеси, фильтрование, пастеризацию, гомогенизацию (для смесей на молочной основе), охлаждение, хранение, фризерование смеси, фасование, закаливание, дозакаливание мороженого.
Сырье, поступающее для приготовления смеси, должно отвечать требованиям нормативно-технической документации (ГОСТы, ОСТы, РСТ, ТУ).
После приготовления смесь фильтруют и направляют на пастеризацию.
Для фильтрации используют дисковые, плоские, пластинчатые, цилиндрические или другие фильтры. Фильтрующие материалы в фильтрах периодически очищают или заменяют, не допуская скопления осадка. При отсутствии специальных фильтров смесь фильтруют через лавсан или марлю, сложенную в несколько (от 2 до 4) слоев.
Смесь пастеризуют в аппаратах непрерывного действия - автоматизированных пластинчатых пастеризационно-охладительных установках, трубчатых пастеризаторах, пастеризаторах с вытеснительным барабаном, а также в аппаратах периодического действия - ваннах со змеевинтовой мешалкой, ванной длительной пастеризации, пароварочных котлах и др.
На пастеризационно-охладительных аппаратах смесь пастеризуют при температуре от 80 до 85 град. C с выдержкой от 50 до 60 с.
Во избежание пригара к пластинам смесь необходимо подавать в аппарат непрерывно.
Пастеризация в трубчатых пастеризаторах проводится при температуре от 92 до 95 град. C без выдержки. В пастеризаторах с вытеснительным барабаном смесь пастеризуют при температуре от 80 до 85 град. C с выдержкой от 15 до 20 с.
В аппаратах периодического действия применяют следующие режимы пастеризации смесей мороженого:
при температуре от 68 до 72 град. C выдержка от 25 до 30 мин.;
при температуре от 73 до 77 град. C выдержка от 15 до 20 мин.;
при температуре от 78 до 82 град. C выдержка от 8 до 10 мин.;
при температуре от 83 до 87 град. C выдержка от 3 до 5 мин.
При использовании в качестве стабилизатора муки и кукурузного крахмала температура пастеризации должна быть от 85 до 95 град. C.
Гомогенизацию осуществляют при температуре, близкой к пастеризации, не допускается охлаждения смеси.
После гомогенизации смесь охлаждают до температуры от 2 до 6 град. C.
Охлажденную смесь направляют в специальные термоизолированные резервуары или в сливно-созревательные ванны для кратковременного хранения.
Смесь может храниться при температуре от 4 до 6 град. C не более 24 ч, при температуре от 0 до 4 град. C - не более 48 ч.
При этом должны быть строго соблюдены санитарно-гигиенические требования и технологические режимы во избежание резкого увеличения бактериальной обсемененности смеси.
Хранение является обязательной стадией технологического процесса только для смесей мороженого, приготавливаемых с использованием желатина (стабилизатора). Такие смеси требуется выдерживать при температуре не выше 6 град. C в течение 4 - 12 ч. Для смесей, приготовленных с другими стабилизаторами, хранение перед фризерованием не является обязательным требованием.
После фризерования фасованное мороженое закаливают в потоке воздуха температурой от минус 25 до минус 37 град. C в специальных морозильных аппаратах.
Весовое мороженое, а при отсутствии скороморозильных аппаратов и мелкорасфасованное мороженое закаливается в камерах замораживания с температурой воздуха не выше минус 20 град. C, а при отсутствии компрессоров двухступенчатого сжатия - не выше минус 18 град. C.
Температура весового мороженого после закаливания должна быть не выше минус 12 град. C, температура фасованного мороженого - не выше минус 10 град. C.
Перед помещением в камеру хранения фасованное мороженое дозакаливают. Продолжительность дозакаливания фасованного мороженого составляет от 24 до 36 ч.
Закаленное мороженое помещают в камеру хранения. Хранение должно производиться при температуре не выше минус 20 град. C, а на холодильниках, не имеющих компрессоров двухступенчатого сжатия, при температуре не выше минус 18 град. C.
Сроки хранения мороженого определяются в зависимости от его вида и должны соответствовать требованиям действующего стандарта.
Микробиологический контроль производства мороженого должен осуществляться микробиологом в соответствии с "Инструкцией по микробиологическому контролю производства мороженого", утвержденной Минторгом СССР, Минмясомолпромом СССР и согласованной с Минздравом СССР в 1976 г.
Общее количество микроорганизмов в мороженом всех видов не должно превышать 100 тыс. клеток в 1 мл, титр бактерий группы кишечной палочки должен быть не ниже 0,3; наличие патогенной микрофлоры не допускается.
9.5. Гигиенические требования к выработке фасованного масла
Отобранное для фасовки масло поступает в камеру дефростации.
Температура воздуха в камере дефростации масла поддерживается от 15 до 18 град. C.
Дефростация масла должна продолжаться не более восьми дней и заканчиваться при достижении температуры внутри монолита: для всех видов масла, кроме крестьянского, от 6 до 9 град. C, а для крестьянского - от 10 до 12 град. C.
Сливочное фасованное масло выпускается брикетами весом нетто от 0,1 до 0,25 кг, упакованными в пергамент или кашированную фольгу. Брикеты укладываются в картонные коробки.
Масло, фасованное на холодильниках, для завершения технологического процесса подвергается холодильной обработке при температуре воздуха минус 18 град. C и ниже.
Сроки хранения фасованного масла исчисляются со дня фасования и не должны превышать 10 суток.
До отправления в торговую сеть фасованное сливочное масло хранят при температуре не выше минус 12 град. C.
В экспедиционной камере допускается хранение его в течение суток при температуре не выше минус 5 град. C.
9.6. Гигиенические требования к производству плодоовощной
замороженной продукции
Производство быстрозамороженных овощей, ягод, полуфабрикатов и блюд из них осуществляется при строгом соблюдении санитарно-гигиенического режима производства в соответствии с действующими "Санитарными правилами для предприятий, вырабатывающих плодоовощные консервы, сушеные фрукты и картофель, квашеную капусту и соленые овощи", "Инструкцией по санитарной обработке технологического оборудования и инвентаря на консервных заводах", а также в соответствии с действующей нормативно-технической документацией.
|
