Типовая инструкция по контролю металла и продлению срока службы основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций рд 10-262-98
|
Скачать 2.66 Mb.
|
|
5.2. Паропроводы 5.2.1. После отработки паркового ресурса, накопления остаточной деформации отдельными элементами паропровода более половины допустимой, а также при выявлении микроповрежденности структуры оценка срока дальнейшей эксплуатации паропровода производится по вырезке. 5.2.2. На паропроводе производится одна вырезка на каждую марку стали из гиба с максимальной остаточной деформацией. При невозможности вырезать весь гиб целиком можно оценить изменение свойств металла в процессе эксплуатации на вырезке из прямого участка гиба с обязательной оценкой в этом случае микроповрежденности растянутой зоны гиба неразрушающими методами. 5.2.3. При необходимости одновременного исследования сварного соединения рекомендуется совместить обе вырезки. 5.2.4. Вырезки рекомендуется производить механическим способом. При использовании для этой цели электродуговой или газовой резки образцы на вырезке должны располагаться на расстоянии не менее 20 мм от места резки. 5.2.5. Длина вырезки должна быть не менее 300 мм. Схема расположения образцов на механические испытания представлена на рис. 1. Образцы на длительную прочность располагаются вдоль трубы.  Рис. 1. Схема вырезки образцов из трубы паропровода: 1 и 2 - образцы для испытания соответственно на разрыв и удар; 3 - образец для карбидного анализа; 4 - образец для металлографического анализа 5.2.6. При исследовании металла вырезок из паропроводов определяются; химический состав металла, в том числе содержание легирующих элементов в карбидах; твердость (НВ) металла по поперечному сечению; механические свойства металла при комнатной и рабочей температурах; микроструктура металла и наличие неметаллических включений по толщине стенки трубы; микроповрежденность (поры) по толщине стенки трубы; жаропрочность металла; дополнительный ресурс работы паропроводов. 5.2.7. При определении кратковременных механических свойств металла при комнатной и рабочей температурах должно быть испытано не менее двух образцов на растяжение и трех — на ударную вязкость для каждого значения температуры. В случае неудовлетворительных результатов механических испытаний проводятся повторные испытания образцов из той же трубы. При положительных результатах повторных испытаний они считаются окончательными, при отрицательных — трубы могут быть допущены к эксплуатации только после экспертного заключения специализированной организации. 5.2.8. Испытания на длительную прочность и ползучесть проводятся для получения количественных оценок длительной прочности и ползучести. Испытания на длительную прочность и ползучесть проводятся по [25]. 5.2.9. Исследование микроповреждаемости проводится на образцах из вырезанного участка по всей толщине стенки трубы. Оценку микроповреждаемости металла допускается производить методами оптической и электронной микроскопии, прецизионным определением плотности. 5.2.10. Трубы, гибы, коллекторы, работающие в условиях ползучести, при достижении значений остаточной деформации выше указанных в п. 6.2.1 настоящей ТИ (до или после достижения паркового ресурса) разрешается эксплуатировать ограниченный срок с использованием акустико-эмиссионного контроля. 5.2.11. Измерение остаточной деформации ползучести производится на паропроводах, изготовленных из: углеродистых, кремнемарганцевых и хромомолибденовых сталей, работающих при температуре пара 450°С и выше; хромомолибденованадиевых сталей — при 500°С и выше; высокохромистых и аустенитных сталей — при 540°С и выше. Контролю подлежат все действующие паропроводы (в том числе в пределах котлов и турбин), длительность работы которых превышает 3 тыс. ч в год. 5.2.12. Остаточная деформация ползучести труб измеряется микрометром с точностью шкалы до 0,05 мм по реперам, устанавливаемым на прямых трубах длиной 500 мм и более, а также на гнутых отводах, имеющих прямые участки длиной не менее 500 мм. Реперы располагаются по двум взаимно перпендикулярным диаметрам (рис. 2) в средней части каждой прямой трубы, прямого участка каждого гнутого отвода на расстоянии не менее 250 мм от сварного соединения или начала гнутого участка. Конструкция применяемых реперов приведена на рис. 3. При невозможности установки реперов в двух взаимно перпендикулярных направлениях допускается установка только одной пары реперов. Приварка реперов к телу контролируемой трубы должна осуществляться только аргонодуговым способом сварки. Установка реперов на трубы и нанесение на исполнительную схему-формуляр мест их расположения производится во время монтажа при непосредственном участии представителя лаборатории металлов и цеха — владельца паропровода. Реперы на схеме должны иметь нумерацию, остающуюся постоянной в течение всего периода эксплуатации паропровода. Места расположения реперов должны быть отмечены указателями, выступающими над поверхностью изоляции паропровода. Измерение остаточной деформации ползучести производится при комнатной температуре стенки трубы не выше 50°С. Результаты измерений заносятся в формуляр (см. приложение 10).  Рис. 2. Схема расположения реперов на трубе паропровода: 1 - реперы с втулкой; 2 - простые реперы  Рис. 3. Эскиз репера: а - простой репер; б - репер с резьбовой втулкой для определения первоначального размера (репер выполняется из аустенитной стали; резьбовая втулка - из перлитной стали, аналогичной материалу паропровода) Остаточная деформация ползучести от начала эксплуатации до i-го измерения определяется по формуле 
В формулу подставляются значения измерений как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскости. Наибольшее полученное значение принимается за расчетное. Меньшее полученное значение также заносится в формуляр (см. приложение 10). Сводные результаты измерений остаточной деформации по всем агрегатам, на которых производились измерения за истекший год, оформляются в соответствии с приложением 10. Методика определения плотности металла приведена в разд. 9 настоящей ТИ. 5.3. Барабаны 5.3.1. Методические требования к проведению неразрушающего контроля, а также рекомендации по проведению вырезок металла и технологии восстановления герметичности барабана приведены в приложениях 6, 7 и 8 [78]. 5.3.2. Оценка остаточного ресурса в условиях развития поврежденности от коррозионно-термической усталости производится в соответствии с рекомендациями приложения 4 [78]. 5.4. Корпусы арматуры и другие литые детали паропровода 5.4.1. После отработки паркового ресурса литых деталей оценка срока дальнейшей эксплуатации производится на основании исследования структуры, измерения твердости и расчета на прочность. 5.4.2. Исследование структуры проводится на сколе, взятом на радиусном переходе в зоне максимальных напряжений, выявленной при расчете на прочность. 5.4.3. Измерение твердости производится в зонах, указанных в п. 5.4.2 настоящей ТИ. 5.4.4. Расчет на прочность производится с учетом фактических условий работы и геометрических размеров детали по допускаемым напряжениям, указанным в нормах расчета на прочность. При отсутствии соответствующих допускаемых напряжений расчет производится специализированными организациями. 5.5. Корпусные детали турбин 5.5.1. Для оценки надежности литого металла из детали, содержащей трещину или имеющей выборку глубиной более 40% толщины стенки, следует вырезать заготовку, позволяющую изготовить два образца размерами 10х10х55 мм. Вырезку следует делать в зоне трещины. 5.5.2. Из заготовки делаются образцы с двойными надрезами для определения критического раскрытия при рабочей температуре и горячей твердости (рис. 4 и 5). Качество поверхности образца и допуски на его размеры должны соответствовать требованиям к ударным образцам по [20]. Два параллельных надреза, расположенных в средней части одной из боковых сторон образца перпендикулярно к его продольной оси, наносятся с помощью фрезы толщиной 0,5±0,1 мм; глубина надрезов 5,0±0,5 мм, расстояние между ними 5,0±0,1 мм (см. рис. 4). Один торец образца должен быть базовым и обработан с чистотой Rа=0,16. Расстояние до надрезов должно отсчитываться от этого торца. Сторона образца с базовым торцом должна быть отмечена керном. Профиль надрезов прямоугольный; при этом радиусы закругления в месте сопряжения дна надреза и его стенок не должны превышать 0,025 мм. Испытания на удар при рабочей температуре выполняются по [20]. Температура испытания должна быть равна температуре пара на входе в корпус. При испытании на ударный изгиб необходимо образец расположить так, чтобы удар осуществлялся точно посередине образца. На боковой стороне образца строго посередине между надрезами наносится риска. Положение базового торца относительно опор копра должно фиксироваться упором. Ширина надрезов около их дна измеряется на металлографическом микроскопе при увеличении 50-70 с точностью до 0,01 мм. За базовую поверхность при измерении ширины каждого из двух надрезов принимается боковая кромка надреза со стороны соответствующего торца: у левого надреза — кромка со стороны левого торца, у правого — со стороны правого. Эта кромка выставляется строго по вертикали измерительного лимба микроскопа. Вторая точка отсчета для определения ширины надреза устанавливается на его дне в месте перехода от горизонтальной части к радиусу закругления, причем разница высот точки окончания дна надреза и его плоской части не должна превышать 0,03 мм (см. рис. 5). 5.5.3. Измерение раскрытия после испытания осуществляется на полированной и протравленной поверхности половинки ударного образца с неразрушившимся надрезом, травитель — 3%-ный раствор HNO3 в спирте. При шлифовке должен быть снят слой толщиной 1,5-2,0 мм.  Рис. 4. Ударный образец с двумя надрезами   Рис. 5. Схема измерения критического раскрытия: а - до испытания; б - после испытания Правильность проведенного испытания проверяется путем измерения расстояния между риской и краем излома. Оно не должно превышать 0,3 мм. Неудовлетворительная локальная пластичность обычно наблюдается при наличии в микроструктуре 50% и более участков с бейнитной ориентацией. Измерения производятся инструментальным или металлографическим микроскопом (например, ММУ-3) с точностью до 0,01 мм. Величина критического раскрытия определяется по неразрушенному надрезу как разность между шириной дна надреза после испытания и его начальной шириной. Возможно, что после испытания в дне надреза не будет трещин. Тогда измерение конечной ширины надреза идентично измерению в исходном состоянии. Если же по надрезу произошло частичное разрушение образца, при измерении важно не включать в ширину надреза зазоры, образующиеся при распространении трещины. Это облегчается тем, что благодаря прямоугольному профилю надрезов надрывы локализуются в углах сопряжения дна и стенок надреза. Для облегчения обнаружения надрывов по дну надреза следует использовать различие в цвете у деформированного дна надреза и у поверхности распространения трещин, измеряя только темные участки, т.е. только дно надреза. Значение критического раскрытия определяется по формуле с = Bк — Bо ,
При выполнении всех требований точность определения раскрытия составляет не менее ±15%. Измерение ширины дна надреза после испытания включает определение угла поворота дна надреза относительно горизонтали а и значения проекции дна надреза на горизонталь h (см. рис.5). 5.5.4. Твердость по Бринеллю при рабочей температуре измеряется твердомером. При проведении испытаний нагрузка 7500 H, шарик диаметром 5 мм, выдержка 30 с. Измерения производятся на половинках ударных образцов. Наносится не менее 3 отпечатков на каждом образце. 5.5.5. Допустимые размеры трещин определяются для недоступных зон деталей в соответствии с требованиями [67], а для остальных зон — по [77]. 5.6. Детали проточной части турбин 5.6.1. Методики проведения контроля состояния металла цельнокованых роторов паровых турбин приведены в [42] и [94]. 5.6.2. Методики проведения контроля состояния металла насадных дисков и рабочих лопаток, работающих в зоне фазового перехода паровых турбин приведены в [63] и [92]. 5.6.3. При контроле дисков фиксируется наличие общей и язвенной коррозии, коррозионного растрескивания, эрозии, следов задевания и других механических повреждений. 5.6.4. При контроле диафрагм и направляющих лопаток фиксируется наличие задеваний и других механических повреждений ободов и лопаток, трещин, общей и язвенной коррозии, эрозии, остаточной деформации диафрагм. 5.6.5. При контроле рабочих лопаток фиксируется наличие трещин, следов задеваний и других механических повреждений, коррозии, эрозии, остаточной деформации (удлинение, разворот, выход из ряда); проверяется качество крепления лопаток, состояние заклепок. Для лопаток последних ступеней турбин производства ПО ЛМЗ и ПО ТМЗ фиксируется наличие противоэрозионных пластин. 5.6.6. При контроле бандажей (покрывных и проволочных) фиксируется наличие трещин, следов задевания, коррозии, механических повреждений. 5.7. Крепеж 5.7.1. Измерение твердости производится на торце шпильки или гайки. Количество отпечатков не менее трех. 5.7.2. Для исследования механических свойств (при необходимости) отбирается одна шпилька с наименьшей, а другая — с максимальной твердостью. |
Похожие:
 |
Приказ от 30 июня 2003 г. N 275 об утверждении инструкции по продлению... Утвердить прилагаемую Инструкцию по продлению срока службы трубопроводов II, III, IV категорий |
|
Типовая инструкция по пуску из различных тепловых состояний и останову... Инструкция предназначена для инженерно-технического персонала тепловых электростанций. Настоящая Инструкция выпускается вновь. Из... |
|
Типовая инструкция по эксплуатации трубопроводов тепловых электростанций рд 34. 39. 503-89 Разработано предприятием "Сибтехэнерго" Производственного объединения по наладке, совершенствованию технологии и эксплуатации электростанций... |
|
Типовая инструкция по эксплуатации гидротехнических сооружений тепловых электростанций Инструкция предназначена для персонала тепловых электростанций (тэс) и энергосистем, эксплуатирующих гидротехнические сооружения... |
|
Приказ от 24 июня 2003 г. N 253 об утверждении инструкции по продлению... Утвердить прилагаемую Инструкцию по продлению срока службы сосудов, работающих под давлением, согласованную с Федеральным горным... |
 |
Профессиональный стандарт Неразрушающий контроль металла и сварных соединений оборудования и трубопроводов атомных электростанций (аэс) |
|
Инструкция по продлению срока службы сосудов, работающих под давлением Утверждена приказом Министерства энергетики Российской Федерации n 253 от 24 июня 2003 г |
|
Типовая инструкция по защите трубопроводов тепловых сетей Государственный комитет российской федерации по строительству и жилищно-коммунальному комплексу (госстрой россии) |
|
Инструкция о порядке оценки работоспособности рабочих лопаток паровых... Настоящая Инструкция со 153-34. 17. 462-2003 распространяется на рабочие лопатки паровых турбин, установленных на тепловых электростанциях,... |
|
Нормативные документы по областям надзора ... |
|
Инструкция по визуальному и измерительному контролю рд 03. 606. 03.... Выполнение работ по экспертизе промышленной безопасности здания расположенный по адресу: 450001, рф, Республика Башкортостан, г.... |
|
Типовая инструкция по эксплуатации редукционно-охладительных установок... Инструкция предназначена для персонала тепловых электростанций, осуществляющего эксплуатацию и ремонт роу |
|
Типовая инструкция по эксплуатации редукционно-охладительных установок... Инструкция предназначена для персонала тепловых электростанций, осуществляющего эксплуатацию и ремонт роу |
|
Веществ тепловых электростанций и котельных Инструкция предназначена для энергообъединений, тепловых электростанций, котельных, организаций и фирм, проводящих собственно инвентаризацию... |
|
Типовая программа проведения энергетических обследований тепловых электрических станций и Разработано Открытым акционерным обществом "Фирма по наладке, совершенствованию технологии и эксплуатации электростанций и сетей... |
|
Методические рекомендации по техническому диагностированию трубопроводов... Методические рекомендации предназначены для применения организациями, осуществляющими эксплуатацию тепловых сетей (систем транспорта... |