УСТРАНЕНИЕ ДЕФЕКТОВ АНТИКОРРОЗИОННОГО ПОКРЫТИЯ
В местах непрокраса необходимо повторно зачистить стальную поверхность механическим способом до металлического блеска. В местах пористости необходимо удалить покрытие до стального основания, удалить пыль, при необходимости обезжирить и нанести ЛКМ по технологии, соответствующей технологии нанесения основного покрытия.
После отверждения покрытия в местах исправления дефектов, необходимо повторно провести осмотр этих участков и измерение толщины покрытия. Толщина покрытия в зоне ремонта должна соответствовать толщине основного покрытия.
-
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА АНТИКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЫ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ ОБЪЕКТОВ КОМПАНИИ
-
Настоящая технологическая схема распространяется на производство работ по антикоррозионной защите металлических конструкций объектов Компании с применением ЛКМ, приведенных в Приложении 3.
-
Защита от коррозии заключается в нанесении антикоррозионных материалов на поверхность объектов, эксплуатирующихся в различных климатических зонах и различных категориях размещения.
-
Типовая технологическая схема антикоррозионной защиты металлических конструкций объектов Компании (Приложение 6) включает в себя:
подготовку объекта к проведению работ по антикоррозионной защите;
подготовку металлической поверхности объекта перед окраской;
подготовку ЛКМ к применению;
нанесение антикоррозионного покрытия на поверхность объекта;
отверждение покрытия;
контроль качества покрытия;
устранение дефектов покрытия.
На всех стадиях технологического процесса осуществляют пооперационный контроль.
Подрядчик разрабатывает операционно-технологические карты по нанесению и контролю качества каждого типа ЛКП в соответствии с рекомендациям завода-изготовителя.
В процессе выполнения работ по нанесению антикоррозионного покрытия на отдельные операции составляются акты проведения (освидетельствования) скрытых работ по нанесению слоев: грунтовки, окрасочного покрытия.
-
ПОРЯДОК КОНТРОЛЯ И ПРИЕМКИ ПОКРЫТИЯ
Для качественного выполнения работ по антикоррозионной защите металлических конструкций объектов Компании, необходимо осуществлять контроль различных показателей на всех стадиях технологического процесса, а также контроль условий окружающей среды.
Контроль всех операций производится в соответствии с ГОСТ 9.407, ГОСТ Р 51164, ISО 8503-1, ГОСТ 31149 и требованиями настоящей Технологической инструкции. Для проведения контроля используют методики указанные в Приложении 4 и Приложении 5.
Операции контроля производят на следующих стадиях технологического процесса:
входной контроль ЛКМ;
пооперационный контроль;
подготовка металлической поверхности перед окраской.
Контроль осуществляют ответственные специалисты Подрядчика, прошедшие обучение и имеющие допуск на проведения данных работ и выборочно представители Заказчика прошедшие обучение и имеющие допуск на проведения данных работ. Места выборочного контроля должны быть указаны на схемах-развертках контролируемых металлоконструкций.
Контроль за выполнением очистных, окрасочных работ и оценку соответствия качества работ требованиям стандартов осуществляют прошедшие обучение, аттестованные и имеющие допуск на право проведения данных работ специалисты Подрядчика в присутствии представителей Заказчика, либо представители независимой организации «инспектор по визуальному и измерительному контролю качества окрасочных работ», имеющих право на проведение данного контроля.
-
КОНТРОЛЬ УСЛОВИЙ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
Контроль условий окружающей среды включает определение: 1) температуры воздуха; 2) температуры окрашиваемой поверхности; 3) влажности воздуха; 4) увлажнение поверхности; 5) скорости ветра.
Для получения качественного покрытия необходимо следить за отсутствием влаги на окрашиваемой поверхности. Конденсация влаги из окружающего воздуха на металлической поверхности не происходит, если температура металлической поверхности на 3 °С выше точки росы.
Температуру металлической поверхности определяют перед проведением окрасочных работ контактным термометром.
Антикоррозионные работы проводятся при температуре окружающего воздуха не ниже +5°С, за исключением случаев применения материалов, позволяющих нанесение при температуре ниже +5°С.
Непременным условием при проведении окрасочных работ является обеспечение относительной влажности воздуха менее 85%. Если относительная влажность воздуха 85% и выше, то условия для окрашивания считаются критическими.
-
КОНТРОЛЬ ПРИМЕНЯЕМЫХ ЛАКОКРАСОЧНЫХ И АБРАЗИВНЫХ МАТЕРИАЛОВ
Входной контроль ЛКМ осуществляет Подрядчик. Контроль включает проверку сопроводительной документации на предмет сроков хранения ЛКМ и объемов поставки, осмотр транспортной тары и установление соответствия свойств материала требованиям, указанным в технической документации на материал. Качество полученных ЛКМ оценивают путем сопоставления основных технических характеристик, указанных в сертификате на партию материала, и тех же характеристик в технической документации Поставщика ЛКМ. В сомнительных случаях лаборатория входного контроля проводит испытания по тем или иным показателям.
Основные технические характеристики ЛКМ, подлежащие проверке:
условная вязкость (время истечения) для нетиксотропных материалов (ГОСТ 8420);
цвет и внешний вид пленки покрытия (ГОСТ 9.032);
степень высыхания (ГОСТ 19007);
прочность пленки при ударе (ГОСТ 4765);
толщина мокрого слоя и сухой пленки (ГОСТ 31993);
адгезия покрытия (ГОСТ 31149, ГОСТ 27891, ГОСТ 32702.2, ГОСТ 15140);
жизнеспособность после смешения (техническая документация на ЛКМ).
Входной контроль абразивных материалов включает проверку сопроводительной документации, осмотр транспортной тары и установление соответствия показателей свойств материала, указанных в сертификате на партию абразива, требованиям, указанным в нормативно-технической документации на него.
Технические характеристики и методы испытаний абразива изложены в ISО 11124-2, ISO 11125-4 (для металлического абразива) и ISО 11126 (части 3, 4),
ISО 11127 (части 2, 3, 4, 6) (для неметаллического абразива).
-
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПОДГОТОВКИ ПОВЕРХНОСТИ
Качество подготовки металлической поверхности контролируют согласно Приложению 5 Технологической инструкции по следующим показателям:
степень очистки от окислов;
шероховатость поверхности;
степень запыленности;
содержание солей;
обезжиривание участков с любой степенью зажиренности по ГОСТ 9.402 и
ГОСТ 9.407.
При оценке стальной поверхности для последующего нанесения антикоррозионного покрытия необходимо учитывать и классифицировать состояние исходной поверхности и поверхности после очистки. В нормативно-технической документации на применяемый ЛКМ для получения покрытия с необходимыми качествами требуется определенная исходная и подготовленная поверхность. Определение степени очистки поверхности связывают с ее внешним видом в зависимости от метода ее обработки.
Контроль степени очистки от окислов осуществляют визуально согласно подразделу 5.4 Приложение 5.
При оценке рельефа поверхности с точки зрения подготовки поверхности необходимо учитывать ее шероховатость. Необходимо добиться оптимальной шероховатости применительно к конкретному виду покрытия. Параметры шероховатости поверхности определяются только в случае очистки поверхности абразивным методом или после полного удаления прежнего покрытия. Шероховатость оценивается методами и измерительными приборами согласно подразделу 5.5 Приложение 5.
Шероховатость должна соответствовать техническим требованиям на применяемый ЛКМ.
Степень запыленности контролируют по количеству и размеру частиц пыли и оцениваются в баллах согласно Приложению 5 подраздела 5.6. Размер частиц видимых невооруженным глазом лежит в интервале от 50 до 100 мкм.
Содержание солей на обработанной абразивом поверхности контролируют согласно подразделу 5.7 Приложение 5. При наличии хлоридов назначают дополнительные операции по очистке поверхности.
-
КОНТРОЛЬ В ПРОЦЕССЕ НАНЕСЕНИЯ И ОТВЕРЖДЕНИЯ ЛКМ
Контроль в процессе нанесения ЛКМ проводят по следующим показателям:
температура металлической поверхности (термометр);
температура ЛКМ (термометр);
качество подготовки поверхности;
нанесение ЛКМ на сварные швы, заклепки и т.п. (визуально);
сплошность каждого слоя покрытия ГОСТ 9.032;
толщина мокрого слоя ГОСТ 31993;
режимы отверждения ГОСТ 19007;
толщина сухого слоя ГОСТ 31993;
нанесение кистью слоев ЛКМ в труднодоступных местах (визуально);
время между нанесением слоев (техническая документация на систему покрытия);
качество поверхности перед нанесением очередного слоя (визуально);
количество слоев покрытия техническая документация на систему покрытия.
Температура металлической поверхности должна быть не менее чем на 3 °С выше точки росы для предотвращения образования на ней конденсата.
Температура ЛКМ должна соответствовать требованиям технической документации на него.
Сплошность каждого слоя в процессе нанесения ЛКМ проверяют визуально на всей окрашенной поверхности на наличие неокрашенных участков.
Толщину мокрого «неотвержденного покрытия» слоя определяют согласно разделу 4.2.2 Приложение 4 толщиномером типа (гребенка) в соответствии и по методике изготовителя прибора.
Режимы отверждения (температура и время) контролируют в соответствии с технической документацией на ЛКМ или систему покрытия.
Толщину сухой пленки контролируют электромагнитным толщиномером согласно пункта 4.2.1 Приложение 4.
Количество слоев покрытия должно строго соответствовать технической документации на систему покрытия.
При контроле толщины - количество контролируемых участков зависит от площади и конфигурации окрашиваемой поверхности, следует провести измерения на всех обособленных и отличающихся конструктивно частях сооружения, особенно в тех местах, к которым затруднен доступ при окрашивании.
Методику расчета норм расхода ЛКМ принять на основании ВСН 447-84*.
Примечание: *- На сегодняшний день отсутствуют утвержденные методики расчета норм расхода ЛКМ более позднего срока выпуска. ВСН 447-84 входит в перечень стандартизованной нормативной документации и является единственным документом для расчета норм расхода ЛКМ.
-
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ОТВЕРЖДЕННОГО ЛАКОКРАСОЧНОГО ПОКРЫТИЯ
Контроль качества ЛКП осуществляют после его полного отверждения согласно технической документации на ЛКП.
Контролю подлежат следующие показатели:
внешний вид согласно ГОСТ 9.032;
толщина согласно ГОСТ 31993;
сплошность согласно подраздела 4.6 Приложение 4;
адгезия согласно ГОСТ 31149, ГОСТ 32702.2, ГОСТ 27891.
Внешний вид ЛКП контролируют визуально. ЛКП должно быть ровным, сплошным, без потеков и непрокрасов.
Толщину готового ЛКП измеряют электромагнитным толщиномером согласно
пункта 4.2.1 Приложение 4. Она должна соответствовать требованиям технической документации на ЛКП.
Определение сплошности отвержденного ЛКП предназначено для выявления возможной пористости участков покрытия, для выявления подобного типа дефектов используют сканирующий электрод высокого напряжения или электроискровой дефектоскоп.
Пористость обнаруживается искрой, возникающей между стальной подложкой и электродом в дефектных местах покрытия. Сплошность ЛКП определяют искровым дефектоскопом согласно подразделу 4.6 Приложение 4.
Адгезию ЛКП определяют одним из ниже приведенных следующих методов в зависимости от толщины покрытия:
методом решетчатого надреза при суммарной толщине ЛКП до 250 мкм согласно пункта 4.3.1 Приложение 4;
методом Х-образного надреза при толщине ЛКП свыше 250 мкм согласно
пункта 4.3.2 Приложение 4;
методом нормального отрыва при любой толщине ЛКП согласно
пункта 4.3.3 Приложение 4.
Примечание: Механическое повреждение покрытия после оценки адгезии восстанавливают путем зачистки с помощью наждачной бумаги, обеспыливают, обезжиривают и закрашивают.
Подрядчик совместно с поставщиком обязан производить контроль прочности сцепления ЛКМ с защищаемой поверхностью (адгезию).
|
