Ю.С. ПУХОВ
Рудничный транспорт
2-е издание, переработанное и дополненное
Допущено Министерством металлурги СССР в качестве учебника для учащихся горно-рудных техникумов по специальности «Эксплуатация и ремонт горного электромеханического и автоматических устройств»
Москва
«Недра»
1991
Содержание
Содержание 2
ВВЕДЕНИЕ 6
I. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ, ОСНОВЫ РАСЧЕТА, ЭКСПЛУАТАЦИИ И РЕМОНТА ТРАНСПОРТНЫХ МАШИН 9
1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О РУДНИЧНОМ ТРАНСПОРТЕ 9
1.1. Назначение рудничного транспорта в технологическом комплексе горно-рудных предприятий 9
1.2. Классификация и область применения средств рудничного транспорта 10
1.3. Виды и характеристика транспортируемых грузов 12
1.4. Грузопотоки горно-рудных предприятий 14
1.5. Оценка качества и надежности транспортных машин 15
1.6. Технико-экономическая эффективность применения рудничного транспорта 17
Вопросы для самопроверки 17
2. ОСНОВЫ РАСЧЕТА РУДНИЧНОГО ТРАНСПОРТА 19
2.1. Производительность транспортных машин 19
2.2. Силы сопротивления движению и тяговое усилие транспортной машины 20
2.3. Мощность привода и расход энергии 23
2.4. Использование ЭВМ при проектировании транспортных машин 24
Вопросы для самопроверки 25
Задачи и упражнения 26
3. ОСНОВНЫЕ ВОПРОСЫ ЭКСПЛУАТАЦИИ, ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА МАШИН РУДНИЧНОГО ТРАНСПОРТА 27
3.1. Условия эксплуатации транспортных машин на горно-рудных предприятиях 27
3.2. Технологические схемы рудничного транспорта 27
3.3. Основы безопасной технической эксплуатации транспортных машин 30
3.4. Техническое обслуживание и ремонт транспортных машин 31
3.5. Автоматизация транспортных машин и процесса транспортирования, диспетчеризации 32
3.6. Мероприятия по снижению запыленности, шума и вибрации транспортных машин 33
3.7. Охрана окружающей среды 34
Вопросы для самопроверки 35
II. РУДНИЧНЫЕ ТРАНСПОРТНЫЕ МАШИНЫ ПЕРИОДИЧЕСКОГО ДЕЙСТВИЯ 36
4. САМОХОДНЫЕ ПОГРУЗОЧНО-ТРАНСПОРТНЫЕ И ТРАНСПОРТНЫЕ МАШИНЫ 36
4.1. Общие сведения и классификация 36
4.2. Комплексы самоходных машин для очистных и подготовительных работ 38
4.3. Конструктивные особенности самоходных погрузочно-транспортных и транспортных машин 40
4.4. Передача тягового усилия и торможение самоходных машин 47
Вопросы для самопроверки 50
5. ТИПЫ И ПАРАМЕТРЫ САМОХОДНЫХ МАШИН 51
5.1. Параметры самоходных погрузочно-транспортных машин типа ПД с дизельным приводом 51
5.2. Погрузочно-транспортные машины с электрическим приводом 54
5.3. Погрузочно-транспортные машины с погрузочным ковшом и грузонесущим кузовом 56
5.4. Дистанционное управление и автоматизация погрузочно-транспортных машин 58
5.5. Самоходные транспортные машины 59
5.6. Эксплуатационный расчет самоходных машин 63
Вопросы для самопроверки 69
Задачи и упражнения 69
6. ЭКСПЛУАТАЦИЯ САМОХОДНЫХ МАШИН 70
6.1. Выработки и дороги для самоходных машин 70
6.2. Эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт самоходных машин 71
6.3. Правила безопасности 74
Вопросы для самопроверки 75
7. СКРЕПЕРНЫЕ УСТАНОВКИ 76
7.1. Принцип действия и область применения 76
7.2. Оборудование скреперных установок 77
7.3. Расчет скреперных установок 84
7.4. Эксплуатация и правила безопасности 86
Вопросы для самопроверки 86
8. РЕЛЬСОВЫЕ ПУТИ ЛОКОМОТИВНОГО ТРАНСПОРТА 88
8.1. Устройство рельсового пути 88
8.2. Укладка рельсового пути 90
8.3. Путевое оборудование для проведения подготовительных выработок 94
8.4. Эксплуатация рельсового пути 95
Вопросы для самопроверки 96
9. РУДНИЧНЫЕ ВАГОНЕТКИ 97
9.1. Типы рудничных вагонеток 97
9.2. Устройство и область применения вагонеток 101
9.3. Эксплуатация вагонеток 103
Вопросы для самопроверки. 104
10. РУДНИЧНЫЕ ЛОКОМОТИВЫ 105
10.1. Классификация и область применения 105
10.2. Конструктивное исполнение электровозов и их механическое оборудование 106
10.3. Электрическое оборудование электровозов 111
10.4. Тяговая сеть, преобразовательные подстанции, гаражи 113
10.5. Эксплуатационный расчет электровозного транспорта 116
10.6. Организация движения электровозного транспорта 123
10.7. Эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт электровозов 127
10.8. Эксплуатация тяговой сети 128
Вопроси для самопроверки 128
11. ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ЭЛЕКТРОВОЗНОГО ТРАНСПОРТА НА ПОГРУЗОЧНЫХ ПУНКТАХ И В ОКОЛОСТВОЛЬНОМ ДВОРЕ 129
11.1. Устройства для загрузки вагонеток 129
11.2. Типы и схемы околоствольных дворов 129
11.3. Оборудование околоствольных дворов 130
Вопросы для самопроверки 134
III. МАШИНЫ РУДНИЧНОГО ТРАНСПОРТА НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ 136
12. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ДОСТАВКИ ПОД ДЕЙСТВИЕМ СОБСТВЕННОГО ВЕСА 136
12.1. Общие сведения 136
12.2. Доставка руды в забоях и по рудоспускам 137
12.3. Люки, оборудованные затворами и питателями 138
12.4. Эксплуатация и правила безопасности 141
Вопросы для самопроверки 142
13. КОНВЕЙЕРНЫЙ ТРАНСПОРТ 143
13.1. Общие сведения 143
13.2. Классификация, область применения и схемы конвейерного транспорта 143
Вопросы для самопроверки 147
14. КАЧАЮЩИЕСЯ И ВИБРАЦИОННЫЕ КОНВЕЙЕРЫ И ПИТАТЕЛИ 148
14.1. Принцип действия и схемы качающихся и вибрационных конвейеров и питателей 148
14.2. Устройство вибрационных питателей и конвейеров| 150
14.3. Типы и параметры вибрационных питателей и конвейеров, используемых для выпуска, погрузки и доставки руды 151
14.4. Эксплуатационный расчет вибропитателей 157
14.5. Монтаж, эксплуатация и техническое обслуживание вибропитателей 158
Вопросы для самопроверки 160
15. ЛЕНТОЧНЫЕ КОНВЕЙЕРЫ 161
15.1. Схемы ленточных конвейеров 161
15.2. Основные сборочные единицы ленточных конвейеров 162
15.3. Типы ленточных конвейеров 169
15.4. Специальные ленточные конвейеры 172
15.5. Эксплуатационный расчет ленточного конвейера 176
15.6. Автоматизация ленточных конвейеров и конвейерных линий 182
15.7. Монтаж, эксплуатация и техническое обслуживание ленточных конвейеров 183
Вопросы для самопроверки 186
Задачи и упражнения 186
16. СКРЕБКОВЫЕ и ПЛАСТИНЧАТЫЕ КОНВЕЙЕРЫ 187
16.1. Тяговые цепи и передача тягового усилия зацеплением 187
16.2. Скребковые конвейеры 188
16.3. Эксплуатация и техническое обслуживание скребковых конвейеров 193
16.4. Пластинчатые конвейеры 193
Вопросы для самопроверки 195
17. ПНЕВМАТИЧЕСКИЙ И ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ ТРУБОПРОВОДНЫЙ ТРАНСПОРТ 196
17.1. Схемы трубопроводного транспорта и области его применения 196
17.2. Оборудование трубопроводного транспорта 199
17.3. Расчет основных параметров трубопроводного транспорта 202
17.4. Автоматизация, эксплуатация и правила безопасности 203
Вопросы для самопроверки 204
Задачи и упражнения 204
IV. ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЙ РУДНИЧНЫЙ ТРАНСПОРТ ДЛЯ ДОСТАВКИ МАТЕРИАЛОВ, ОБОРУДОВАНИЯ И ЛЮДЕЙ 205
18. ТРАНСПОРТНЫЕ МАШИНЫ ДЛЯ ДОСТАВКИ МАТЕРИАЛОВ, ОБОРУДОВАНИЯ И ЛЮДЕЙ 205
18.1. Средства вспомогательного транспорта и области их применения 205
18.2. Напочвенные средства вспомогательного транспорта 206
18.3. Подвесные средства вспомогательного транспорта 210
18.4. Механизация погрузочно-разгрузочных и монтажных работ 211
18.5. Эксплуатация средств вспомогательного транспорта 211
Вопросы для самопроверки 212
V. ОБОРУДОВАНИЕ ТРАНСПОРТНЫХ КОМПЛЕКСОВ НА ПОВЕРХНОСТИ РУДНОЙ ШАХТЫ 213
19. ТРАНСПОРТНЫЕ МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕ НА ПОВЕРХНОСТИ ШАХТЫ 213
19.1. Промплощадка рудной шахты 213
19.2. Технологический комплекс поверхности 213
19.3. Погрузочные устройства железнодорожных вагонов 216
19.4. Оборудование складов и отвалов 216
19.5. Транспорт руды от шахты 218
Вопросы для самопроверки 219
VI. КАРЬЕРНЫЙ ТРАНСПОРТ 220
20. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О КАРЬЕРНОМ ТРАНСПОРТЕ 220
20.1. Виды карьерного транспорта 220
20.2. Области применения карьерного транспорта 220
21. ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫЙ ТРАНСПОРТ 222
21.1. Рельсовые пути 222
21.2. Подвижной состав железнодорожного транспорта 222
21.3. Организация работы железнодорожного транспорта в карьере 223
22. АВТОМОБИЛЬНЫЙ ТРАНСПОРТ 225
22.1. Автомобильные дороги 225
22.2. Подвижной состав 225
22.3. Организация работы автотранспорта 227
23. КОНВЕЙЕРНЫЙ ТРАНСПОРТ 228
23.1. Схемы карьерного конвейерного транспорта 228
23.2. Конструктивные особенности карьерных ленточных конвейеров 229
23.3. Автоматизация и эксплуатация конвейерного транспорта 230
24. КОМБИНИРОВАННЫЙ ТРАНСПОРТ 232
24.1. Основные звенья комбинированного транспорта 232
24.2. Автомобильно-железнодорожный транспорт 233
24.3. Автомобильно-конвейерный транспорт 234
Вопросы для самопроверки 236
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 237
ВВЕДЕНИЕ
В нашей стране подземным способом добывают около 30% металлических руд и горно-химического сырья, однако на подземных работах занято значительно большее количество трудящихся, чем на открытых работах. Это объясняется тем, что при подземном способе разрабатывают менее мощные, чем при открытом способе, или глубокозалегающие месторождения.
Открытый способ разработки позволяет использовать мощное высокопроизводительное оборудование, обеспечивающее более низкую себестоимость добычи руды, но с увеличением глубины разработки этот способ при определенных горно-технических условиях становится менее выгодным. Кроме того, при открытом способе разработки нарушается земная поверхность, значительные площади занимают отвалы пустой породы. С целью охраны окружающей среды приходится затрачивать большие средства на рекультивацию нарушенных земель.
Основным направлением дальнейшего развития отечественной горно-добывающей промышленности является повышение производительности труда за счет технического перевооружения предприятий на базе новой высокопроизводительной технике и внедрения передовой технологии горных работ. Развитие техники для добычи руд базируется на применении комплексов машин и оборудования, обеспечивающих механизацию и автоматизацию всех производственных процессов.
Одним из наиболее важных звеньев в комплексной механизации подземной добычи руд является процесс перемещения руды от забоя до поверхности, включая операции выпуска, погрузки и доставки ее в пределах очистного забоя и транспорта оп магистральным выработкам до ствола шахты. На доставку и транспортирование руды приходится около 50% всех затрат по добыче.
К современным машинам рудничного транспорта предъявляются такие основные требования, как высокий уровень качества, надежности, надежности и долговечности, агрегатирование, стандартизация и унификация сборочных единиц, обеспечивающие сборку транспортных машин многоцелевого назначения, соблюдение санитарных норм по уровню шума, вибрации и запыленности, автоматизация на базе микропроцессорной техники и дистанционное управление транспортными машинами.
На предприятиях горно-рудной промышленности в зависимости от назначения и горно-геологических условий используют различные виды транспортных машин.
При подземной разработке крепких руд черных и цветных: металлов в качестве основных видов рудничного транспорта применяют доставку под действием собственного веса, скреперные установки, самоходные погрузочно-транспортные машины, подземные автосамосвалы, различные конструкции питателей и. конвейеров, локомотивный рельсовый транспорт.
Основным направлением на подземных горных работах по добыче руд цветных металлов является дальнейшее внедрение высокопроизводительного самоходного оборудования с дизельным или электрическим приводом для перевозки полезного ископаемого, вспомогательных грузов и людей. На отечественных рудных шахтах погрузочно-транспортными машинами и автосамосвалами доставляется около 50% руд цветных металлов, что позволяет повысить производительность труда забойного рабочего на очистных работах в 1,5—2 раза, на подготовительных: работах — в 3—4 раза, а также сократить в 1,5—2 раза объем: подготовительно-нарезных работ на 1000 т добытой руды по сравнению со скреперной доставкой, снизить себестоимость добычи руды на 20—30%.
На выпуске и доставке руды расширяется область применения комплексов транспортных машин непрерывного действия, вибрационных питателей и конвейеров, позволяющих перейти на поточную технологию подземных горных работ, снизить себестоимость добычи руды и увеличить более чем в 2 раза производительность труда рабочего по блоку.
На отечественных рудных шахтах при разработке крепких: руд широко применяют вибрационные питатели с донным выпуском руды и погрузкой в вагонетки локомотивного магистрального транспорта или автосамосвалы, а также на скреперный: штрек или в рудоспуск. Техническая производительность современных вибрационных питателей составляет 900—1200 т/ч.
Применение конвейерного транспорта на разработке полезных ископаемых обеспечивает непрерывность грузопотока, ритмичность работы и повышение производительности труда при наиболее низкой энергоемкости и трудоемкости процессов доставки и транспортирования руды.
На добыче калийных и марганцевых руд наибольшее распространение получили ленточные конвейеры. При системах разработки калийных руд длинными очистными забоями и марганцевых руд длинными столбами с заходками с комбайновой выемкой возможна полная конвейеризация транспорта руды от забоя до поверхности.
Ленточные конвейеры обычной конструкции со стационарными роликоопорами могут транспортировать горную массу с размерами отдельных кусков не более 350—500 мм, поэтому при подземной разработке крепких руд цветных и черных металлов ленточные конвейеры на отечественных рудных шахтах: применяют для транспортирования только дробленой руды, в основном, для ее выдачи по наклонным стволам на поверхность.
Область применения ленточных конвейеров на доставке крепких руд может быть расширена путем использования передвижных малогабаритных дробильных установок и полустационарных легкоразборных участковых дробилок. Ведутся работы по созданию конвейеров, обеспечивающих доставку крупнокусковой руды без предварительного дробления.
На отечественных шахтах по добыче руд черных и цветных металлов основным видом транспорта по магистральным горизонтальным выработкам является электровозная откатка. Сцепной вес отечественных контактных электровозов составляет 140—280 кН, вместимость вагонеток 9—10 м3, грузоподъемность одного локомотивосостава—до 180—200 т. Средняя длина транспортирования на железорудных шахтах 1,5—2 км, в отдельных случаях — 3—4 км.
Основное направление развития электровозной откатки — внедрение поточной технологии транспорта руды вагонетками с межкузовным перекрытием и донной разгрузкой, обеспечивающими непрерывный процесс погрузки и разгрузки состава. Это позволяет увеличить в 1,5—2 раза производительность электровозной откатки и в 5—6 раз повысить пропускную способность погрузочных пунктов.
При системах разработки руд с закладкой выработанного пространства широко применяют трубопроводный транспорт закладочных материалов. При разработке руд с закладкой выработанного пространства в нашей стране добывают около 30% руд цветных металлов и около 10% руд черных металлов. Особенно эффективно применение твердеющей закладки, доставляемой к месту укладки трубопроводным самотечным и самотечно-пневматическим транспортом. Использование твердеющей закладки позволяет повысить извлечение руды до 95—96% и снизить ее разубоживание, создать условия для охраны земной поверхности от обрушения. Дальнейшее внедрение систем разработки руд с закладкой особенно актуально в связи с охраной окружающей среды и развитием безотходного производства за чет использования отходов переработки руд и попутно добываемых пород в качестве компонентов закладочных материалов. Важная роль в повышении производительности и облегчении труда горняков возложена на механизацию вспомогательных трудоемких процессов, в том числе доставки различных вспомогательных грузов, оборудования и людей. В качестве вспомогательного транспорта широко применяют специальные платформы вагонетки, самоходные транспортные машины, подвесные моноканатные дороги и канатную откатку. Наиболее универсальными являются специализированные самоходные машины на базе унифицированного шасси, на котором смонтированы установки различного назначения.
При разработке руд открытым способом широко применяют железнодорожный и автомобильный транспорт. Дальнейшее развитие карьерного железнодорожного транспорта направлено на более полное использование локомотивов и тяговых агрегатов с большим сцепным весом, повышение грузоподъемности вагонов-думпкаров, а развитие автомобильного транспорта — на повышение надежности и грузоподъемности карьерных автосамосвалов.
Расширяется область применения конвейерного транспорта для перемещения мягких вскрышных пород и скальных порол с предварительным дроблением. Вследствие увеличения глубины карьеров особое развитие получает автомобильно-конвейерный транспорт, обеспечивающий высокопроизводительную циклично-поточную технологию открытой разработки рудных месторождений.
В создании и развитии средств рудничного транспорта большая роль принадлежит русским инженерам и ученым. По проектам русских изобретателей было создано много оригинальных транспортных установок для горно-добывающей промышленности. Работы русского ученого А.И. Узатиса, академиков А.М. Терпигорева и Л.Д. Шевякова и других сыграли важную роль в развитии рудничного транспорта. Основоположником науки о рудничном транспорте является чл.-корр. АН СССР проф. А.О. Спиваковский. Большой вклад в дальнейшее развитие рудничного транспорта внесли коллективы научно-исследовательских и проектно-конструкторских институтов, вузов и горно-добывающих предприятий.
При создании этого учебника автором использован опыт отечественных и зарубежных достижений в области рудничного транспорта.
I. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ, ОСНОВЫ РАСЧЕТА, ЭКСПЛУАТАЦИИ И РЕМОНТА ТРАНСПОРТНЫХ МАШИН
1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О РУДНИЧНОМ ТРАНСПОРТЕ
1.1. Назначение рудничного транспорта в технологическом комплексе горно-рудных предприятий
Рудничный транспорт рудных шахт представляет собой многозвенную систему, состоящую из различных транспортных машин и установок, выполняющих следующие функции:
транспортирование полезного ископаемого от очистных забоев, полезного ископаемого и породы из подготовительных забоев до околоствольного двора или до поверхности шахты, а также транспортирование полезного ископаемого по поверхности до склада или до мест погрузки в вагоны железнодорожного транспорта и породы в отвал;
транспортирование с поверхности шахты к очистным и подготовительным забоям и обратно вспомогательных грузов различного назначения и оборудования;
транспортирование с поверхности шахты закладочных материалов к местам их укладки;
перевозка людей к местам их работы и обратно.
На открытых работах рудничный транспорт выполняет функции: перемещения полезного ископаемого из карьера на поверхность и по поверхности до обогатительной фабрики, мест погрузки в другие транспортные средства; транспортирования породы в отвал при ведении вскрышных работ; транспортирования различного оборудования в карьер к местам проведения забот.
Комплекс подземных и открытых горных работ включает в себя технологически взаимоувязанные основные и вспомогательные производственные процессы.
К основным процессам относятся: подготовка к выемке и отбойка руды или породы; выемочно-погрузочные работы; перемещение горной массы; крепление и закладка выработанного пространства (для подземных работ); складирование руды или е отгрузка потребителю и складирование (отвалообразование) пустых пород.
Вспомогательные процессы обеспечивают возможность выполнения основных процессов. К вспомогательным процессам относятся: электроснабжение, вентиляция, водоотлив, монтажно-демонтажные и ремонтные работы; перемещение людей, материалов и оборудования; геолого-маркшейдерские работы.
В настоящее время на всех отечественных горно-рудных предприятиях почти полностью механизированы основные и вспомогательные технологические процессы, что соответствует комплексной механизации добычи полезных ископаемых.
Связующим звеном между процессами выемки горной массы и ее переработки или складирования является транспорт, обеспечивающий технологическую связь между отдельными процессами по добыче полезных ископаемых.
В зависимости от места расположения различают: внутренний (подземный или карьерный) транспорт, служащий для перемещения грузов от забоя до поверхности шахты или карьера; транспорт на поверхности — в надшахтных зданиях, породных отвалах, складах; цеховой транспорт, предназначенный для перемещения руды на дробильно-сортировочных и обогатительных фабриках, если они имеются на горно-добывающем предприятии в соответствии с принятой технологией переработки полезного ископаемого; внешний транспорт, предназначенный для перемещения полезного ископаемого от горно-добывающего предприятия к потребителю.
Внутренний подземный или карьерный транспорт в зависимости от вида транспортируемых грузов подразделяют на основной, предназначенный для перемещения руды и пустой породы, и вспомогательный, предназначенный для, перемещения людей, оборудования и различных материалов. Кроме этого при разработке руды подземным способом внутренний транспорт в зависимости от места расположения подразделяют на доставку — перемещение рудной массы от забоя очистной выемки до откаточного горизонта, магистральный транспорт — перемещение рудной массы от мест погрузки из очистных забоев или рудоспусков по выработкам к шахтному стволу или удаленному от очистного блока капитальному рудоспуску и далее к шахтному стволу, подъем — транспортирование руды по наклонным или вертикальным шахтным стволам.
Перемещение горной массы в шахте или карьере от добычного забоя до пунктов переработки или складирования осуществляют транспортными машинами одного вида или нескольких видов с перегрузкой с одного вида транспорта на другой. Цепь взаимосвязанных и управляемых транспортных машин и механизмов, включающих перегрузочные пункты, средства диспетчеризации и автоматизации и обеспечивающих надежное перемещение горной массы в заданном направлении, называется транспортным комплексом. Транспортный комплекс, включающий различные виды транспортных машин, называется комбинированным транспортным комплексом или просто комбинированным транспортом. Набор оборудования транспортного комплекса, обеспечивающий взаимное согласование параметров оборудования, заданную производительность и полную механизацию перегрузочных и других необходимых операций между отдельными видами транспорта, характеризует комплектность подобранного набора оборудования транспортного комплекса.
Выбор видов и средств рудничного транспорта или транспортных комплексов зависит от системы вскрытия месторождения, системы разработки, способов отбойки руды и породы (взрывной или механический), характеристики транспортируемых грузов, расстояния перемещения, производительности, схем организации и масштабов горных работ.
1.2. Классификация и область применения средств рудничного транспорта
В зависимости от условий эксплуатации и конструктивных исполнений все средства рудничного транспорта, используемые на рудных шахтах и карьерах, можно классифицировать по принципу действия, способу перемещения груза, виду грузонесущего органа, конструкции тягового органа и способу передачи тягового усилия, времени работы на одном месте, конструктивным признакам (рис. 1.1).
Рис. 1.1. Классификация рудничного транспорта.
По принципу действия средства рудничного транспорта подразделяют на установки непрерывного действия, перемещающие грузы непрерывным потоком с загрузкой и разгрузкой при движении рабочего органа, и периодического действия, загрузку и разгрузку которых производят при полной остановке транспортных установок или на малой скорости их перемещения. Работа транспортных установок периодического действия характеризуется периодами во времени или циклами.
По способу перемещения груза и виду грузонесущего органа различают транспортные установки, на которых груз перемещается: по неподвижным наклонным желобам или почве под действием силы веса или принудительным волочением; на подвижных грузонесущих элементах, например, на ленте конвейера, в кузове вагонетки или автомобиля, ковше погрузочно-транспортной машины; по качающимся и вибрационным желобам под действием инерции; по неподвижным желобам или трубам в рабочей водной среде и неподвижным трубам в воздушной среде.
В транспортных установках могут применяться различные тяговые органы: гибкие (ленты, которые одновременно выполняют функции тягового и несущего органа, канаты, цепи); колеса жесткие, взаимодействующие с рельсовым путем, и эластичные, обрезиненные или с пневмошинами, взаимодействующие с почвой или дорожным покрытием; гусеничные механизмы.
В зависимости от типа и конструкции тягового органа тяговое усилие — управляемая внешняя сила, создаваемая приводом при взаимодействии с опорами и приложенная к тяговым органам — может передаваться: трением между приводным барабаном и лентой или между приводным шкивом и канатом; зацеплением между приводной звездочкой и тяговой цепью; навивкой концевого каната на барабан лебедки; сцеплением колес с рельсами или почвой; рабочей средой — в гидро- и пневмотранспортных установках; силой гравитации—в установках, транспортирующих груз под действием его силы веса; силой инерции — в качающихся и вибрационных конвейерах.
По виду привода и подводимой энергии различают транспортные установки с электрическим приводом, с питанием через контактный провод, гибкий кабель или от аккумуляторных батарей, дизельным, дизель-электрическим, пневматическим, гироскопическим приводом.
По времени работы рудничного транспорта на одном месте различают: с а м о ходи ые установки, передвигающиеся постоянно вместе с грузом (погрузочно-транспортные машины, автосамосвалы); передвижные, которые по условиям технологии разработки перемещают груз периодически через небольшие промежутки времени (скреперные лебедки, забойные конвейеры); полустационарные, перемещающие груз через относительно большие промежутки времени, чем передвижные; стационарные, характеризуемые длительной (более 1,5 лет) эксплуатацией на одном рабочем месте (конвейерный или локомотивный транспорт по капитальным выработкам).
На предприятиях горно-рудной промышленности применяют различные виды транспортных машин, отличающихся между собой по конструктивным признакам. Так, при подземной разработке крепких руд в качестве основных видов транспорта широко используют доставку под действием силы веса, скреперные установки, самоходные погрузочные и погрузочно-транспортные машины, подземные автосамосвалы, вибрационные питатели и конвейеры, электровозную откатку, гидро- и пневмотранспортные установки, подвесные канатные дороги с кольцевым движением, а в качестве вспомогательных видов подземного транспорта — монорельсовые и канатные дороги, различные самоходные установки. При разработке мягких руд широко используют скребковые и ленточные конвейеры, самоходные вагоны. На открытых разработках широко применяются железнодорожный, автомобильный, комбинированный и другие виды транспорта.
К рудничному транспорту относится также различное вспомогательное оборудование: затворы, вагоноопрокидыватели, толкатели, лебедки, путевое оборудование и др.
Конструкции средств рудничного транспорта одного вида, но с разными производительностью, мощностью и габаритами характеризуются параметрическим рядом, т. е. последовательностью числовых значений основных параметров, определяющих размеры машин. Например, в качестве основного параметра для погрузочно-транспортной машины принята грузоподъемность ковша или кузова, для ленточного конвейера — ширина ленты, для шахтных вагонов — вместимость кузова и т. д. Ряд основных параметров одного вида машин, дополненный другими характеристиками, называется размерным рядом или типажей. Типажи существуют почти на все горно-транспортные машины. На основании типажей разработаны ГОСТы, которые регламентируют параметры транспортных машин, применяемых на рудных шахтах и карьерах.
1.3. Виды и характеристика транспортируемых грузов
Одними из основных критериев правильного выбора и надежной эксплуатации транспортных машин являются вид транспортируемого груза и его характеристика.
При добыче полезных ископаемых наибольшую долю в процессе транспортирования составляют насыпные грузы — полезное ископаемое и порода, выдаваемые из шахты или карьера. Другими видами грузов, подаваемыми к месту проведения горных работ, являются штучные грузы (оборудование, вспомогательные материалы), растворы (цементно-песчаные и бетонные для закладочных работ); наливные грузы (горюче-смазочные материалы, вода, эмульсии).
Основными характеристиками насыпных грузов являются кусковатость, плотность, угол естественного откоса, крепость, абразивность, содержание глинистых частиц, влажность, степень примерзания и налипания и др. По совокупности характеристик насыпных грузов определяют относительный показатель трудности транспортирования горной массы.
Кусковатость, или гранулометрический состав, характеризуется количественным распределением частиц (кусков) насыпного груза по крупности в отбитой горной массе. Крупность определяется линейным размером куска груза в наибольшем измерении.
Насыпные грузы называются рядовыми, если отношение максимального размера куска, содержащегося в разрыхленной массе, к минимальному равно или больше 2,5, и сортированными, если это соотношение меньше 2,5.
Для породы, угля и большинства других насыпных грузов, исключая руду, принята следующая градация по крупности кусков: особо крупнокусковые — размер куска более 320 мм; крупнокусковые — 320160 мм; среднекусковые — 60160 мм; мелкокусковые— 1060 мм; зернистые — 0,510 мм; порошкообразные— 0,050,5 мм; пылевидные — менее 0,05 мм.
Для определения кусковатости руды существует другая градация по крупности кусков: руда очень крупная — более 600 мм, крупнокусковая — 300600 мм, среднекусковая — 100300 мм, рудная мелочь — менее 100 мм.
Максимально допустимый размер куска, способного свободно проходить по перепускным выработкам через люки, размещаться в ковше погрузочно-транспортной машины или экскаватора, на рабочих органах транспортных установок или другого технологического оборудования, называется габаритным или кондиционным куском. В зависимости от типа горнодобывающего предприятия размеры кондиционного куска могут составлять от 200—300 до 1200—1500 мм. Кусок руды, превышающий по размерам кондиционный, называется негабаритом. После взрывной отбойки негабарит перед погрузкой и транспортированием разрушают в забое вторичным дроблением.
Отношение массы негабарита к общей массе отбитой руды называется выходом негабарита и выражается в процентах.
Таблица 1.1
|
