11 Порядок проведения капиллярного контроля
11.1 Требования настоящего раздела распространяются на капиллярный контроль качества (цветную дефектоскопию):
- основного металла свариваемых изделий (трубы, фитинги, привариваемые части запорно-распределительной арматуры и т.д.);
- сварных соединений и ремонта сваркой.
11.2. Капиллярный метод контроля выполняют для выявления дефектов, выходящих на поверхность: подрезов, непроваров, трещин, пор, раковин, и других несплошностей.
11.3 Капиллярный контроль качества сварных соединений газопроводов обеспечивает выявление дефектов (чувствительности контроля) с шириной раскрытия от 100 до 500 мкм (от 0,1 до 0,5 мм).
11.4 Капиллярный контроль проводят при температуре окружающего воздуха от минус 40°C до +40°C и относительной влажности воздуха не более 90 %. Температура контролируемой поверхности не должна превышать +40°C.
11.5 Контроль капиллярными методами проводят после проведения визуального и измерительного контроля по требованию ПТД в соответствии с технологической картой контроля, утвержденной руководством организации.
11.6 Требования к контролируемой поверхности.
11.6.1 Контроль сварного шва следует проводить последовательно, по участкам в зависимости от диаметра изделия длиной не более:
- 700 мм - для изделий с диаметром не более 1020 мм;
- 1000 мм - для изделий диаметром от 1020 до 1420 мм.
11.6.2 Площадь контролируемого участка не должна превышать 0,6-0,8 м2.
11.6.3 Шероховатость контролируемой поверхности должна быть не более Ra 3,2 (Rz 20). Допускается шероховатость поверхности Ra 6,3 (Rz 40) при условии отсутствия при контроле окрашенного фона.
11.6.4 На контролируемой поверхности не должно быть следов масел, пыли и других загрязнений.
11.7 Зоны контроля устанавливаются от плоскости притупления кромки разделки свариваемых деталей, включая металл сварного шва и основной металл, в обе стороны от шва и составляют:
11.7.1 Для равнотолщинных элементов:
- не менее 5 мм при номинальной толщине стенки свариваемых изделий до 5 мм включительно;
- не менее толщины стенки при номинальной толщине свариваемых изделий более 5 мм.
11.7.2 Для разнотолщинных изделий ширину контролируемых участков основного металла определяют отдельно для каждого из изделий в зависимости от их номинальной толщины.
11.8 Требования к средствам контроля.
11.8.1 Дефектоскопические материалы используются в виде наборов, включающих:
- индикаторный пенетрант;
- очиститель объекта контроля от пенетранта;
проявитель индикаторного следа дефекта.
11.8.2 Для контроля свариваемых изделий и сварных швов рекомендуется применять готовые дефектоскопические наборы в аэрозольных упаковках согласно инструкциям по применению.
11.8.3 Совместимость материалов в наборах обязательна. Составы набора не должны вызывать коррозию и требуют удаления после контроля.
11.8.4 Дефектоскопические материалы перед употреблением должны пройти входной контроль на соответствие заявленным в ТУ характеристикам.
11.8.5 Проверку пригодности дефектоскопических материалов проводят на контрольных образцах, соответствующих требованиям 12.8.
11.8.6 Дефектоскопические наборы и материалы хранят в соответствии с требованиями ТУ. Аэрозольные упаковки хранят в вертикальном положении и в соответствии с указаниями в документации по их использованию.
11.8.7 Для осмотра объектов контроля и поиска индикаторного рисунка несплошностей рекомендуется применять лупы 2-7-кратного увеличения. Для изучения индикаторного следа несплошности, его формы и размеров можно использовать лупы или оптические приборы с 20-кратным и более увеличением.
11.8.8 Для подогрева воздуха применяют промышленный фен и другие устройства.
11.8.9 Для определения шероховатости контролируемой поверхности можно использовать комплект эталонов шероховатости по ГОСТ 2789.
11.9 Контрольные образцы должны соответствовать ГОСТ 18442.
11.9.1 Контрольные образцы применяют для проверки чувствительности дефектоскопических материалов при входном контроле и перед их использованием.
11.9.2 Контрольные образцы должны быть аттестованы и проходить периодическую калибровку.
11.9.3 Контрольные образцы должны иметь дефекты типа трещин с раскрытиями, соответствующими требуемой чувствительности.
11.9.4 Для проверки чувствительности используют два контрольных образца: рабочий для проверки материалов и арбитражный, который применяют для контрольной проверки материалов в случае неудовлетворительных результатов, полученных на рабочем образце.
11.9.5 Каждый контрольный образец должен иметь паспорт с фотографией картины дефектов и указанием набора дефектоскопических материалов, с помощью которых производился контроль. Периодичность поверки контрольных образцов указывается в паспорте.
11.9.6 Очистку контрольных образцов после их использования проводят в соответствии с прилагаемой к образцам инструкцией.
Возможна их очистка путем 5-6-часовой выдержки в ацетоне, или промывки в ацетоне в течение часа в ультразвуковой ванне в режиме кавитации, с последующей 15-минутной сушкой с подогревом до температуры от 100 °C до 120 °C.
11.10 Капиллярный контроль проводят в соответствии с технологической картой контроля.
11.11 Перед проведением капиллярного контроля необходимо:
- проверить дефектоскопические материалы на их пригодность;
- подготовить рабочее место для проведения контроля;
- подготовить поверхности контролируемого объекта к контролю.
11.11.1 Проверку дефектоскопических материалов на их пригодность проводят в соответствии с 11.7.4, 11.7.5.
11.11.2 Подготовка рабочего места для проведения контроля заключается в обеспечение доступа к контролируемому объекту, включая установку подмостков, установку переносных осветительных приборов и устройств подогрева воздуха, монтаж укрытий (при необходимости) и в обязанности дефектоскописта не входит.
11.11.3 Подготовка поверхности контролируемого объекта осуществляется путем выполнения последовательно следующих операций.
11.11.3.1 Зачистку поверхности контролируемого объекта от следов коррозии, загрязнений и др. следует производить путем механической обработки, обеспечивающей шероховатость (чистоту) контролируемой поверхности согласно 11.5.3 и в обязанности дефектоскописта не входит.
11.11.3.2 Обезжиривание органическими растворителями (например, спиртом) с целью удаления следов масел, смазок и других загрязнений, с последующей протиркой чистой сухой безворсовой х/б тканью.
При контроле в условиях низких температур - от минус 40 °C до плюс 8 °C - контролируемую поверхность следует обезжирить бензином, затем осушить спиртом.
При появлении отпотевания поверхность необходимо осушить чистой ветошью или теплым воздухом.
11.11.4 Промежуток времени между окончанием подготовки поверхности к контролю и нанесением индикаторного пенетранта не должен превышать 30 мин. В течение этого времени должна быть исключена возможность конденсации атмосферной влаги на контролируемой поверхности, а также попадания на нее различных загрязнений.
11.11.5 Проведение последующих операций контроля обезжиренных объектов допускается только в х/б или резиновых перчатках с использованием респиратора. Не допускается на всех стадиях контроля использование замасленных или загрязненных перчаток.
11.12 Проведение контроля включает следующие операции.
11.12.1 Нанесение индикаторного пенетранта на контролируемую поверхность при помощи аэрозольного баллона.
Время контакта пенетранта с поверхностью объекта не менее 5 минут и зависит от характеристик используемого пенетранта. Не допускается высыхание индикаторного пенетранта на поверхности.
При контроле по участкам, их длина и площадь устанавливается так, чтобы не допускалось высыхание индикаторного пенетранта до повторного его нанесения на поверхность.
11.12.2 Удаление пенетранта.
11.12.2.1 Индикаторный пенетрант с контролируемой поверхности следует удалять сухой, чистой салфеткой из безворсовой ткани, а затем - чистой салфеткой, смоченной в очистителе (в условиях низких температур - в техническом этиловом спирте) до полного удаления окрашенного фона, или любым другим способом по ГОСТ 18442.
11.12.2.2 Интенсивность удаления пенетранта и время контакта очистителя с поверхностью должны быть минимальными, чтобы исключить вымывание пенетранта из несплошностей.
11.12.2.3 Общее время удаления пенетранта с поверхности и до нанесения проявителя не должно превышать 5-10 мин (если в инструкции по применению аэрозольного набора не указано другое время).
11.12.2.4 Полноту удаления индикаторного пенетранта определяют визуально до полного отсутствия окрашенного фона, т.е. при протирке поверхности белой чистой ветошью, на ней отсутствуют окрашенные следы пенетранта.
11.12.3 Нанесение и сушка проявителя.
11.12.3.1 Жидкий проявитель наносят тонким равномерным слоем с помощью аэрозольного баллона сразу после очистки контролируемой поверхности от пенетранта.
По одному и тому же месту контролируемого участка струя или кисть с проявителем должны проходить только один раз, обеспечивая одинаковую толщину наносимого слоя. Подтеки и наплывы проявителя не допустимы.
11.12.3.2 Сушку проявителя следует проводить за счет естественного испарения или обдувом подогретым воздухом с температурой (60 ±10) °C.
11.12.3.3 При контроле в условиях низких температур для сушки дополнительно могут быть применены отражательные электронагревательные приборы.
11.12.4 Осмотр контролируемой поверхности.
11.12.4.1 Осмотр контролируемой поверхности должен проводиться по мере высыхания проявителя и периодически, через 5, 10, 20 мин. При осмотре допускается использовать лупу и вспомогательные устройства.
11.12.4.2 Обнаружение дефекта проводится по яркому цветному индикаторному следу, образующемуся на белом фоне проявителя. Контроль проводят визуально при естественном или искусственном освещении. Освещенность должна соответствовать требованиям ГОСТ 18442.
11.13 По результатам осмотра производят идентификацию выявленных дефектов контролируемого объекта.
11.13.1 Индикаторные следы при наличии дефектов на контролируемой поверхности подразделяются на две группы:
11.13.1.1 Протяженные – с отношением максимальной длины следа к его максимальной ширине более 3 (трещины, подрезы, резкие западания металла шва, близко расположенные поры и др.);
11.13.1.2 Округлые – с отношением максимальной длины следа к его максимальной ширине более 3 (поры, шлаковые включения и др.)
11.13.2 Идентификация дефектов при капиллярном контроле может проводиться как по индикаторным следам, так и по фактическим характеристикам выявленных несплошностей после удаления проявителя в зоне зафиксированных индикаторных следов.
Примечания
1 При капиллярном контроле существует вероятность возникновения ложных индикаторных следов, которые могут быть ошибочно идентифицированы как фактические дефекты. Причинами их возникновения могут служить, например:
- незначительные повреждения поверхности объекта - дефекты с размерами менее нормируемых (риски, заусенцы, особенно смятые), скопления (цепочки) забоин, следы коррозии;
- изменения микрорельефа и формы контролируемой поверхности, обусловленные особенностями их конструкции или технологией изготовления, наплывы в сварных швах, уступы при величине западаний между смежными валиками более 1 мм, следы протяжек и др.;
- загрязнения поверхности - следы покрытий, окрашенные волокна ворсистой ветоши; следы высохшей проникающей жидкости при плохой промывке поверхности от пенетранта; следы от соприкосновения с обезжиренной поверхностью пальцев рук или загрязненных перчаток.
2 При выявлении мест с ложными следами, индикаторный след удаляется и проводится визуальный осмотр поверхности с применением лупы.
3 В сомнительных случаях следует провести контроль повторно.
11.14 Оценку качества сварного шва и основного металла проводят в соответствии с требованиями, установленными разделами 7, 8.
11.15 Результаты контроля должны фиксироваться в заключении. К заключению должна быть приложена схема проконтролированного соединения с указанием на ней мест расположения выявленных дефектов.
Заключение оформляют по форме в соответствии с приложением Г.
11.16 Заключения по результатам капиллярного контроля передают производителю сварочно-монтажных работ. Копии заключений хранят в службе контроля качества до сдачи объекта в эксплуатацию.
11.17 Обнаруженные в результате контроля недопустимые дефекты необходимо отметить на поверхности проконтролированного участка специальными цветными карандашами, мелом и т.п.
12 Порядок проведения магнитопорошкового контроля
12.1 Требования настоящего раздела распространяются на ручной магнитопорошковый контроль качества:
- основного металла свариваемых изделий (трубы, фитинги, привариваемые части запорно-распределительной арматуры и т.д.) на стадии входного контроля и подготовки к сварке;
- сварных соединений и ремонта сваркой.
12.2 Магнитопорошковый контроль проводят после выполнения визуального и измерительного контроля по требованию ПТД в соответствии с требованиями ГОСТ 21105 и технологической картой контроля, утвержденной руководством организации.
12.3 Магнитопорошковый метод контроля предназначен для обнаружения невидимых глазом поверхностных и подповерхностных (залегающих на глубине не более 2-3 мм) дефектов типа трещин, неметаллических включений, непроваров и др. дефектов.
12.4 Зона контроля устанавливается от плоскости притупления кромки разделки свариваемых деталей, включает металл сварного шва и основной металл, в обе стороны от шва и составляет:
- не менее 5 мм при номинальной толщине стенки свариваемых изделий до 5 мм включительно;
- не менее толщины стенки при номинальной толщине свариваемых изделий более 5 мм.
12.5 Условия выявления дефектов магнитопорошковым методом:
- проведение магнитопорошкового контроля возможно для материалов с относительной ферромагнитной проницаемостью более 40.
- наличие доступа к контролируемой поверхности, необходимого для подвода намагничивающих устройств, нанесения индикаторной среды (магнитной суспензии, сухого порошка) и визуального осмотра для контроля качества;
- шероховатость контролируемой поверхности должна быть не более Ra 10 (Rz 63). Для определения шероховатости контролируемой поверхности можно использовать комплект эталонов шероховатости по ГОСТ 2789;
- температура воздуха и контролируемой поверхности от плюс 5 °C до плюс 40 °C.
12.6 Магнитопорошковым методом по данному документу выявляются дефекты с раскрытием не менее 0,1 мм.
12.7 Магнитопорошковым методом не выявляются дефекты, плоскость которых параллельна контролируемой поверхности или составляет с ней угол менее 20°, и которые не выходят на поверхность.
12.8 Чувствительность контроля характеризуется минимальными размерами выявленного дефекта типа трещины, в поле рассеяния которого может сформироваться индикаторный след магнитного порошка, различимый при визуальном осмотре.
Дефект считается выявленным, если индикаторный след валика порошка имеет ширину не менее 0,15 мм.
12.9 Виды и схемы намагничивания.
12.9.1 Магнитопорошковый контроль основного металла и сварных соединений, в зависимости от условий и задач контроля, проводят либо СОН либо СПП.
12.9.2 При контроле СОН объект контроля предварительно намагничивают, а затем, после снятия магнитного поля, наносят магнитный индикатор (сухой порошок или суспензию).
12.9.3 Время между намагничиванием и нанесением индикатора должно составлять не более 1 ч.
12.9.4 Способ остаточной намагниченности применяют для контроля объектов с коэрцитивной силой Нс металла более 10 А/см и остаточной индукцией Вr не менее 0,5 Тл.
12.9.5 При контроле способом приложенного поля намагничивание и нанесение магнитного индикатора (суспензии) проводят одновременно.
12.9.6 СПП применяют для контроля объектов с коэрцитивной силой Нс металла не более 10 А/см и остаточной индукцией Вг менее 0,5 Тл.
12.9.7 Способ контроля выбирают в соответствии с рисунком 19, в случае, когда характеристики контролируемой стали соответствуют области ниже кривой, следует применять контроль СПП, выше кривой - следует проводить контроль СОН.
Рисунок 19 - Зависимость остаточной индукции Вr от коэрцитивной силы Нс
Примечание - Большинство малоуглеродистых и низколегированных сталей в состоянии поставки, отожженном состоянии и не подвергнутых закалке, характеризуются коэрцитивной силой менее 10 А/см и при выборе режима контроля их следует относить к классу магнитомягких материалов.
12.10 Уровень чувствительности достигает максимального значения, когда расположение плоскости дефекта по отношению к направлению намагничивающего поля составляет угол 90°. Расположение плоскости дефекта по отношению к направлению намагничивающего поля под углом менее 30° не гарантирует его выявление.
12.11 Для обеспечения заданной чувствительности необходимо создание в контролируемой зоне индукции величиной не менее 0,8 Тл для магнитомягких и не менее 0,5 Тл для магнитотвердых сталей.
12.12 Средства магнитопорошкового контроля.
12.12.1 Настоящий раздел предусматривает применение переносных универсальных и специализированных дефектоскопов, циркулярного, полюсного и комбинированного намагничивания, обеспечивающих выявление дефектов с раскрытием не менее 0,1 мм.
12.12.2 Вспомогательными средствами контроля являются:
- электромагниты и соленоиды с источниками питания и управления;
- гибкие силовые кабели для установки на поверхности контролируемой детали, электроконтакты для циркулярного намагничивания;
- устройства для нанесения индикатора намагниченности (магнитного порошка, суспензии);
- приборы для измерения напряженности магнитного поля, величины размагниченности, концентрации магнитной суспензии;
- источники освещенности контролируемой поверхности;
- контрольные образцы с имитаторами дефектов;
- оптические средства (лупы, измерительные лупы);
- размагничивающие устройства.
12.12.3 Применяемые средства магнитопорошкового контроля должны обеспечивать:
- напряженность магнитного поля на поверхности контролируемых объектов, необходимую для обеспечения чувствительности согласно 12.8;
- достижения величины остаточной индукции при контроле способом остаточной намагниченности не менее 0,9 от её максимального значения для стали контролируемой детали или сварного шва;
- контроль при циркулярном и полюсном (продольном) виде намагниченности в двух взаимно перпендикулярных направлениях раздельно или одновременно;
12.13 Электромагниты (постоянные магниты), используемые при контроле детали (сварного шва) по участкам должны создавать величину намагниченности достаточную для обеспечения чувствительности согласно 12.8.
12.14 Для проверки дефектоскопов и дефектоскопических материалов используют контрольные образцы.
12.15 Контрольные образцы с имитаторами дефектов служат для проверки работоспособности дефектоскопа и выявляющей способности магнитного индикатора.
12.15.1 Вид контрольного образца представлен на рисунке 20.
12.15.2 Контрольные образцы должны изготавливаться из стали и по своим магнитным характеристикам близкой к стали контролируемого изделия или из магнитомягкой стали (например, Ст10, Ст20 по ГОСТ 1050).
12.15.3 Поле рассеяния искусственных дефектов должно быть эквивалентно полю рассеяния выявляемых дефектов.
12.15.4 Контрольный образец должен иметь паспорт с фотографией индикаторных следов магнитного порошка над выявленными дефектами и указанием материала образца, вида намагничивания, рода намагничивающего тока или поля и их величины, количества искусственных дефектов, длины каждого из них. Периодичность поверки контрольных образцов указывается в паспорте.
12.15.5 Допускается использовать в качестве контрольного образца иные образцы, аттестованные на заданный уровень чувствительности, прошедшие метрологическую поверку и пригодные для проверки чувствительности контроля, работоспособности дефектоскопа и качества магнитного порошка.
Принятые обозначения: 1 - плита (Ст10, 20); 2 - индикаторные следы магнитного порошка над имитаторами дефектов; 3 - место установки электромагнита или электроконтактов; 4 - металлические вставки (I имитатор поверхностного дефекта, II и III - подповерхностных на различной глубине от контролируемой поверхности), h1 и h2 - глубина имитаторов.
Рисунок 20 - Контрольный образец
12.16 Требования к дефектоскопическим материалам.
12.16.1 В качестве индикаторов несплошностей основного металла и сварных соединений контролируемого изделия используются черные и цветные магнитные порошки или суспензии на основе этих порошков.
12.16.2 Зернистости магнитных порошков (индикаторов):
- для сухого способа - не более 0,15 мм (150 мкм);
- для суспензии - не более 0,05 мм (50 мкм).
12.16.3 Черные порошки предназначены для контроля (индикации дефектов) изделий со светлой поверхностью.
Цветные порошки предпочтительно использовать для контроля изделий с блестящей или темной поверхностью.
12.16.4 Каждая партия материалов, используемых для магнитопорошковой дефектоскопии, должна быть проконтролирована на:
- наличие на каждой пачке, коробке, емкости этикеток или сертификатов с необходимыми данными и соответствие этих данных требованиям НД на эти материалы;
- целостность упаковки;
- срок годности этих материалов.
12.17 Магнитопорошковый контроль проводят в соответствии с технологической картой контроля.
12.18 Перед проведением магнитопорошкового контроля необходимо:
- проверить средства магнитопорошкового контроля на их пригодность;
- подготовить рабочее место для проведения контроля;
- подготовить поверхности контролируемого объекта к контролю.
12.18.1 Проверку дефектоскопических материалов на их пригодность проводят в соответствии с 12.16.4.
12.18.2 Подготовка рабочего места для проведения контроля заключается в обеспечение доступа к контролируемому объекту, включая установку подмостков, монтаж электросилового оборудования, установку переносных осветительных приборов и устройств подогрева воздуха, монтаж укрытий (при необходимости).
12.18.3 Ширину зоны контролируемого участка выбирают согласно 12.4.
12.18.4 Подготовку поверхности контролируемого объекта осуществляют зачисткой от следов коррозии, загрязнений и др. механической обработкой, обеспечивающей шероховатость (чистоту) контролируемой поверхности согласно 12.5. Допускается применять для подготовки поверхности изделий другие методы подготовки поверхности, обеспечивающие требуемую шероховатость (чистоту) поверхности.
12.18.5 При необходимости контролируемая поверхность просушивается с помощью промышленного фена или иным способом.
12.18.6 Непосредственно перед контролем поверхность протирают сухой безворсовой х/б тканью.
12.19 После подготовки поверхности необходимо провести разметку поверхности контролируемого изделия (сварного шва) на участки длиной не более 500 мм каждый с учетом перекрытия зон контроля.
12.20 Для проведения контроля необходимо:
12.20.1 Выбрать схему намагничивания, определить значения параметров намагничивания согласно 12.10.
12.20.2 Проверить работоспособность аппаратуры, качество магнитных индикаторов и чувствительность контроля с помощью контрольного образца и измерителя магнитного поля.
12.21 Проведение контроля включает следующие операции:
- включить дефектоскоп согласно инструкции;
- включить устройство для перемешивания магнитной суспензии;
- установить на контролируемую поверхность электроконтакты или ручной электромагнит;
установить по индикатору дефектоскопа расчетную величину намагничивающего тока или поля и намагнитить контролируемый объект. При контроле СПП время намагничивания составляет не более 5 с и определяется вязкостью суспензии, при контроле СОН - 0,1-0,5 с;
- обработать контролируемую поверхность магнитной суспензией, в зависимости от способа контроля: при СПП - в процессе намагничивания, при СОН - после намагничивания.
12.22 Для выявления различно ориентированных дефектов каждый объект контроля или его участок следует намагничивать в двух взаимно перпендикулярных направлениях или применять комбинированное (разнонаправленное) намагничивание.
Комбинированное намагничивание в один прием при полюсном виде, выполняется с помощью 4-полюсного электромагнита.
12.23 Для исключения пропуска несплошностей при контроле объекта по участкам каждый последующий участок должен перекрывать предыдущий на ширину не менее 20 мм при циркулярном и 30 мм при полюсном намагничивании.
12.24 Для предупреждения прижогов поверхности при циркулярном намагничивании необходимо:
- использовать наконечники или прокладки из легкоплавких металлов (свинца, цинка и др.);
- включать и выключать ток при надежном контакте электроконтакта и контролируемой поверхности;
- зачищать наконечники электроконтактов, не допуская их почернения.
12.25 Магнитную суспензию наносят на поверхность путем полива или аэрозольным способом.
12.26 Осмотр контролируемой поверхности.
12.26.1 Осмотр контролируемой поверхности следует проводить после стекания основной массы суспензии, когда индикаторный след порошка над выявленными дефектами устойчив и не размывается. При контроле СПП осмотр можно проводить во время обработки изделия суспензией. При осмотре допускается использование лупы и вспомогательных устройств. Освещенность должна соответствовать требованиям ГОСТ 18442 и составлять не менее 500 Лк.
12.26.2 Обнаружение дефекта проводится по четкому индикаторному следу валика осевшего магнитного порошка над несплошностью, воспроизводимому каждый раз при повторном намагничивании и нанесении магнитного индикатора без учета принадлежности дефекта к поверхностной или подповерхностной несплошности.
12.27 По результатам осмотра проводится идентификация выявленных дефектов.
12.27.1 Индикаторные следы при наличии дефектов на контролируемой поверхности подразделяются на две группы:
12.27.1.1 Линейные (протяженные) - с отношением максимальной длины следа к максимальной ширине более 3 (трещины, подрезы, резкие западания металла шва, близко расположенные поры и др.);
12.27.1.2 Округлые - с отношением максимальной длины к максимальной ширине менее 3 (поры, шлаковые включения и др.)
12.27.2 Нарушения сплошности, расстояния между краями которых меньше протяженности наименьшего из них, оцениваются как один дефект.
Примечания
1 При магнитопорошковом контроле существует вероятность возникновения ложных индикаторных следов, которые могут быть ошибочно идентифицированы как фактические дефекты. Причинами их возникновения могут быть, например:
- незначительные повреждения поверхности объекта - дефекты с размерами менее нормируемых (риски, заусенцы, особенно смятые), скопления (цепочки) забоин, следы коррозии;
- изменения микрорельефа и формы контролируемой поверхности, обусловленные особенностями их конструкции или технологией изготовления, наплывы в сварных швах, уступы при величине западаний между смежными валиками более 1мм, следы протяжек и др.
- загрязнения поверхности - следы покрытий, окрашенные волокна ворсистой ветоши; следы высохшей проникающей жидкости при плохой промывке поверхности от пенетранта, следы от соприкосновения с обезжиренной поверхностью пальцев рук или загрязненных перчаток.
2 При выявлении мест с ложными следами, следует провести контроль повторно. Если, при этом валик порошка отсутствует или меняет форму и месторасположение, то такое осаждение следует считать случайным (ложным) и при оценке качества не учитывать.
3 Перед повторным испытанием сомнительных мест, следует дополнительно очистить контролируемую поверхность и размагнитить контролируемый объект.
12.28 Оценку качества сварного шва и основного металла проводят в соответствии с требованиями, установленными разделами 6, 7.
12.29 Обнаруженные в результате контроля недопустимые дефекты необходимо отметить на поверхности проконтролированного участка специальными цветными карандашами, мелом и т.п.
12.30 Результаты контроля должны фиксироваться в заключении. К заключению должна быть приложена схема проконтролированного соединения с указанием на ней мест расположения выявленных дефектов.
Заключение оформляют по форме в соответствии с приложением Д.
12.31 Заключения по результатам магнитопорошкового контроля передают производителю сварочно-монтажных работ. Копии заключений хранят в службе контроля качества до сдачи объекта в эксплуатацию.
12.32 После окончания контроля контролируемый объект следует размагнитить.
13 Охрана труда и техника безопасности
При проведении работ неразрушающими методами контроля необходимо соблюдать требования безопасности и охраны труда в соответствии с нормативной документацией: ГОСТ 12.1.019; ГОСТ 12.2.003; ОСПОРБ-99 (СП 2.6.1.799-99) [10]; СП 2.6.1.12.84-03 [11]; СП 4422-87 [12]; СанПиН 2.6.1.1281-03 [13]; НП-034-01 [14]; НРБ-99 [15]; ПТЭ [16] и ПТБ [17].
Приложение А
(обязательное)
|
