ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»
Общество с ограниченной ответственностью «Научно-исследовательский институт природных газов и газовых технологий - ВНИИГАЗ»
Закрытое акционерное общество «ВНИИСТ - Диагностика»
Общество с ограниченной ответственностью
«Информационно-рекламный центр газовой промышленности»
СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ
ИНСТРУКЦИЯ ПО НЕРАЗРУШАЮЩИМ МЕТОДАМ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ И РЕМОНТЕ ПРОМЫСЛОВЫХ И МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ
СТО Газпром 2-2.4-083-2006
РАЗРАБОТАН
|
Обществом с ограниченной ответственностью "Научно-исследовательский институт природных газов и газовых технологий - ВНИИГАЗ"
Закрытым акционерным обществом «ВНИИСТ - Диагностика»
|
ВНЕСЁН
|
Управлением по транспортировке газа и газового конденсата Департамента по транспортировке, подземному хранению и использованию газа ОАО «Газпром»
|
УТВЕРЖДЁН И ВВЕДЁН В ДЕЙСТВИЕ
|
Распоряжением ОАО «Газпром» от 30 октября 2006 г. № 310
20.02.2007
|
ВЗАМЕН
|
Раздела 5 ВСН 012-88 Часть 1 «Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ»; разделов 2 и 3, формы № 2.9; 2.10 ВСН 012-88 часть 2 «Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ»; пунктов 2.9.10.19; 2.10.11 ВСН 006-89 «Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Сварка»; пунктов 8.9 и 8.12 раздела 8 РД 558-97 «Руководящий документ по технологии сварки труб при производстве ремонтно-восстановительных работ на газопроводах», утвержденного РАО «Газпром» 25.02.1997; раздела 9 СП 105-34-96 «Свод Правил сооружения магистральных газопроводов. Производство сварочно-монтажных работ и контроль качества сварных соединений».
|
1 Область применения
1.1 Настоящий стандарт распространяется на контроль качества сварных соединений объектов промысловых и магистральных газопроводов* (далее по тексту – газопроводы) из стальных труб, рекомендованных нормативными документами ОАО «Газпром» к применению, диаметром до 1420 мм включительно, с избыточным давлением транспортируемой среды свыше 1,2 МПа (12 кгс/см2) до 9,8 МПа (100 кгс/см2) включительно.
____________
* Примечание - Объекты, входящие в состав газопроводов, определены в ВРД 39-1.10-006[1].
Требования стандарта также распространяются на контроль качества сварных соединений трубопроводов, транспортирующих стабильный и нестабильный конденсат.
Стандарт не распространяется на контроль качества трубопроводов, транспортирующих сероводородные среды, аммиак, этанол.
1.2 Стандарт устанавливает порядок проведения неразрушающего контроля, методы, объемы и нормы оценки качества сварных соединений, выполненных дуговыми способами сварки, в том числе вновь сваренных (при строительстве, капитальном ремонте и реконструкции) и находящихся в эксплуатации.
1.3 Стандарт предназначен для дочерних обществ ОАО «Газпром» и организаций, выполняющих работы по проектированию, строительству, реконструкции, ремонту (в т.ч. при переизоляции) и диагностике объектов промысловых и магистральных газопроводов ОАО «Газпром».
1.4 Требования настоящего стандарта в части норм оценки качества сварных соединений (Раздел 6 таблица 2) рекомендуются предприятиям-изготовителям для разработки требований по оценке качества сварных соединений (норм дефектности) в технических условиях на трубы, соединительные детали трубопроводов, а также оборудование, работающее в технологическом цикле транспорта.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 12.1.019-79 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты
ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности
ГОСТ 164-90 Штангенрейсмасы. Технические условия
ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия
ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия
ГОСТ 2601-84 Сварка металлов. Термины и определения основных понятий
ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики
ГОСТ 3749-77* Угольники поверочные 90 град. Технические условия
ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические Условия
ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод
ГОСТ 9378-93 Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические условия
ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые
ГОСТ 15843-79 Принадлежности для промышленной радиографии. Основные размеры
ГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения
ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования
ГОСТ 20415-82 Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие положения
ГОСТ 20426-82 Контроль неразрушающий. Методы дефектоскопии радиационные. Область применения
ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод
ГОСТ 23479-79 Контроль неразрушающий. Методы оптического вида. Общие требования
ГОСТ 23829-85 Контроль неразрушающий акустический. Термины и определения
ГОСТ 24034-80 Контроль неразрушающий радиационный. Термины и определения
ГОСТ 24450-80 Контроль неразрушающий магнитный. Термины и определения
ГОСТ 24522-80 Контроль неразрушающий капиллярный. Термины и определения
ГОСТ 25706-83 Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические требования
ГОСТ 28702-90 Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. Общие технические требования
ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия
Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте национального органа Российской Федерации по стандартизации в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом, следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 2601, ГОСТ 16504, ГОСТ 23829, ГОСТ 24034, ГОСТ 24450, ГОСТ 24522, а также следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 аттестованный специалист неразрушающего контроля (дефектоскопист): Лицо, прошедшее специальное обучение в соответствии с требованиями правил аттестации специалистов неразрушающего контроля, успешно выдержавшее квалификационные практические испытания, и получившее удостоверение установленной формы.
3.2 визуальный контроль: Органолептический контроль, осуществляемый органами зрения.
3.3 внутренний дефект: Дефект, характеризуемый локальным нарушением целостности металла, целиком расположенный внутри стенки трубы и не имеющий выхода на внешнюю и внутреннюю поверхности трубы (пора, шлаковое включение, несплавление по разделке, внутренняя трещина и т.д.).
3.4 высота дефекта h, мм: Линейный размер проекции дефекта по высоте шва на плоскость, перпендикулярную оси трубопровода или на плоскость, проходящую через дефект и ось трубопровода.
3.5 глубина залегания дефекта с, мм: Минимальное расстояние от границы внутреннего дефекта до ближайшей поверхности сварного соединения (трубы).
3.6 групповой дефект: Несколько близко расположенных единичных дефектов, принимаемых после схематизации как один новый единичный дефект большего размера.
3.7 дефект: каждое отдельное несоответствие продукции (труб, сварных соединений) требованиям, установленным нормативной документацией.
3.8 диаметр дефекта d, мм: Максимальный линейный размер дефекта сферической формы.
3.9 длина дефекта: Линейный размер проекции дефекта вдоль шва на плоскость, перпендикулярную оси трубопровода.
3.10 длина дефекта вдоль шва ll, мм: Линейный продольный (вдоль оси шва) размер проекции дефекта на плоскость, перпендикулярную оси трубопровода (для вытянутых в кольцевом направлении дефектов).
3.11 длина дефекта поперек шва lt, мм; Линейный поперечный (поперек оси шва) размер проекции дефекта на плоскость, проходящую через дефект и ось трубопровода (для дефектов, вытянутых в направлении оси трубы).
3.12 дополнительный контроль: Контроль качества сварных соединений, прошедших неразрушающий контроль основным физическим (радиационным) методом в объеме менее 100 %, другим физическим (ультразвуковым) методом контроля, с доведением суммарного объема контроля сварных соединений до 100 %.
3.13 допустимый дефект: Дефект или совокупность дефектов, вид, количество и геометрические параметры которого(ых) не превышают принятые нормы.
3.14 дублирующий контроль: Контроль качества сварных соединений физическим методом, прошедших ранее 100 %- ный неразрушающий контроль другим физическим методом.
3.15 измерительный контроль: Контроль, осуществляемый с применением средств измерения.
3.16 капиллярный контроль: Неразрушающий контроль, основанный на проникновении жидких веществ в капилляры на поверхности объекта контроля с целью их выявления.
3.17 компланарные дефекты: Дефекты, лежащие в одной плоскости.
3.18 магнитопорошковый метод: Метод неразрушающего контроля, основанный на регистрации магнитных полей рассеяния, возникающих над дефектами, при использовании в качестве индикатора магнитного порошка.
3.19 метрологическая поверка: Контроль точности измерений инструмента (прибора), установленной технической документацией на соответствующий инструмент (прибор).
3.20 недопустимый дефект: Дефект, или совокупность дефектов, вид, количество и геометрические параметры которого(ых) превышают принятые нормы.
3.21 некомпланарные дефекты: Дефекты, не лежащие в одной плоскости.
3.22 поверхностный дефект: Дефект, характеризуемый локальным нарушением целостности металла, расположенный на внешней или внутренней поверхности трубы (непровар в корне, подрез, поверхностная трещина и т.д.).
3.23 радиационный контроль: Вид неразрушающего контроля, основанный на регистрации и анализе ионизирующего излучения после взаимодействия с контролируемым объектом.
3.24 радиографический контроль: Метод радиационного контроля с фиксацией изображения на пленке (на бумаге).
3.25 радиоскопический (рентгенотелевизионный) контроль: Метод радиационного контроля с наблюдением изображения на экране.
3.26 расстояние между соседними дефектами L, мм: Минимальное расстояние между границами соседних дефектов.
3.27 расчетный дефект-аналог: Математическая модель исходного дефекта, используемая при проведении оценки его допустимости. В расчетном дефекте- аналоге характеристики исходного дефекта (такие как тип дефекта, его расположение и размеры) учтены в форме адаптированной к алгоритмам оценки.
3.28 сквозной дефект: Дефект, характеризуемый локальным нарушением целостности металла, имеющий одновременный выход на внешнюю и внутреннюю поверхности трубы (сквозной свищ, прожог сварного шва и т.д.).
3.29 скопление дефектов: Совокупность внутренних дефектов, состоящих из трех или более дефектов, не лежащих на одной прямой, при условии, что расстояние между соседними дефектами не превышает 3-х кратного размера наибольшего из дефектов.
3.30 смещение кромок сварного шва Δ, мм: Несовпадение уровней расположения внутренних и (или) наружных поверхностей свариваемых (сваренных) деталей в стыковых сварных соединениях.
3.31 суммарная максимально допустимая протяженность дефекта (совокупности дефектов) Д, мм: Допустимая величина суммы длин дефектов (совокупности дефектов) вдоль шва.
Примечания
1 Для труб диаметром 530 мм оценивается на участке сварного шва равном 1/6 периметра;
2 Для труб диаметром > 530 мм оценивается на участке сварного шва равном 300 мм.
3.32 схематизация групповых дефектов: Замена группы близко расположенных исходных дефектов расчетным дефектом - аналогом.
3.33 схематизация одиночных дефектов: Замена исходных дефектов, обнаруженных методами неразрушающего контроля, расчетными дефектами- аналогами.
3.34 технология контроля качества: Комплекс операций, материалов и оборудования, который на основе количественных показателей объективно информирует о фактическом качестве сварных соединений газопроводов.
3.35 технологическая карта контроля качества: Документ, утвержденный организацией, выполняющей контроль качества сварных соединений, в котором изложено содержание и правила выполнения конкретных работ, описаны все технологические операции и их параметры в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
3.36 толщина стенки трубы S, мм: Минимальная фактическая толщина стенки трубы в зоне сварного соединения.
3.37 ультразвуковой контроль: Неразрушающий контроль, основанный на возбуждении в контролируемом материале упругих колебаний и анализ дальнейшего процесса распространения ультразвуковых волн.
3.38 уровень качества сварных соединений объектов магистральных газопроводов: Совокупность требований к методам, объемам, допустимым размерам дефектов сварных соединений магистральных газопроводов в зависимости от категории, характеристик и природно-климатических условий эксплуатации газопровода.
Примечание - В стандарте выведены три уровня качества («А», «В», «С»), каждому из которых соответствует определенные объемы контроля и нормы оценки качества сварных соединений.
3.39 цепочка дефектов: Дефекты, расположенные на одной линии в количестве не менее трех при условии, что расстояние между соседними дефектами не превышает 3-х кратного размера наибольшего из дефектов.
3.40 чувствительность контроля: Минимальные размеры дефектов, выявляемых данным видом контроля при определенных условиях проведения контроля.
3.41 чувствительность визуального и измерительного контроля: Минимальный размер дефекта выходящего на поверхность контролируемого объекта, различимый и идентифицируемый невооруженным глазом или с помощью оптических приборов, при данных условиях освещенности и измеряемый с помощью штриховых или оптических средств измерения.
3.42 чувствительность капиллярного контроля (цветной дефектоскопии): Минимальный размер поверхностного дефекта, выявляемый и измеряемый при визуальном осмотре по проявившемуся индикаторному следу, при применении конкретных дефектоскопических материалов.
|
