6.4.1. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БЕСШОВНЫХ (SMLS) ТРУБ
6.4.1.1. Трубы должны изготавливаться методом горячей деформации непрерывнолитой, катанной или кованной трубной заготовки. Допускается применение холоднокатанных труб только после проведения их термической обработки.
6.4.1.2. Заводу-изготовителю следует контролировать качество инструмента (дорнов, оправок и др.) с целью минимизации дефектов поверхности труб. Критерии замены инструмента, процесс контроля его состояния и его результаты должны документироваться.
6.4.1.3. Использование в качестве смазки инструмента хлоридов (хлорида натрия и др.) не допускается.
6.4.1.4. Трубы должны подвергаться термической обработке, включающей закалку и отпуск.
6.4.2. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЭЛЕКТРОСВАРНЫХ ТВЧ (HFW) ТРУБ
6.4.2.1. Трубы должны изготавливаться электросваркой токами высокой частоты. Трубы должны содержать один продольный шов. Трубы не должны иметь кольцевых (поперечных) технологических швов (швов сварочных стыков рулонов между собой).
6.4.2.2. Подготовка кромок рулона под сварку должна осуществляться непосредственно перед формовкой и сваркой.
6.4.2.3. Технологический процесс формовки и сварки должен быть документирован и аттестован для всего сортамента выпускаемой продукции. Параметры технологии, обеспечивающие получение требуемого нормативной документацией уровня механических свойств, коррозионных свойств и микроструктуры, включая:
требования к геометрическим параметрам рулона и свариваемой полосы;
условия деформации в открытых и закрытых калибрах;
угол схождения кромок;
режим нагрева кромок перед сваркой;
величину осадки;
скорость сварки;
режим калибровки,
должны определяться и контролироваться.
6.4.2.4. Трубы должны быть подвергнуты локальной термической обработке сварного шва и зоны термического влияния и/или объемной термической обработке. Термическая обработка, как минимум, должна обеспечить отсутствие неотпущенного мартенсита в околошовной зоне.
6.4.2.5. Температурно-временные режимы термической обработки труб (температура нагрева каждой трубы, продолжительность нагрева, режимы охлаждения) должны контролироваться в соответствии с технологической картой процесса.
6.4.2.6. Ремонт труб сваркой не допускается.
6.4.3. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТРУБ АВТОМАТИЧЕСКОЙ СВАРКОЙ ПОД СЛОЕМ ФЛЮСА (SAWL)
6.4.3.1. Трубы должны изготавливаться дуговой сваркой под слоем флюса. Трубы должны содержать один или два продольных шва. Продольные швы должны быть выполнены как минимум в два прохода: один с наружной, другой с внутренней стороны. Трубы не должны иметь кольцевых (поперечных) швов. Продольные технологические швы должны быть полностью переплавлены.
6.4.3.2. Подготовка кромок листа под сварку должна осуществляться непосредственно перед формовкой и сваркой.
6.4.3.3. Технологический процесс формовки и сварки должен быть документирован и аттестован в установленном порядке для всего сортамента выпускаемой продукции с учетом химического состава проката и завода-поставщика проката, диаметра, толщины стенки труб. Параметры технологии, обеспечивающие получение требуемого нормативной документацией уровня механических свойств, коррозионных свойств, включая:
требования к геометрическим параметрам листов;
требования к подготовке кромок перед сваркой;
условия деформации при подгибке кромок и формовке;
требования к сварочным материалам;
режимы сварки;
условия деформации при экспандировании;
условия проведения неразрушающего контроля,
должны определяться и контролироваться.
6.4.3.5. Технологический процесс ремонта сварных швов должен быть документирован и аттестован для всего сортамента выпускаемой продукции. Параметры технологии, обеспечивающие получение требуемого нормативной документацией уровня механических свойств, коррозионных свойств, включая:
описание дефектов, ремонт которых допустим (вид, геометрические размеры, взаимное расположение, общее количество и протяженность дефектов и др.);
требования к подготовке дефектов перед ремонтом (способ, глубина зачистки и др.);
требования к сварочным материалам;
режимы сварки;
условия проведения неразрушающего контроля после ремонта,
должны определяться и контролироваться. Ремонт тела труб сваркой не допускается. Ремонт сваркой после экспандирования также не допускается.
6.4.4. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНОЛОГИИ
6.4.4.1. Объемная термическая обработка труб должна обеспечивать получение однородной мелкозернистой структуры по всей длине, толщине и периметру труб. Температурно-временные режимы термической обработки, включая температуру печного пространства по зонам печи, продолжительность нагрева, температуру труб на выходе из печи, режимы охлаждения должны контролироваться и документироваться.
6.4.4.2. Допускается проведение повторных термических обработок для исправления труб, не соответствующих по свойствам ТУ. Максимальное количество повторных термических обработок – не более двух.
6.4.4.3. Ротационная правка труб должна осуществляться при температуре не ниже 480 оС. Допускается холодная правка труб с последующим отпуском, температура отпуска не ниже 550 оС.
6.4.4.4. Прямошовные трубы должны подвергаться механическому экспандированию по всей длине. Пластическая деформация по периметру трубы в любом сечении не должна превышать 1,2 %.
6.4.4.5. Для каждого из вышеперечисленных технологических параметров формовки, сварки и термической обработки должны быть регламентированы минимальные и максимальные допустимые значения, а также действия в случае, если значения параметров выходят за заданные технологической инструкцией диапазоны (отбраковка, исправление дополнительной термической обработкой, выделение в отдельную партию и др.)
6.4.4.6. Завод-изготовитель должен представить документированные доказательства того, что технологический процесс формовки, сварки и термической обработки стабильно обеспечивает требуемый нормативной документацией уровень свойств по всей длине, толщине и периметру труб, а также по всей длине шва.
6.5. МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ТРУБ
6.5.1. Механические свойства основного металла труб должны соответствовать требованиям Таблиц 8 и 9 настоящих Методических указаний. По согласованию с соответствующим профильным структурным подразделением ПАО «НК «Роснефть» допускается разработка ТУ на трубы с другими механическими свойствами. При этом завод-изготовитель должен предоставить документальные доказательства, что внесенные изменения не ухудшают долговечность труб и стабильность всего комплекса их свойств.
Таблица 8
Механические свойства основного металла сварных труб
№
П/П
|
Наименование показателя
|
прямошовные
|
К42
|
к48
|
к50
|
к52
|
к54
|
к56
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
1
|
Временное сопротивление σв, МПа не менее или в пределах
|
412
|
471
|
485
|
510
|
529
|
549
|
2
|
Предел текучести σ0,2, МПа, не менее или в пределах
|
245
|
295
|
343
|
353
|
363
|
382
|
3
|
Относительное удлинение δ5, %, не менее
|
21
|
20
|
20
|
20
|
20
|
20
|
4
|
Отношение σ0,2/σв, не более:
|
-
|
0,90
|
0,90
|
0,90
|
0,90
|
0,90
|
5
|
Твердость по Роквеллу (по Викерсу), не более
|
22HRC (245 HV) для труб сваренных ДС,
92 HRB для труб сваренных ТВЧ
|
6
|
Ударная вязкость KCV, Дж/см2, при температуре испытания минус °С, не менее
|
39,2, минус 20 для труб сваренных ДС
58,8 минус 20 для труб сваренных ТВЧ
|
7
|
Доля вязкой составляющей в изломе образцов KCV, %, не менее
|
50
|
8
|
Ударная вязкость KCU, Дж/см2 (кгс м/см2), при температуре испытания минус 60 °С для изделий северного исполнения и минус 40 °С для изделий обычного (умеренного) исполнения, не менее
|
Толщина стенки δ ≤ 12
|
34,3 (3,5)
|
Толщина стенки 12 < δ ≤ 25
|
39,2 (4,0)
|
Толщина стенки 25 < δ ≤ 30
|
44,1 (5,0)
|
Примечание:
Испытание на растяжение основного металла проводится по ГОСТ 10006.
Испытание на ударный изгиб основного металла по ГОСТ 9454.
Ударная вязкость и доля вязкой составляющей на образцах KCV определяется только для труб в коррозионностойком исполнении.
|
Таблица 9
Механические свойства основного металла бесшовных труб
№ П/П
|
Наименование показателя
|
Бесшовные (SMLS)
|
к48
|
к48
|
к50
|
к52
|
к54
|
к56
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
1
|
Временное сопротивление σв, МПа не менее или в пределах
|
412
|
470
|
491
|
510
|
530
|
549
|
2
|
Предел текучести σ0,2, МПа, не менее или в пределах
|
245
|
338
|
343
|
372
|
383
|
392
|
3
|
Относительное удлинение δ5, %, не менее
|
21
|
25
|
25
|
23
|
23
|
23
|
4
|
Отношение σ0,2/σв, не более:
|
-
|
0,90 - 0,851
|
0,90 - 0,851
|
0,90 - 0,851
|
0,90 - 0,851
|
0,90 - 0,851
|
5
|
Твердость по Роквеллу (по Викерсу), не более
|
92 HRB
|
6
|
Ударная вязкость KCV, Дж/см2, при температуре испытания минус °С, не менее
|
98, минус 50
|
7
|
Доля вязкой составляющей в изломе образцов KCV, %, не менее
|
50
|
8
|
Ударная вязкость KCU, Дж/см2 (кгс м/см2), при температуре испытания минус 60 °С для изделий северного исполнения и минус 40 °С для изделий обычного (умеренного) исполнения, не менее
|
Толщина стенки δ ≤ 12
|
34,3 (3,5)
|
Толщина стенки 12 < δ ≤ 25
|
39,2 (4,0)
|
Толщина стенки 25 < δ ≤ 30
|
44,1 (5,0)
|
Примечание:
Для труб после полной закалки + закалки из МКИ и отпуска, а также после нормализации + закалки из МКИ и отпуска.
Испытание на растяжение основного металла проводится по ГОСТ 10006.
Испытание на ударный изгиб основного металла по ГОСТ 9454. Ударная вязкость и доля вязкой составляющей на образцах KCV определяется только для труб в коррозионностойком исполнении.
|
6.5.2. Временное сопротивление разрыва сварного соединения должно быть не меньше норм временного сопротивление разрыва основного металла. Испытание на растяжение сварного соединения по ГОСТ 6996.
6.5.3. При испытании ударной вязкости сварного соединения, определяемой на образцах с U-образным надрезом по ГОСТ 6996 при температуре минус 60 °С для труб, изготовленных дуговой сваркой, надрез должен располагаться по центру шва и по линии сплавления. Испытания на ударный изгиб сварного соединения проводят на образцах KCU типа VI по ГОСТ 6996 с надрезом по центру шва и по линии сплавления шва, сваренного последним. Требования по ударной вязкости приведены в Таблице 8.
6.5.4. Остальные требования к механическим свойствам и методам их определения должны соответствовать ГОСТ ISO 3183.
6.6. ТРЕБОВАНИЯ К МИКРОСТРУКТУРЕ
6.6.1. Микроструктура труб по всей длине и толщине стенки должна быть однородной и мелкозернистой. Размер зерна основного металла труб всех исполнений и зоны шва для электросварных (HFW) труб должен быть не крупнее девятого номера шкалы 1 ГОСТ 5639.
6.6.2. Для труб подвергаемых термической обработке по режиму: закалка из аустенитной области + отпуск, оценивается величина исходного аустенитного зерна. Она должна быть не крупнее величины зерна, соответствующей восьмому номеру шкалы 1 ГОСТ 5639.
6.6.3. Полосчатость микроструктуры не должна превышать 2,0 балла по шкале ГОСТ 5640.
6.6.4. Загрязненность металла неметаллическими включениями оценивается по наиболее загрязненному месту шлифа (максимальный балл) по шкале ГОСТ 1778 и не должна превышать по среднему баллу:
оксидами, силикатами, нитридами (ОС, ОТ, СП, СХ, СН, С, НС, НТ) - 2.5;
сульфидами - 0,5.
6.6.5. Загрязненность линии сплавления электросварных труб удлиненными оксидными включениями должна оцениваться по шкалам оксидов строчечных, силикатов пластичных, силикатов хрупких ГОСТ 1778. Загрязненность линии сплавления не должна превышать по среднему баллу 2,5.
6.7. ТРЕБОВАНИЯ К КОРРОЗИОННЫМ СВОЙСТВАМ
6.7.1. Основной металл труб и сварные соединения должны выдерживать испытания на стойкость к сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением по методу A NACE TM 0177 в среде А: пороговое напряжение СКРН не менее 72 % от минимально-гарантированного предела текучести, допускается проведение испытаний методом четырехточечного изгиба в соответствии с приложением H ГОСТ ISO 3183 или методом C по NACE TM 0177.
6.7.2. Металл труб должен выдерживать испытания на стойкость к сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением по методу D NACE TM 0177 в среде А (для бесшовных труб и основного металла прямошовных труб): KISSC не менее 30 МПа*м1/2.
6.7.3. Основной металл труб и сварные соединения должны выдерживать испытания на стойкость к водородному растрескиванию по NACE TM 0284 в среде А: коэффициент длины трещин (CLR) и толщины трещин (CTR) не более 6 % и 3 % соответственно при максимально допустимом среднем значении коэффициента длины трещины CLR для трех сечений одного образца не более 15 %.
6.7.4. Скорость общей коррозии оценивается по методике, указанной в ТУ завода-изготовителя. Скорость общей коррозии основного металла труб в сероводородсодержащей среде не должна превышать значения 0,5 мм/год.
6.8. ТРЕБОВАНИЯ К ГЕОМЕТРИЧЕСКИМ РАЗМЕРАМ, МАССЕ, ОТКЛОНЕНИЯМ И НЕСОВЕРШЕНСТВАМ
6.8.1. Сортаментный ряд (диаметр и толщина стенки) и масса труб должны соответствовать ГОСТ 8732, ГОСТ 20295, ГОСТ ISO 3183.
6.8.2. Кривизна труб не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины, а общая кривизна – не более 0,15 % длины трубы. В отдельных случаях, по согласованию с соответствующим профильным структурным подразделением ПАО «НК «Роснефть», допускается отклонение не более 0,2 % длины трубы.
6.8.3. Форма фаски должна соответствовать требованиям СП 34-116, ГОСТ 31443, ГОСТ ISO 3183.
6.8.4. Сварные соединения труб, изготовленных дуговой сваркой, должны иметь плавный переход от основного металла к металлу шва без острых углов, подрезов, непроваров, утяжин, осевой рыхлости и других дефектов формирования шва. Высота усиления наружных швов должна находиться в пределах 0,5 - 2,5 мм для труб с толщиной стенки до 10 мм включительно и 0,5-3,0 мм для труб с толщиной стенки свыше 10 мм. Высота усиления внутренних швов должна быть в пределах 0,5 - 3,0 мм.
6.8.5. Смещение свариваемых продольных кромок не должно превышать 10 % номинальной толщины стенки.
6.8.6. Ширина швов, изготовленных дуговой сваркой, не должна превышать: наружных - 35 мм, внутренних - 40 мм. В местах ремонта допускается увеличение ширины швов на 2 мм, при этом общая ширина не должна превышать 42 мм.
6.8.7. Перекрытие наружного и внутреннего швов, изготовленных дуговой сваркой, должно быть не менее 2,0 мм.
6.8.8. Остальные требования к геометрическим размерам, допустимым отклонениям и несовершенствам и дефектам должны соответствовать ГОСТ ISO 3183 (с уровнем качества PSL-2) и ГОСТ 32528.
6.9. НЕРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ И ИСПЫТАНИЯ ГИДРАВЛИЧЕСКИМ ДАВЛЕНИЕМ
6.9.1. В заводских условиях трубы должны подвергаться 100 % неразрушающему контролю одним или несколькими физическими методами: ультразвуковой дефектоскопии, либо электромагнитной дефектоскопии (вихретоковой, магнитоиндукционной или др.), магнитопорошковой дефектоскопии, рентгено–телевизионному контролю. Методика проведения неразрушающего контроля на заводе-изготовителе должна быть аттестована в установленном порядке. Неразрушающий контроль должен обеспечивать выявление всех дефектов в объеме, у внутренней и наружной поверхности труб.
6.9.2. Неконтролируемые в автоматическом режиме концы труб должны быть отрезаны, либо проверены на наличие дефектов на наружной и внутренней поверхности магнитопорошковым или иным методом неразрушающего контроля, гарантирующим выявление дефектов.
6.9.3. Каждая труба должна выдерживать без обнаружения течи пробное гидравлическое давление по ГОСТ 3845, при допускаемом напряжении в стенке трубы, равном:
для бесшовных (SMLS) труб 0,85 от нормативного минимального значения предела текучести (σт);
для прямошовных (SAWL) труб 0,95 от нормативного минимального значения предела текучести (σт);
для прямошовных (HFW) труб 0,90 от нормативного минимального значения предела текучести (σт),
выдержка под давлением не менее 15 секунд.
6.9.4. Остальные требования к методам неразрушающего контроля в соответствии с ГОСТ ISO 3183 (с уровнем качества PSL-2).
6.10. ПРОСЛЕЖИВАЕМОСТЬ, ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
6.10.1. Прослеживаемость, правила приемки и методы испытаний труб должны соответствовать требованиям ГОСТ ISO 3183 (с уровнем качества PSL-2). Допускается использовать вместо ГОСТ международные стандарты при обеспечении получения тех же или лучших свойств труб. Решение о приемке трубной продукции принимаются по фактическим результатам механических испытаний.
6.10.2. Испытательные лаборатории должны быть аккредитованы в соответствии с ГОСТ ИСО/МЭК 17025.
6.10.3. Для толстостенных труб с толщиной более 12 мм методы испытаний должны подтверждать соответствие металла по всей толщине стенки требованиям настоящих Методических указаний.
6.10.4. Завод-изготовитель должен разработать описание технологии производства труб (спецификацию процесса производства) и план контроля качества труб. Данные документы должны быть разработаны для каждого сочетания диаметра, толщины стенки, марки стали и поставщика проката. Завод-изготовитель труб должен иметь согласованную с поставщиком проката спецификацию процесса производства проката, предназначенного для изготовления нефтегазопроводных труб по проектам ПАО «НК «Роснефть»/ОГ.
6.10.5. Спецификация процесса производства и план контроля качества должны показывать, каким образом будут получены характеристики трубной продукции, заявленные в ТУ, и как будет осуществлена проверка соответствия технологии и свойств готовой продукции требованиям ТУ. Должны быть отражены все факторы, которые влияют на качество продукции и его стабильность. Должны быть описаны все основные этапы производства от входного контроля заготовки и сырья до отгрузки готовой продукции со ссылками на соответствующие технологические инструкции и регламенты завода-изготовителя.
6.10.6. Спецификация процесса производства должна включать, как минимум, следующую информацию:
диаграмма и описание технологической последовательности процесса изготовления труб;
завод-изготовитель стали;
процесс изготовления стали;
целевой химический состав стали и допустимые отклонения;
технологию выплавки и разливки стали;
технологию внепечной обработки, дегазации, модифицирования, обеспечения заданного перегрева при разливке;
способ, обеспечивающий удаление смешанных зон между различными плавками в серии;
способ уменьшения макро- и микро-ликвационной сегрегаций (например электромагнитное перемешивание при разливке) и способ контроля степени сегрегации;
температуру нагрева заготовок под прокатку;
способ прокатки и термической обработки проката (п. 6.3 настоящих Методических указаний);
способ прокатки бесшовных труб и формовки и сварки сварных труб (п. 6.4 настоящих Методических указаний);
способ термической обработки (п. 6.4.4 настоящих Методических указаний);
технологию ротационной (косовалковой) правки и способ обеспечения минимально-допустимой температуры правки;
гидростатическое испытание;
неразрушающий контроль труб;
методы и точки технологического контроля;
методы и объемы механических, металлографических и коррозионных испытаний;
методы и объемы измерения геометрических характеристик труб;
критерии приемки;
правила присвоения номеров труб/пакетов;
прослеживаемость на всех этапах производства;
маркировка и упаковка;
складирование и отгрузка.
6.10.7. План контроля должен отражать контрольные точки на всех этапах технологического процесса. В плане контроля должны быть указаны документы, в которых регистрируются результаты каждой контрольной операции и действия при несоответствиях. План контроля должен содержать критерии, определяющие нормальный для данного технологического процесса процент продукции, сдаваемой с первого предъявления. Случаи превышения установленной нормы (случаи массового брака) подлежат отдельному рассмотрению соответствующим профильным структурным подразделением ПАО «НК «Роснефть».
6.10.8. Соответствующее профильное структурное подразделение ПАО «НК «Роснефть» имеет право потребовать проведения аттестации технологии производства в соответствии с
ГОСТ ISO 3183-2015 приложение B.
6.10.9. Соответствующее профильное структурное подразделение ПАО «НК «Роснефть» или ОГ имеет право потребовать образцы продукции для оценки их соответствия требованиям ТЗ в лаборатории по своему выбору.
6.10.10. Соответствующее профильное структурное подразделение ПАО «НК «Роснефть» или ОГ имеет право потребовать проведения независимой инспекции изготовления продукции с привлечением специализированных организаций.
6.11. ТРЕБОВАНИЯ ПО ИНСПЕКЦИИ
6.11.1. По требованию Заказчика специализированной организацией может проводиться инспекция и контроль качества продукции.
6.11.2. Проведение технического аудита завода-изготовителя (в том числе и с целью подтверждения устранения замечаний/предложений/недостатков, полученных по ранее проведенному аудиту) осуществляется в соответствии с Методическими указаниями Компании «Порядок организации и проведения технических аудитов и инспекционного контроля поставщиков материально-технических ресурсов» № П2-02 М-0034.
6.12. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
6.12.1. Маркировку, упаковку, транспортирование и хранение трубной продукции выполнить согласно требованиям настоящих Методических указаний, действующей нормативно-технической документации РФ и требований ОГ.
6.12.2. На каждой трубе наносится маркировка клеймением или несмываемой краской, в соответствии с ГОСТ 10692, в том числе:
номинальный диаметр трубы, мм;
номинальная толщина стенки трубы, мм;
длина трубы для труб диметром выше 530 мм;
номер ГОСТ или ТУ;
марка стали;
номер трубы для диаметров выше 530 мм или номер партии;
отметка отдела технического контроля;
товарный знак или наименование и товарный знак завода-изготовителя;
дополнительные требования Заказчика (по требованию Заказчика).
6.12.3. Трубы (диаметрами 57-219 мм) поставляются в пакетах, вся информация указывается на бирках.
6.12.4. Допускается по согласованию между заводом-изготовителем и Заказчиком наносить на трубы дополнительную маркировку и применять самоклеящиеся этикетки вместо маркировки, наносимой на трубу несмываемой краской.
6.12.5. При отсутствии оборудования для измерения длины и веса каждой трубы и технической возможности маркировать на каждой трубе ее номер, из требований по маркировке исключаются: длина трубы, вес трубы, номер трубы. При этом в сертификате качества указываются общая длина и вес для каждой партии труб, а в случае поставки труб в пакетах на прикрепляемом к пакету ярлыке указывается масса пакета и общая длина труб в пакете.
6.12.6. Сертификаты качества прикладываются к товарно-транспортной накладной и поставляются вместе с продукцией. Шаблон сертификата качества приведен в Приложении 5. Сертификат по форме завода-изготовителя должен содержать информацию, указанную в шаблоне сертификата.
6.12.7. Не допускаются механические повреждения по торцам труб. По телу труб не допускаются механические повреждения, выводящие размеры труб за предельные отклонения (толщина стенки, геометрические характеристики и др.). Вмятины с прогибом стенки не допускаются.
6.12.8. Завод-изготовитель гарантирует соответствие труб данным техническим требованиям при соблюдении норм и правил транспортирования, хранения и погрузочно-разгрузочных работ.
6.12.9. При отгрузке в одном вагоне должны находится трубы только одной партии. Допускается отгрузка в одном вагоне труб разных партий при условии их разделения, если партия труб или ее остаток не соответствуют грузоподъемности вагона. Трубы принимаются партиями. Партия должна состоять из труб одного размера по диаметру и толщине стенки и марки стали, одного вида термообработки и сопровождается одним документом о качестве в соответствии с разделом «Правила приемки» ГОСТ 10692.
-
ТРЕБОВАНИЯ К СИСТЕМЕ МЕНЕДЖМЕНТА КАЧЕСТВА
7.1. На заводах-изготовителях трубной продукции и изолирующих материалов, а также на заводах по нанесению покрытий, должны действовать требования к системе качества:
система менеджмента качества, соответствующая ГОСТ Р ИСО/ТУ 29001;
лаборатории, осуществляющие испытания продукции, должны быть аккредитованы в соответствии с требованиями ГОСТ ИСО/МЭК 17025;
система прослеживаемости.
7.2. Система прослеживаемости должна обеспечивать сохранение идентификационных данных плавки и контрольной партии на всех трубах. Должна быть обеспечена возможность прослеживания любой отдельно взятой трубы до соответствующей контрольной партии и результатов всех испытаний (химический анализ, механические свойства, коррозионные свойства, микроструктура и др.).
-
ССЫЛКИ
Федеральный закон от 21.07.1997 № 116-ФЗ «О промышленной безопасности опасных производственных объектов».
ВСН 006-89 Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Сварка.
ГОСТ 1778-70 (СТ СЭВ 4077-83) (ИСО 4967-79) Сталь. Металлографические методы определения неметаллических включений.
ГОСТ 32528-2013 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические условия.
ГОСТ 3845-75 (СТ СЭВ 480-77) Трубы металлические. Метод испытания гидравлическим давлением.
ГОСТ 5631-79 Лак БТ-577 и краска БТ-177. Технические условия.
ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна.
ГОСТ 5640-68 Сталь. Металлографический метод оценки микроструктуры листов и ленты.
ГОСТ 6996-66 (СТ СЭВ 3521-82 - СТ СЭВ 3524-82, СТ СЭВ 6732-89, ИСО 4136-89, ИСО 5173-81, ИСО 5177-81) Сварные соединения. Методы определения механических свойств.
ГОСТ 8731-74 (СТ СЭВ 1482-78) Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические требования.
ГОСТ 8732-78 (СТ СЭВ 1481-78) Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Сортамент.
ГОСТ 9454-78 (СТ СЭВ 472-77, СТ СЭВ 473-77) Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах.
ГОСТ 10692-80 Трубы стальные, чугунные и соединительные части к ним. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение.
ГОСТ 10704-91 Трубы стальные электросварные прямошовные. Сортамент.
ГОСТ 10705-80 Трубы стальные электросварные. Технические условия.
ГОСТ 15836-79 Мастика битумно-резиновая изоляционная. Технические условия.
ГОСТ 18321-73 (СТ СЭВ 1934-79) Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции.
ГОСТ 20295-85 Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов. Технические условия.
ГОСТ 31443-2012 Трубы стальные для промысловых трубопроводов. Технические условия.
ГОСТ Р 55990-2014 Промысловые трубопроводы. Нормы проектирования.
ГОСТ 32388-2013 Трубопроводы технологические. Нормы и методы расчета на прочность, вибрацию и сейсмическое воздействие.
ГОСТ Р 51164-98 Tpубoпpoвoды стальные магистральные. Общие требования к защите oт коррозии.
ГОСТ Р ИСО/ТУ 29001-2007 Менеджмент организации. Требования к системам менеджмента качества организаций, поставляющих продукцию и предоставляющих услуги в нефтяной, нефтехимической и газовой промышленности.
ГОСТ ИСО/МЭК 17025-2009 Общие требования к компетентности испытательных и калибровочных лабораторий.
ГОСТ ISO 3183-2015 Трубы стальные для трубопроводов нефтяной и газовой промышленности. Общие технические условия.
ГОСТ Р 53679-2009 (ИСО 15156-1:2001) Нефтяная и газовая промышленность. Материалы для применения в средах, содержащих сероводород, при добыче нефти и газа. Часть 1. Общие принципы выбора материалов, стойких к растрескиванию.
ГОСТ Р 53678-2009 (ИСО 15156-2:2003) Нефтяная и газовая промышленность. Материалы для применения в средах, содержащих сероводород, при добыче нефти и газа. Часть 2. Углеродистые и низколегированные стали, стойкие к растрескиванию, и применение чугунов.
ГОСТ Р 54389-2011 Конденсат газовый стабильный. Технические условия.
ГОСТ 10006-80 Трубы металлические. Метод испытаний на растяжение.
РД 39-0147103-362-86 Руководство по применению антикоррозионных мероприятий при составлении проектов обустройства и реконструкции объектов нефтяных месторождений.
СП 34-116-97 Инструкция по проектированию, строительству и реконструкции промысловых нефтегазопроводов.
СП 131.13330.2012 Строительная климатология. Актуализированная редакция СНиП 23-01-99*.
СТО НОСТРОЙ 2.27.17-2011 Освоение подземного строительства. Прокладка подземных инженерных коммуникаций методом горизонтального направленного бурения.
ISO 15156-3:2015 Petroleum and natural gas industries - Materials for use in H2S-containing environments in oil and gas production - Part 3: Cracking-resistant CRAs (corrosion-resistant alloys) and other alloys = Нефтяная и газовая промышленность. Материалы для применения в средах, содержащих сероводород, при добыче нефти и газа. Часть 3. Сплавы, стойкие к растрескиванию (коррозионностойкие сплавы), и другие сплавы.
ISO 21457:2010 Petroleum, petrochemical and natural gas industries - Materials selection and corrosion control for oil and gas production systems = Нефтяная, нефтехимическая и газовая промышленности. Выбор материалов и коррозионный контроль систем добычи нефти и газа.
Методические указания Компании «Порядок организации и проведения технических аудитов и инспекционного контроля поставщиков материально-технических ресурсов» № П2-02 М-0034 версия 1.00, утвержденные приказом ПАО «НК «Роснефть» от 26.12.2016 № 789.
-
БИБЛИОГРАФИЯ
API SPEС 5L Specification for Line Pipe / Note: Forty-Third Edition.
NACE TM 0177 Laboratory Testing of Metals for Resistance to Specific Forms of Environmental Cracking H2S Environments.
NACE TM 0284 Evaluation of Pipeline Steel for Resistance to Stepwise Cracking.
NORSOK M-001 Materials selection.
ПРИЛОЖЕНИЯ
Таблица 10
Перечень Приложений к Методическим указаниям Компании
НОМЕР ПРИЛОЖЕНИЯ
|
НАИМЕНОВАНИЕ ПРИЛОЖЕНИЯ
|
примечание
|
1
|
2
|
3
|
1
|
Концепция применения трубной продукции для ОГ
|
Включено в настоящий файл
|
2
|
Модель полной (совокупной) стоимости владения
|
Приложено отдельным файлом в формате Excel
|
3
|
Шаблон содержания отчета технико-экономического обоснования определения оптимального способа антикоррозионной защиты и марки стали для промысловых трубопроводов
|
Включено в настоящий файл
|
4
|
Критерии применения изоляционного покрытия для стальных нефтегазопроводных труб на месторождениях Компании
|
Включено в настоящий файл
|
5
|
Шаблон сертификата качества
|
Включено в настоящий файл
|
|
