5.7.1. ТРЕБОВАНИЯ К ВЯЗКО-ПЛАСТИЧЕСКИМ СВОЙСТВАМ СТАЛИ
5.7.1.1. Металл труб, кроме прочности, должен иметь достаточный уровень вязко-пластических свойств (трещиностойкости), то есть металл должен обладать стойкостью к развитию хрупких трещин. При нормальной температуре (20 °С) вязко-пластические свойства стали характеризуются:
величиной относительного удлинения (δ) при одноосном растяжении (чем больше величина относительного удлинения – тем больше трещиностойкость). Величина относительного удлинения должна быть не меньше 20 % для труб с нормативным минимальным временным сопротивлением до 588,4 МПа (60 кгс/мм2), 18 % для труб с минимальным временным сопротивлением до 637,4 МПа (65 кгс/мм2), 16 % для труб с минимальным временным сопротивлением 686,5 МПа (70 кгс/мм2) и выше;
величиной отношения предела текучести к временному сопротивлению разрыву (пределу прочности) стали при одноосном растяжении (σт/σв) (чем меньше отношение – тем больше трещиностойкость). Отношение предела текучести к временному сопротивлению должно быть не более 0,85 – для труб после полной закалки+закалки из МКИ и отпуска, а также после нормализации+закалки из МКИ и отпуска, 0,90 – для сварных труб, изготовленных без проведения объемной термической обработки и для сварных труб, подвергнутых объемному отпуску, а также для бесшовных труб после однократной закалки и отпуска. По согласованию с соответствующим производственным подразделением ОГ и последующим согласованием с соответствующим профильным структурным подразделением ПАО «НК «Роснефть» допускается использование термически упрочненной стали с соотношением σт/σв не более 0,90;
величиной ударной вязкости KCV или KCU при испытании на ударный изгиб (чем больше величина ударной вязкости – тем больше трещиностойкость).
5.7.1.2. Для трубных сталей трещиностойкость уменьшается с понижением температуры. При определенной температуре (пороге хладноломкости) происходит смена механизма разрушения стали с вязкого, сопровождающегося существенной пластической деформацией, на хрупкий. Хрупкое разрушение не сопровождается существенной пластической деформацией и приводит к катастрофическому развитию протяженных трещин. Поэтому достаточный уровень трещиностойкости должен сохраняться и при нормальной и при пониженной температурах. При этом следует принимать во внимание температуру стенки трубопровода при эксплуатации, при транспортировании трубной продукции, погрузочно-разгрузочных работах, строительно-монтажных работах, при плановых и аварийных остановках трубопровода.
5.7.2. ТРЕБОВАНИЯ К ХЛАДОСТОЙКОСТИ СТАЛИ
Требования распространяются на нефтегазопроводные трубы для поставок в ОГ, месторождения которых территориально расположены в климатических районах Крайнего Севера или приравненных к ним.
5.7.2.1. При пониженной температуре вязко-пластические свойства стали характеризуются ударной вязкостью или работой удара, что дает оценку хладостойкости стали.
5.7.2.2. Метод испытаний на ударный изгиб основан на разрушении образца с концентратором (надрезом) посередине одним ударом маятникового копра по ГОСТ 9454.
5.7.2.3. Испытания на ударный изгиб рекомендуется проводить при пониженной температуре на образцах с острым (V-образным, Шарпи) и круглым (U-образным, Менаже) надрезом. Величина работы удара и ударной вязкости всегда понижается с понижением температуры испытаний. При хрупком разрушении образца работа удара и ударная вязкость резко падают. Для образцов с острым надрезом (концентратором напряжений) энергия удара, как правило меньше, чем для образцов с круглым надрезом при одой и той же температуре испытаний.
5.7.2.4. В зарубежных и международных стандартах нормируется только работа удара для образца с V-образным надрезом (KCV) в пересчете на образец полного сечения.
5.7.2.5. При испытаниях на ударный изгиб предпочтительной является поперечная ориентация образцов.
5.7.2.6. Ударная вязкость (KCU) для основного металла и сварных соединений труб на образцах типа 1-3 по ГОСТ 9454 и ГОСТ 6996, соответственно, должна удовлетворять требованиям, приведенным в Таблицах 8, 9 настоящих Методических указаний и определенным при температуре минус 60 °С для изделий северного исполнения и минус 40 °С для изделий обычного (умеренного) исполнения.
5.7.2.7. К закупке и эксплуатации допускаются трубы, прошедшие испытания на ударную вязкость KCU при температуре минус 60 °С. Трубы прошедшие испытания на ударную вязкость KCU при более высоких температурах, чем минус 60 °С (минус 50 °С, минус 40 °С и т.д.) - к закупке и эксплуатации на месторождениях, территориально расположенных в климатических районах Крайнего Севера или приравненных к ним запрещаются. Данное требование обязательно для всех заказов и спецификаций ОГ и применимо ко всем нефтегазопроводным трубам, независимо от вида (ТУ, ГОСТ) и номера нормативно-технической документации и марки стали.
5.7.2.8. Параметр «ударная вязкость KCU -60» должен быть указан в сертификатах качества. При отсутствии или не соответствии значения KCU -60 требованиям Таблиц 8, 9 настоящих Методических указаний, поставка и применение данной партии труб запрещена.
5.7.2.9. Параметр KCU -60 является отбраковочным для месторождений, территориально расположенных в климатических районах Крайнего Севера или приравненных к ним.
5.7.2.10. Сварное соединение труб должно выдерживать испытание на статический (направленный) загиб в соответствии с ГОСТ 31443. Испытания считаются положительными, если образцы:
не разрушились полностью;
длина трещин или разрывов в металле сварного шва не превышают 3,2 мм, независимо от глубины;
выявленные трещины или разрывы в основном металле, зоне термического влияния или линии проплавления длиной не более 3,2 мм или глубиной не более 12,5% толщины стенки.
Трещины, возникающие в ходе испытания на кромках образца для испытаний, не являются основанием для отбраковки при условии, что их длина не превышает 6,4 мм.
5.7.2.11. При поставке трубной продукции в ОГ, месторождения которых территориально расположены в климатических районах Крайнего Севера или приравненных к ним завод-изготовитель обязан гарантировать соответствие поставляемой продукции требованиям п.5.7.2 настоящих Методических указаний.
5.8. ТРЕБОВАНИЯ К ОСТАТОЧНОЙ НАМАГНИЧЕННОСТИ ТРУБ (ОТНОСЯТСЯ К ИСПЫТАНИЯМ, ПРОВОДИМЫМ НА ЗАВОДЕ-ИЗГОТОВИТЕЛЕ)
5.8.1. Продольное магнитное поле должно измеряться на трубах без внутренего покрытия с гладкими концами, контролируемых магнитными методами по всей длине или подвергаемых погрузочно-разгрузочным операциям с использованием намагничивающего оборудования, причем измерение должно быть выполнено до отгрузки. Эти измерения должны проводиться на лицевой поверхности притупления или на фаске готовой трубы с гладкими концами.
Для труб изготавливаемых под нанесение внутреннего покрытия не зависимо от используемых методов неразрушающего контроля, должна оцениваться остаточная намагниченность металла труб, с применением методов контроля и норм в соответствии с
п. E.7 ГОCТ ISO 3183-2015.
5.8.2. Измерения должны производиться с помощью гауссметра, использующего эффект Холла, или калиброванного устройства другого типа. В спорном случае, предпочтение должно быть отдано измерениям с помощью гауссметра, использующего эффекта Холла.
5.8.3. Измерения должны проводиться на каждом конце одной трубы, отбираемой минимум один раз в 4 часа.
5.8.4. Величина индукции остаточного магнитного поля металла труб должна быть измерена после, всех контрольных операций с использованием магнитного поля, перед погрузкой для отправки с завода - изготовителя. При проведении погрузочно-разгрузочных операций с помощью электромагнитного оборудования после измерения намагниченности, необходимо обеспечить наличие остаточной намагниченности, не превышающей уровни средней величины индукции остаточного магнитного поля.
5.8.5. Минимально, должны быть сняты показания в четырех точках каждого конца трубы, располагающихся по окружности под углом 90° относительно друг друга.
Средняя величина индукции остаточного магнитного поля металла труб (по четырем показаниям) не должна превышать 30 Гаусс, при этом ни один из показаний не должен превышать 35 Гаусс.
5.8.6. Труба, не удовлетворяющая данным требованиям, должна рассматриваться как дефектная (по остаточной намагниченности). Все трубы, изготовленные и прошедшие приемку, после дефектной трубы должны быть подвергнуты индивидуальным измерениям. Также проводится измерение труб в обратной последовательности, начиная с трубы, изготовленной до дефектной и до тех пор, пока три последовательно изготовленные трубы не будут удовлетворять предъявляемым требованиям, если последовательность изготовления труб была зарегистрирована документально; труба, изготовленная перед тремя трубами, прошедшими приемку, не нуждается в проведении измерений.
5.8.7. Измерения, остаточной намагниченности, выполненные на трубах в штабелях или в пакетах, считаются не действительными.
5.8.8. Все дефектные трубы необходимо размагнитить до уровня, средней величины индукции остаточного магнитного поля и повторно подвергнуть контролю остаточной намагниченности.
5.9. ТРЕБОВАНИЯ К ПОКРЫТИЯМ И ИЗОЛЯЦИИ СТАЛЬНЫХ ТРУБ
5.9.1. Защиту трубопроводов от коррозии в том числе осуществляют наружными и внутренними покрытиями.
Наружные покрытия (изоляция) классифицируются по признаку места изготовления (нанесения):
трассовое – нанесенное в трассовых условиях непосредственно на готовую нитку трубопровода;
заводское – нанесенное непосредственно в цехах завода-изготовителя трубной продукции;
базовое – нанесенное на специализированной линии, установленной в цехе или на базе потребителя конечной продукции, использующей трубу переданную Заказчиком.
Наиболее качественным и долговечным считаются заводское и базовое покрытие.
5.9.2. Завод-изготовитель может разрабатывать собственные ТУ. Технические характеристики готового наружного покрытия, нанесенного на стальную трубу, не должны нарушать требования ГОСТ Р 51164.
Критерии применения покрытий стальных труб на месторождениях Компании приведены в Приложении 4.
5.9.3. Все новые виды покрытий, предлагаемые к использованию в Компании, а также техническая документация по использованию и применению покрытий, должны пройти экспертизу на соответствие требованиям настоящих Методических указаний в специализированных организациях, лаборатории которых аккредитованы в соответствии с ГОСТ ИСО/МЭК 17025.
После проведения исследований и получения положительного заключения о возможности применения покрытий на объектах Компании, специалистами ОГ совместно с заводами-изготовителями готовится программа проведения опытно-промышленных испытаний на одном из объектов Компании, с последующим согласованием с соответствующим производственным подразделением ОГ и последующим согласованием с соответствующим профильным структурным подразделением ПАО «НК «Роснефть». В программе должны быть учтены факторы экономической и технологической целесообразности применения новых покрытий, сроки проведения, а также методика определения эффективности.
5.9.4. В зависимости от условий прокладки и эксплуатации трубопроводов с учетом технико-экономических расчетов следует применять защитное наружное покрытие согласно требованиям п. 5.9.5 настоящих Методических указаний.
5.9.5. Трехслойное наружное полимерное покрытие на трубопроводах любого диаметра с наземным/подземным способом прокладки следует применять на ответственных участках трубопровода, перечисленных ниже:
в засоленных почвах любого района;
в болотистых, заболоченных, черноземных и поливных почвах, а также на участках перспективного обводнения;
на подводных переходах и в поймах рек, а также на переходах через железные и автомобильные дороги, в том числе на защитных футлярах и на участках трубопроводов, примыкающих к ним;
на участках блуждающих токов;
на участках трубопроводов с температурой транспортируемого продукта «плюс» 40 °С и выше;
на участках нефтепроводов, нефтепродуктопроводов, газопроводов, конденсатопроводов, сжиженных углеводородных газов, прокладываемых на расстоянии менее 1000 м от рек, каналов, озер, водохранилищ, а также от границ населенных пунктов и промышленных предприятий.
В остальных случаях применяется двухслойное полимерное покрытие.
На переходах через искусственные и естественные преграды методом наклонно-направленного бурения следует применять нанесение трехслойного полимерного покрытия специального исполнения (усиленного типа) на трубы, используемые при протаскивании в скважину. Требования к покрытию приведены в СТО НОСТРОЙ 2.27.17.
Для надземной прокладки применяются лакокрасочные или эпоксидные покрытия.
5.9.6. Для нанесения внутреннего антикоррозионного покрытия допускаются бесшовные и прямошовные электросварные трубы по ГОСТ и ТУ заводов-изготовителей, при отсутствии следующих дефектов:
внутреннего «грата» (для прямошовных труб, сваренных ТВЧ);
брызг расплавленного металла вдоль сварного шва;
дефектов металла на внутренней поверхности труб в виде скрытых плен, отслаивающихся при дробеструйной обработке, а также расслоений, закатов, заусенцев, задиров.
наличия посторонних предметов внутри трубы;
жировых и масляных загрязненй любого вида.
5.9.7. Внутренние покрытия, на эпоксидной основе допускается применять без ограничений для трубопроводов всех назначений (нефтепроводы, водоводы, газопроводы и т.д.). Ограничения (по максимальной температуре эксплуатации и пр.) указаны в ТУ на данное покрытие.
5.9.8. Внутренние покрытия, изготовленные с применением полиэтилена, допускается применять только при условии дополнительного согласования с соответствующим производственным подразделением ОГ и последующим согласованием с соответствующим профильным структурным подразделением ПАО «НК «Роснефть».
5.9.9. Применение внутренних покрытий по технологии «протаскивания полиэтиленового чулка» возможно только при согласовании с соответствующим производственным подразделением ОГ и последующим согласованием с соответствующим профильным структурным подразделением ПАО «НК «Роснефть».
5.9.10. Для нанесения наружного антикоррозионного покрытия допускаются трубы стальные бесшовные и стальные электросварные прямошовные, изготовленные по ГОСТ и ТУ заводов-изготовителей, со следующими характеристиками:
Кривизна труб - не более 1,5 мм на 1 метр длины трубы.
Овальность торцов труб не должна превышать 1 %.
Общая кривизна - не более 0,15 % от длины трубы.
Высота усиления наружного шва не должна превышать:
для толщины стенок менее 10 мм - макс 2,5 мм;
для толщины стенок 10 мм и более - макс 3 мм;
острые кромки не допускаются.
Не допускаются на поверхности труб жировые и масляные загрязнения любого вида.
5.9.11. Для нанесения внутреннего антикоррозионного покрытия рекомендуется использовать прямошовные электросварные трубы, выполненные сваркой ТВЧ (HFW), прямошовные трубы, выполненные дуговой сваркой (SAWL) и бесшовные трубы (SMLS) при условии выполнения следующих требований:
трубы изготавливаются по ГОCТ ISO 3183 (с уровнем качества PSL-2):
группа прочности не ниже К42 (X42);
длина от 10,6 до 12,2 м;
для труб HFW толщина стенки не более 10,0 мм;
диаметр 89-530 мм для труб HFW;
диаметр 89-426 для труб SMLS;
диаметр 530-1020 для труб SAWL.
диаметр труб должен соответствовать сортаментному ряду ГОСТ 8732, ГОСТ 20295;
допускается поставка труб длиной не менее 8 м в количестве до 10 % от партии;
кривизна труб не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины, а общая кривизна 0,15 % длины трубы;
твердость сварного соединения должна быть не более 260HV;
испытания на ударный изгиб KCV (Шарпи) должны проводиться при температуре минус 20 °С;
ударная вязкость основного металла и сварного соединения KCU, определенная при температуре минус 60 °С для районов Крайнего Севера и приравненных к ним и минус 40 °С для обычного (умеренного) исполнения, должна соответствовать Таблице 8 и 9 настоящих Методических указаний;
не зависимо от используемых методов неразрушающего контроля, должна оцениваться остаточная намагниченность металла труб, с применением методов контроля и норм в соответствии с п. E.7 ГОCТ ISO 3183-2015;
на поверхности труб не допускаются жировые и масляные загрязнения любого вида. Не допускается наличие посторонних предметов внутри трубы: песка, металлической стружки после работы фаскоснимателя, гратоснимателя и т.д.;
прокатка бесшовных труб (SMLS) должна осуществляться на станах по производству горячедеформированных труб;
не допускается поставка труб HFW с поперечными швами (стыковочными швами рулонов);
загрязненность линии сплавления труб HWF удлиненными оксидными включениями должна оцениваться по шкалам оксидов строчечных, силикатов пластичных, силикатов хрупких ГОСТ 1778. Загрязненность линии сплавления не должна превышать по среднему баллу 2,5;
сварные швы труб SAWL должны иметь плавный переход от основного металла к металлу шва без острых углов, непроваров, утяжин, осевой рыхлости и других дефектов формирования шва;
подрезы глубиной более 0,5 мм ремонтируются сваркой с последующей зачисткой. Подрезы на внутренней и наружной поверхностях менее 0,5 мм в одном сечении сварного шва не допускаются, один из них должен быть отремонтирован;
высота усиления наружных швов должна находиться в пределах 0,5 - 2,5 мм для труб с толщиной стенки до 10 мм включительно и 0,5-3,0 мм для труб с толщиной стенки свыше 10 мм;
высота усиления внутренних швов должна быть в пределах 0,5 - 3,0 мм.
Требования к методам неразрушающего контроля должны быть в соответствии с ГОСТ ISO 3183 (с уровнем качества PSL-2).
5.9.12. При проектировании технологических трубопроводов, отдавать предпочтение трубной продукции без заводских защитных покрытий, так как технологические трубопроводы имеют большое количество стыков и сложную конфигурацию. При возможности, применять трубы с большей коррозионной стойкостью, либо предусматривать ингибиторную защиту линий.
5.9.13. Подразделение эксплуатирующее трубопроводы ОГ несет ответственность за соблюдение эксплуатационных параметров трубопроводов, а также параметров, указанных в ТУ на используемые покрытия. При достижении 90 % уровня от максимального ограничения, необходимо разработать и реализовать мероприятия для исключения рисков повреждения покрытия, вследствие несоответствия указанным в ТУ ограничениям.
5.10. ТРЕБОВАНИЯ К ПОКРЫТИЮ И ИЗОЛЯЦИИ СВАРНЫХ СТЫКОВ
5.10.1. При применении наружного покрытия заводского или базового типа, защита зон сварных стыков при монтаже трубопровода обеспечивается наложением специального изолирующего материала (муфты, манжеты и пр). При этом изоляционный материал должен отвечать следующим требованиям:
технологичность – простота технологии нанесения и минимальные требования к предварительной подготовке поверхности (особенно в условиях низких температур);
качество получаемого покрытия – основные технические характеристики покрытия из термоусаживающихся манжет (муфт) по показателям «Адгезия к стали» и «Диэлектрическая сплошность», должны быть не ниже требований ГОСТ Р 51164.
5.10.2. Для труб диаметром до 426 мм (включительно) – должны применяться материалы на основе битумно-полимерных мастик в комплекте с наружной неразъемной термоусаживающейся муфтой. Для обеспечения высокой технологичности монтажа и снижения рисков влияния, материал не должен быть требователен к высокому уровню зачистки поверхности стали (не ниже 4 баллов, т.е. достаточна легкая зачистка металлической щеткой). Технология монтажа, разработанная заводом-изготовителем (Инструкция по монтажу) не должна требовать предварительного прогрева поверхности трубы (в летний период) перед нанесением изоляции. При этом должны быть гарантированы все характеристики получаемого в результате монтажа покрытия.
5.10.3. Для труб диаметром более 426 мм – должны применяться стандартные термоусаживающиеся муфты (манжеты и пр.) с требованиями к чистоте поверхности стали не выше 2 баллов (зачистка до металлического блеска с применением специальных устройств) и предварительным подогревом поверхности труб. Технологичность монтажа обеспечивается разъемностью муфты и высокой теплоемкостью труб большого диаметра. При этом должны быть гарантированы все характеристики получаемого в результате монтажа покрытия.
5.10.4. Качество нанесенного покрытия определяется соответствующим производственным подразделением ОГ или силами специализированных организаций, привлеченных к надзору, путем контрольного замера показателей, указанных в соответствующих ТУ. Показатели замеряются в соответствии с ГОСТ Р 51164. В случае обнаружения несоответствия, требованиям ГОСТ Р 51164, покрытие данного шва полностью демонтируется и наносится вновь. О контрольных замерах составляется Акт в соответствии с ГОСТ Р 51164.
5.10.5. Проверка качества изоляции, в условиях отрицательных температур воздуха (зимой), производится в соответствии с дополнительными инструкциями завода-изготовителя, согласованными с Заказчиком. В ТУ разработчик обязан указать способы контроля качества покрытия в условиях низких температур - до минус 30 °С.
5.10.6. Нанесение изоляционных материалов на трассе трубопровода, без контроля качества со стороны Заказчика (или привлекаемой специализированной организации) – категорически запрещено.
5.10.7. Все новые виды термоусаживающихся муфт (манжет и пр.), предлагаемые к использованию в Компании, должны пройти экспертизу на соответствие требованиям настоящих Методических указаний в специализированных организациях, лаборатории которых аккредитованы в соответствии с ГОСТ ИСО/МЭК 17025 по согласованию с соответствующим профильным структурным подразделением ПАО «НК «Роснефть», а также должны быть выполнены требования, указанные в подразделе 5.10 настоящих Методических указаний.
5.10.8. При использовании труб с внутренним покрытием, в обязательном порядке предусматривать защиту зоны сварных стыков с применением защитных втулок.
5.10.9. Применение других технологий для защиты зоны сварных стыков внутренней поверхности покрытых труб допускается по согласованию с соответствующим производственным подразделением ОГ и последующим согласованием с соответствующим профильным структурным подразделением ПАО «НК «Роснефть».
5.11. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕПЛОВОЙ ИЗОЛЯЦИИ
5.11.1. В зависимости от способа прокладки трубопровода, выбирается тип защитного материала ППУ:
для надземных участков - с оцинкованной стальной оболочкой;
для подземных/надземных участков - с полиэтиленовой оболочкой и стальной оболочкой с антикоррозионным покрытием на основе экструдированного полиэтилена.
Выбор материала теплоизоляции и способ нанесения определяется на основании ТЭО для условий строительства, эксплуатации и способа прокладки трубопроводов.
5.11.2. Теплоизолированные трубы и элементы нефтепроводов должны быть изготовлены по ТУ завода-изготовителя с учетом требований настоящих Методических указаний.
5.11.3. Теплоизоляция наносится на трубы с наружным антикоррозионным покрытием, выпускаемым по техническим условиям, допущенным к промышленному применению на объектах Компании.
5.11.4. При использовании тепловой изоляции трубопроводов, проектирование необходимо производить с учетом требований пожарной безопасности.
5.11.5. Защитная оболочка и соединения её элементов должны обеспечивать герметичность при заполнении ППУ (ППУ при вспенивании не должна проступать на наружной поверхности защитной оболочки).
5.11.6. Не допускается наличие пустот (каверн), уменьшающих толщину теплоизоляционного слоя более чем на 30 %.
5.11.7. Все новые виды тепловой изоляции трубопроводов, предлагаемые к использованию, должны пройти экспертизу на соответствие требованиям настоящих Методических указаний в специализированных организациях, лаборатории которых аккредитованы в соответствии с ГОСТ ИСО/МЭК 17025 (по согласованию с соответствующим профильным структурным подразделением ПАО «НК «Роснефть»), а также должны быть выполнены требования, указанные в подразделе 5.11. настоящих Методических указаний.
5.11.8. Показатели свойств теплоизоляционного слоя изделий с теплогидроизоляционным покрытием, должны соответствовать требованиям, указанным в Таблице 4.
5.11.9. Для теплоизоляции труб должен применяться жесткий заливочный ППУ. В качестве исходных компонентов ППУ должны применяться следующие системы:
экологически безопасные бесфреоновые ППУ системы;
экологически безопасные озононеразрушающие фреоновые ППУ системы;
озоноразрушающие фреоновые ППУ системы, произведенные в соответствии с имеющимися квотами на использование данных фреонов.
5.11.10. Поверхность теплоизоляционного слоя в торцах должна быть защищена от попадания влаги гидроизоляционным материалом. Для герметизации торцов применяется лак, свойства которого должны отвечать требованиям ГОСТ 5631, или мастики битумно - резиновые изоляционные по ГОСТ 15836. Поверхности торцов теплоизоляционного и покровного слоев должны быть ровными и перпендикулярными к оси трубы.
Таблица 4
Показатели свойств теплоизоляционного слоя
№ П/П
|
Показатель
|
ЗНАЧЕНИЕ ПОКАЗАТЕЛЯ
|
1
|
2
|
3
|
1
|
Внешний вид - жесткая ячеистая пластмасса от светло-желтого до светло-коричневого цвета равномерной мелкоячеистой структуры
|
2
|
Кажущаяся плотность в ядре теплоизоляционного слоя, кг/м3, не менее*
|
60
|
3
|
Прочность при сжатии при 10%-ной деформации в радиальном направлении, МПа, не менее*
|
0,3
|
4
|
Теплопроводность теплоизоляционного слоя, Вт/м·К, не более, при температуре:
|
0,028
0,025
|
5
|
Водопоглощение при кипячении в течение 90 мин, % по объему, не более
|
10,0
|
6
|
Прочность на сдвиг в осевом направлении, МПа, при температуре плюс (20±3) С, не менее
|
0,12
|
7
|
Прочность на сдвиг в тангенциальном направлении, МПа, не менее, при температуре плюс (20±3) С
|
0,2
|
Примечание: * При наличии проектных обоснований параметры №№ 2-3 могут быть изменены.
|
5.11.11. Длина концов изделий, свободных от теплоизоляционного слоя в защитной оболочке должна быть 280±20 мм. Антикоррозионное покрытие должно выступать за края торцов теплоизоляционного слоя в защитной оболочке не менее чем на 50 мм. При наличии проектных обоснований допускается изменение этих величин.
5.11.12. Зазор между защитной оболочкой и теплоизоляционным слоем на концах изделий с теплогидроизоляционным покрытием допускается не более 3 мм.
5.11.13. Для теплоизолированных труб процесс производства должен осуществляться под контролем, в присутствии службы технического надзора Заказчика или в лице специалистов специализированных организаций.
5.11.14. На каждую партию теплоизолированных труб завод-изготовитель выдает сертификат качества, в котором указываются данные по качеству продукции. Сертификат должен содержать отметку (штамп) инспектора специализированной организации и службы технического надзора Заказчика. Без отметки (штампа) инспектора сертификат считается не действительным, отгрузка готовой продукции и её прием на станции назначения (трубной базе) Заказчика - запрещены.
5.11.15. Для проверки соответствия теплоизолированных труб требованиям ТУ проводят приемосдаточные испытания. При приемосдаточных испытаниях проверке подвергают каждую партию.
5.11.16. При неудовлетворительных результатах приёмосдаточных испытаний, хотя бы по одному показателю Таблицы 5 проводят повторные испытания по данному показателю на удвоенном количестве изделий взятых из той же партии. Результаты повторного испытания являются окончательными. При соответствии результатов определения свойств каждого изделия предъявляемым требованиям, партия считается принятой. В случае неудовлетворительных результатов повторной проверки, партия приемке не подлежит.
Таблица 5
Приёмосдаточные испытания
№ П/П
|
Наименование показателя
|
Объем
выборки
от партии
|
1
|
2
|
3
|
1
|
Качество поверхности защитной оболочки.
|
100 %
|
2
|
Длина концов изделий, свободных от теплоизоляционного слоя в защитной оболочке.
|
100 %
|
3
|
Отклонение осевых линий изделий от осей оболочек.
|
10 %
|
4
|
Длина защитных оболочек.
|
100 %
|
5
|
Кажущаяся плотность в ядре теплоизоляционного слоя, кг/м3, не менее.
|
2 шт.
|
6
|
Прочность теплоизоляционного слоя при сжатии при 10 %-ной деформации в радиальном направлении, МПа, не менее.
|
2 шт.
|
7
|
Соответствие зазора между защитной оболочкой и теплоизоляционным слоем на концах изделий с теплогидроизоляционным покрытием.
|
10 %
|
8
|
Сохранность фасок изделий.
|
100 %
|
9
|
Гидроизоляция торцов ППУ.
|
100 %
|
5.11.17. Периодические испытания проводят:
один раз в год для каждой применяемой системы материалов;
для новых марок заливочных композиций ППУ;
при изменении основных параметров технологического процесса;
дополнительно по требованию Заказчика.
5.11.18. Для проведения испытаний изделие с теплогидроизоляционным покрытием отбирают от партии методом случайного отбора по ГОСТ 18321. Периодические испытания проводятся по показателям Таблицы 6 и гарантируются заводом-изготовителем.
5.11.19. Методы контроля качества теплоизоляции осуществляются в соответствии с разделами ТУ заводов-изготовителей. Контроль качества продукции осуществляется не ранее 24 часов после ее изготовления.
5.11.20. Завод-изготовитель тепловой изоляции обязан предложить Заказчику вариант изоляции сварных стыков с параметрами по теплопроводности не ниже аналогичного параметра изоляции основного тела трубы. Заводское решение является для Заказчика приоритетным к применению. В случае отсутствия заводского решения по изоляции сварных стыков, Заказчик вправе самостоятельно выбрать техническое решение и материалы по конструкции изоляции.
Таблица 6
Периодические испытания изделий с теплогидроизоляционным покрытием
№ П/П
|
Наименование показателя
|
Объем
выборки, шт
|
1
|
2
|
3
|
1
|
Теплопроводность теплоизоляционного слоя, Вт/м·К, не более,
при температуре (20±3) С
|
3
|
2
|
Водопоглощение ППУ при кипячении в течение 90 мин, %, не более
|
3
|
3
|
Прочность на сдвиг в осевом направлении, МПа, при температуре (20±3) С, не менее
|
3
|
4
|
Прочность на сдвиг в тангенциальном направлении, МПа, не менее, при температуре (20±3) С
|
3
|
5
|
Относительное удлинение при разрыве ПЭ оболочки, %,
|
3
|
6
|
Предел текучести ПЭ оболочки при растяжении, МПа
|
3
|
7
|
Изменение длины труб-оболочек после прогрева
при температуре 110°С, %
|
3
|
8
|
Стойкость при температуре 80 °С и постоянном внутреннем давлении, ч
|
3
|
5.11.21. Допускаемые температуры окружающей среды при проведении технологического процесса с теплогидроизоляционным покрытием на трубопроводе должны соответствовать требованиям, указанным в Таблице 7.
Таблица 7
Допустимая температура окружающей среды
Технологический процесс
|
Температура окружающей среды, °С *
|
Изделия с теплогидроизоляционным покрытием
|
ПОЛИЭТИЛЕНОВАЯ ОБОЛОЧКА
|
В ОБОЛОЧКЕ ИЗ СТАЛЬНОГО ОЦИНКОВАННОГО ЛИСТА ИЛИ СТАЛЬНОЙ ОБОЛОЧКЕ С ПОЛИЭТИЛЕНОВЫМ ПОКРЫТИЕМ
|
1
|
2
|
3
|
Транспортирование, хранение, эксплуатация
|
от - 20 до +60 °С
|
от - 60 до +60 °С
|
Погрузочно-разгрузочные работы, строительно-монтажные работы
|
от - 20 до +60 °С
|
от - 50 до +60 °С
|
Примечание:
* Допускаемые температуры окружающей среды для труб с теплогидроизоляционным покрытием не должны противоречить требованиям ТУ к допускаемым температурам труб без теплогидроизоляционного покрытия.
|
5.11.22. Для технологических трубопроводов необходимо использовать теплоизоляционные конструкции на основе минераловатных матов и плит, выполняемые в соответствии с типовыми решениями Компании.
-
СТАЛЬНЫЕ ТРУБЫ ДЛЯ ПРОМЫСЛОВЫХ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ. ТРЕБОВАНИЯ К ТРУБАМ С ПОВЫШЕННОЙ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТЬЮ
6.1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
6.1.1. Раздел 6 настоящих Методических указаний регламентирует технические требования к трубам, технологии их производства и контролю качества.
6.1.2. Требования предназначены для заводов-изготовителей электросварных труб, изготовленных сваркой токами высокой частоты (HFW), труб в бесшовном исполнении (SMLS) и прямошовных труб, изготовленных дуговой сваркой под слоем флюса (SAWL) и должны использоваться при разработке ТУ на трубы, спецификаций процессов производства и планов контроля качества.
6.1.3. При разработке нормативной документации на трубную продукцию рекомендуется использовать за основу ГОСТ ISO 3183 (с уровнем качества PSL-2).
6.1.4. Завод-изготовитель трубной продукции должен обеспечить получение разрешительной документации на их применение у соответствующих надзорных органов РФ.
6.2. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНОЛОГИИ ВЫПЛАВКИ И РАЗЛИВКИ СТАЛИ
6.2.1. Сталь может быть получена основным мартеновским, кислородно-конверторным процессом, плавкой в электропечах.
Сталь должна быть полностью раскислена.
6.2.2. В случае использования в качестве модифицирующего элемента только кальция, отношение содержания кальция к содержанию серы в стали должно быть не менее 1,0. Общее содержание кальция в стали не более 60 ppm (0,006 %). При использовании нескольких модифицирующих элементов соотношение содержания серы и модифицирующих элементов оговаривается отдельно.
6.2.3. Сталь должна подвергаться вакуумной дегазации. Содержание водорода в жидкой стали перед разливкой, должно быть не более 2,5 ppm (0,00025 %).
6.2.4. Допускается введение в сталь дополнительных карбонитридообразующих элементов: титана, ниобия и др. Суммарное содержание ванадия, титана и ниобия должно быть не более 0,15 %.
6.2.5. При использовании разливки стали в слиток должно обеспечиваться удаление (обрезь) головной и/или донной части слитка, содержащей металлургические дефекты (повышенную сегрегационную неоднородность, пузыри и др.).
6.2.6. При выборе технологии выплавки, внепечной обработки и разливки стали, завод-изготовитель должен стремиться обеспечить чистоту стали по неметаллическим включениям и растворенным газам (водороду, азоту), минимизировать ликвационную сегрегацию. Степень ликвационной сегрегации должна быть ограничена. Ограничение должно обеспечить стабильное получение требуемых механических и коррозионных свойств труб. Методика определения степени ликвационной сегрегации должна быть указана в ТУ.
6.2.7. Эквивалент углерода (Сэкв) и параметр стойкости против растрескивания (Рсм) металла определяется по формулам:
 ,
 ,
где:
C – содержание в составе стали углерода, масс.%;
Mn – содержание в составе стали марганца, масс.%;
Cr – содержание в составе стали хрома, масс.%;
Mo – содержание в составе стали молибдена, масс.%;
V – содержание в составе стали ванадия, масс.%;
Ti – содержание в составе стали титана, масс.%;
Ni – содержание в составе стали никеля, масс.%;
Cu – содержание в составе стали меди, масс.%;
Si – содержание в составе стали кремния, масс.%;
B – содержание в составе стали бора, масс.%;
Nb – содержание в составе стали ниобия, масс.%.
6.2.8. Значение Cэкв не должно превышать 0,43 %, значение Pсм не должно превышать
0,25 %. Для сталей с содержанием углерода большим, чем 0,12 масс.%, значение Pсм не регламентируется.
6.3. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОКАТУ ДЛЯ СВАРНЫХ ТРУБ
6.3.1. Прокат должен изготавливаться и поставляться в соответствии с разработанной и согласованной нормативной документацией и ТУ.
6.3.2. Механические свойства проката, включая минимальный и максимальный допустимый предел текучести, минимальное и максимальное допустимое значение временного сопротивления, минимальное допустимое значение относительного удлинения, максимально допустимую твердость, минимально допустимую ударную вязкость, должны быть регламентированы в нормативной документации на прокат.
6.3.3. Микроструктура проката, включая максимально допустимый уровень загрязненности неметаллическими включениями, максимально допустимый размер зерна, максимально допустимый уровень полосчатости, должна быть регламентирована в нормативной документации на прокат. Рекомендованные значения характеристик микроструктуры: размер ферритного зерна не крупнее 9 номера в соответствии с ГОСТ 5639; полосчатость не более 2 балла по шкале ГОСТ 5640. Загрязненность металла неметаллическими включениями оценивается по наиболее загрязненному месту шлифа (максимальный балл) по шкале ГОСТ 1778 и не должна превышать по среднему баллу:
оксидами, силикатами, нитридами (ОС, ОТ, СП, СХ, СН, С, НС, НТ) - 2.5;
сульфидами - 0,5.
6.3.4. Коррозионные свойства проката, включая максимально допустимые коэффициенты длины и толщины водородных трещин, минимально допустимое значение порогового напряжения сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением (СКРН) должны быть регламентированы в нормативной документации на прокат. Коррозионные свойства проката должны обеспечивать получение труб, соответствующих п. 6.7 настоящих Методических указаний.
6.3.5. Технология прокатки и последующей термической обработки должна быть документирована. Параметры технологии, обеспечивающие получение требуемого нормативной документацией на прокат уровня механических свойств, коррозионных свойств и микроструктуры, включая:
температуру нагрева слябов под прокатку;
условия деформации в черновой и чистовой группе клетей;
температуру начала и конца деформации в чистовой группе клетей;
режим ускоренного охлаждения;
температуру смотки рулонов;
обрезку концов рулона;
режим охлаждения листов после ускоренного охлаждения;
температурно-временные характеристики дополнительной термической обработки,
должны определяться и контролироваться. Для каждого из вышеперечисленных параметров должны быть регламентированы минимальные и максимальные допустимые значения, а также действия в случае, если значения параметров выходят за заданные технологической документацией диапазоны, например отбраковка, исправление дополнительной термической обработкой, выделение в отдельную партию и др.
6.3.6. Завод-изготовитель проката должен предоставить документальное подтверждение, что технология изготовления проката стабильно обеспечивает требуемый установленный нормативной документацией уровень характеристик, в том числе, и коррозионных свойств по длине и ширине проката.
6.3.7. Завод-изготовитель трубной продукции должен проверить способность технологии обеспечить требуемый уровень свойств стали, в соответствии с п. 6.3 настоящих Методических указаний. Для этого должен быть проведен:
анализ результатов испытаний представительной выборки опытных партий проката и труб, включая статистические данные о свойствах и условиях изготовления проката и труб, свидетельствующие, с учётом допусков, указанных в технологических документах, о стабильном достижении необходимых свойств;
в случае если прокат приобретается у стороннего поставщика, завод-изготовитель труб должен перед началом производства самостоятельно или с привлечением специализированной организации провести первичный технический аудит завода-изготовителя проката. В дальнейшем завод-изготовитель труб должен периодически проверять, что технология прокатки по-прежнему даёт запланированный результат.
Ремонт проката сваркой не допускается.
6.3.8. С целью выявления дефектов листовой прокат должен быть подвергнут неразрушающему контролю. Вместо проведения неразрушающего контроля рулонного проката допускается проведение неразрушающего контроля всего тела готовых труб.
6.4. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТРУБ
|
