12 Возможные неполадки в процессе консервации турбоустановки
Ниже приводится таблица возможных неисправностей. Обозначение "осушитель" относится как к установке Munters MLT 800, так и к компрессорной установке ZR 90.
Таблица 12.1 – Возможные неисправности и способы их устранения
-
Неисправность
|
Возможная причина
|
Способ устранения
|
Снижение мощности двигателя
|
Засорен воздушный фильтр
|
Замените воздушный фильтр
|
Шумная работа осушителя
|
Засорен канал подвода воздуха к турбокомпрессору
|
Очистите канал или замените подводящие патрубки
|
|
Засорен канал подачи воздуха от турбокомпрессора
|
Очистите канал или замените отводящие патрубки
|
|
Засорен выпускной коллектор
|
Очистите коллектор
|
Производительность осушителя или рабочее давление ниже нормы
|
Утечка воздуха в предохранительных клапанах
|
Проверьте пневматическое оборудование, снимите и исправьте протекающий клапан
|
Слишком высокая точка росы
|
Неправильно установлена разность давлений между отсеками осушителя.
|
Проверьте разность давлений, убедитесь в герметичности присоединений манометра
|
|
Слишком низкое рабочее давление
|
Отрегулируйте выходное давление компрессора клапаном ДО СЕБЯ
|
Слишком низкое давление в напором коллекторе и в контурах консервации
|
Неплотности и утечки воздуха или азота
|
Проверьте места всех возможных утечек с использованием мыльной пены или других средств, устраните неплотности в уплотнениях, соединениях, клапанах
|
Увеличивается влажность воздуха в консервируемых контурах
|
Засорен фильтр осушителя
|
Регулярно очищайте фильтр, при необходимости замените его
|
Долго не устанавливается требуемое значение относительной влажности воздуха по отдельным точкам его контроля
|
Наличие в контуре консервации застойных зон
|
Увеличьте, по возможности, подачу воздуха. Продувка отдельных контуров консервируемого объема по нескольким точка одновременно улучшает условия вытеснения воздуха из возможных застойных зон.
|
-
оценка эффективности выбранного метода консервации
13.1 Проверка эффективности проведенной консервации производится внутренним осмотром консервируемого оборудования после вскрытия люков и проветривания всего консервируемого контура (компрессор, камера сгорания, проточная часть турбины, выхлопной диффузор). Результаты осмотра оформляются протоколом и заносятся в журнал осмотров и контроля состояния оборудования.
13.2 Повреждения выходных кромок направляющих лопаток нижних половин диафрагм, превышающие по своей величине верхние половины, говорят о недостатках в организации дренирования турбины при остановах.
13.3 Корррозионные повреждения уплотнений свидетельствуют о сохранении в них остаточной влаги и/или проникновении в них влажного наружного воздуха в период простоя турбоустановки.
13.4 Для оценки качества выбранного метода консервации рекомендуется использовать индикаторы коррозии – Приложение 1.
-
ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ РАБОТ
14.1.1 Персонал, участвующий в проведении работы по консервации котлов, должен знать:
- «Правила техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и сетей» РД 34.03.20197;
- «Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» ПБ (правила безопасности) 0357603.
14.1.2 До начала проведения работ по консервации должны быть выполнены следующие организационно-технические мероприятия:
- выполнены все технологические и предупредительные надписи на оборудовании, трубопроводах, ёмкостях, вспомогательном оборудовании;
- обеспечено освещение помещений, рабочих мест, площадок, переходов, лестниц;
- места работы обеспечены соответствующей спецодеждой, обувью, индивидуальными средствами защиты для работы с аммиаком;
- подготовлены аптечки для оказания первой помощи;
- подготовлен противопожарный инвентарь;
- налажена оперативная связь рабочих мест с химцехом и блочным щитом управления;
- руководством сменного и наладочного персонала проведён инструктаж по технике безопасности с подчинённым персоналом, выделенным для проведения наладочных работ.
14.1.3 Запрещается производить разъединение частей установки для консервации воздухом или азотом и отсоединение гибких рукавов, если система находится под давлением.
14.1.4 Открывать вентили редукторов следует медленно и плавно, находясь сбоку от редуктора. Непосредственно перед вентилем в момент его открытия не должны находиться люди и рядом не должно быть посторонних незакреплённых предметов.
14.1.5 Контроль за давлением воздуха или азота после редуктора выполняется обслуживающим персоналом установки постоянно до завершения заполнения газовой турбины консервирующим агентом.
14.1.6 Персонал, обслуживающий оборудование баллонных рамп, должен быть обучен правилам безопасности при работе с газовыми баллонами, и иметь соответствующие документы на право их обслуживания.
14.1.7 Установка хранения азота, предохранительные клапаны, редукторы для снижения давления в установках, содержащих азот под давлением, должны находиться в исправном состоянии. Ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию является владелец установки.
14.1.8 Замена баллонов, отсоединения гибких рукавов производится после снижения давления в них до атмосферного.
14.1.9 Работа по консервации газотурбинной установки воздухом или азотом выполняется по наряду-допуску.
14.2.1 При подсоединении шлангов с консервирующих агентом к корпусу турбины необходимо учитывать опасность ожога персонала – температура металла корпуса и трубопроводов не должна превышать 60 °C. Протечки на горячем оборудовании также могут приводить к ожогам персонала.
14.2.2 При выполнении работ с использованием азота следует помнить, что атмосфера азота является опасной.
14.2.3 Вход в ёмкость, заполненную азотом, может привести к быстрой гибели.
14.2.4 При необходимости инспектирования, внутреннего осмотра оборудования следует открыть все люки-лазы и тщательно продуть ёмкость воздухом (с обеих сторон) в течение двух дней до входа в неё.
14.2.5 Необходимо проверить концентрацию кислорода на соответствие нормальной концентрации воздуха (21%) в закрытом пространстве. Обязательным требованием является сопровождение осматривающего другим лицом, находящимся снаружи и готовым поднять тревогу в случае возникновения проблем.
14.2.6 Также следует обратить внимание на возможность распространения азота в зданиях установки и принять меры по недопущению возникновения опасности для операторов установки.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1. ИНДИКАТОРЫ КОРРОЗИИ
З.1 Эффективность процесса консервации контролируется путём определения скорости общей коррозии (по потере в массе) плоских контрольных образцов (индикаторы коррозии).
З.2 В качестве индикаторов внутренней коррозии применяются стальные плоские пластины толщиной 2-3 мм круглой формы, изготовленные из материала консервируемого оборудования или из малоуглеродистой стали Ст 3. Пластины изготавливаются диаметром 40-60 мм. В центре пластин сверлится отверстие диаметром 12-15 мм для их крепления (см. рис. З.1). На каждом индикаторе выбивается номер.
Рисунок З.1 – Внешний вид и габаритные размеры индикатора коррозии
З.3 Индикаторы обмеряются с помощью штангенциркуля, после чего для каждого индикатора вычисляется площадь активной поверхности (контактирующей с коррозионной средой – воздухом (азотом) внутри контура консервации) по формуле:
S = 2 R (R + ) = 6,28R (R + ), мм2;
где R – радиус круглой пластины, мм;
– толщина пластины, мм.
Внутренняя поверхность пластины в расчётах не учитывается.
З.4 После обмера образцы очищаются от продуктов коррозии и обезжириваются следующим образом:
- промываются в 0,5%-ном растворе соляной кислоты, ингибированной уротропином (3 г уротропина на 1 л раствора);
- промываются в 0,5%-ном растворе щёлочи, нагретой до 60-70 °С;
- промываются в струе воды;
- просушиваются в сушильном шкафу в течение 1 ч при температуре 105 °С и затем охлаждаются при комнатной температуре;
- обезжириваются последовательно промывкой в спирте и серном эфире. Вместо серного эфира можно применять четырёххлористый углерод или другой растворитель (бензин и др.);
- повторно просушиваются в течение 1/2 ч в сушильном шкафу при 105 °С и охлаждаются в эксикаторе с хлористым кальцием до комнатной температуры.
З.5 После обработки индикаторы взвешиваются на весах с точностью 0,1 г. Результаты обмера, вычислений и взвешивания заносятся в журнал.
З.6 Подготовленные индикаторы завёртываются в фильтровальную бумагу (каждый в отдельности), на обёртке надписывается номер пластины, значение активной поверхности индикатора, масса пластины в граммах.
З.7 Образцы помещаются во внутренний объём контура консервации с помощью специальных устройств-контейнеров. Количество устанавливаемых пластин – не менее трёх на различных участках контура консервации.
З.8 После установки индикаторов в журнал учёта и обработки индикаторов внутренней коррозии заносятся:
- дата установки индикатора;
- точка установки;
- номер индикаторной пластины, значение активной поверхности пластины, масса пластины.
З.9 Срок выдержки образцов в контуре – не менее 500 ч, достаточных для стабилизации процесса коррозии. Допустимая скорость коррозии металла – не более 30 мг/(м2·ч) [обычно до 10 мг/(м2·ч)].
З.10 Индикаторные пластины могут извлекаться как после окончания консервации (если срок проведения до 30 дн.), так и во время консервации (если срок проведения достаточно длителен, например, квартал). Снятие устройства-контейнера и извлечение из него пластин должно производиться осторожно с тем, чтобы не повредить пластины с имеющимися на них продуктами коррозии.
Снятые образцы завертываются в бумагу (каждый в отдельности), на которой записывается дата снятия, точка установки.
З.11 Индикаторные пластины подвергаются лабораторной обработке:
- подсушиваются в эксикаторе с хлористым кальцием в течение 24 сут. при комнатной температуре;
- очищаются от продуктов коррозии деревянным скребком;
- промываются в 5%-ном растворе ингибированной уротропином соляной кислоты при комнатной температуре, а затем в струе воды с одновременным протиранием поверхности металла мягкой резиной до полного удаления продуктов коррозии;
- высушиваются в термостате при температуре 105 °С в течение 1 ч;
- охлаждаются в эксикаторе и взвешиваются на аналитических весах.
В журнал записывается масса индикаторной пластины после обработки, а также описывается внешний вид пластины, отмечается состояние её поверхности, наличие плёночной, точечной или язвенной коррозии, глубина и диаметр каверн и другие характерные данные.
З.12 Интенсивность процесса коррозии определяется по среднечасовой потере массы, средней для трёх индикаторных пластин, отнесённой к их средней активной поверхности, по формуле:
 , мг/(м2·ч);
где m1cp – средняя масса трёх пластин до установки их в контрольной точке консервируемого контура, мг;
m2cp – средняя масса трёх пластин после извлечения их из консервируемого контура и очистки от продуктов коррозии, мг;
m – потеря массы некоррелированной пластины (средняя из трёх) при кислотной обработке, мг;
Scp – средняя активная поверхность индикаторных пластин, мм2;
Т – средняя продолжительность пребывания индикаторов в трубопроводе, ч.
Средняя скорость (проницаемость) коррозии определяется по формуле:
П = 0,047kp , мм/год;
Интенсивность процесса коррозии оценивается по средней скорости коррозии по табл. З.1.
Таблица З.1 – Интенсивность процесса коррозии
-
Скорость коррозии [мм/год]
|
Оценка коррозионного процесса
|
от 0 до 0,02 включительно
|
незначительный
|
свыше 0,02 до 0,04 включительно
|
слабый
|
свыше 0,04 до 0,05 включительно
|
средний
|
свыше 0,05 до 0,2 включительно
|
сильный
|
свыше 0,2
|
аварийный
|
|
