Методические рекомендации по ремонту дорожных одежд, состоящих из цементобетонных покрытий, перекрытых асфальтобетонными слоями, на автомобильных дорогах общего пользования Федеральное дорожное агентство
|
Скачать 1.2 Mb.
|
|
6.3 Устройство тонких фрикционных износостойких защитных слоев на поверхности дорожного покрытия 6.3.1 Устройство тонких защитных слоев из литых эмульсионно-минеральных смесей 6.3.1.1 Тонкие фрикционные износостойкие защитные слои из литых эмульсионно-минеральных смесей (ЛЭМС) применяют в качестве фрикционных и гидроизоляционных слоев износа для увеличения срока службы дорожных покрытий и улучшения условий движения. Слои износа в первую очередь необходимы для восстановления эксплуатационных показателей покрытий. 6.3.1.2 При ремонте асфальтобетонных слоев, уложенных на цементобетонное покрытие возможны следующие варианты применения литых эмульсионно-минеральных смесей: 1) укладка ЛЭМС на верхний слой асфальтобетонного покрытия; 2) укладка ЛЭМС на отфрезерованное асфальтобетонное покрытие; 6.3.1.3 Перед устройством слоя из ЛЭМС производят подгрунтовку покрытия эмульсией или битумом марок БНД 200/300 из расчета 0,3-0,4 л/м² (в пересчете на битум). 6.3.1.4 Приготовление и укладку ЛЭМС производят специальными однопроходными машинами, осуществляющими смешивание материалов и распределение смеси по поверхности покрытия. Рекомендуется использовать щебень различных фракций до 15 мм из камня изверженных и метаморфических пород по прочности не ниже 1200. Песчаная фракция 0,1(0,071)-5 мм состоит из дробленого песка или смеси природного и дробленого песка в равных долях. Для минерального порошка (лучше активированного) из карбонатных пород принимается, что общее количество частиц мельче 0,071 мм, содержащееся в смеси, составляет 5-15 %. Вяжущее используется в виде катионоактивных битумных эмульсий класса ЭБК-2 и ЭБК-3, содержащих 50-55 % битума. Составы ЛЭМС приведены в табл. 6.3. Таблица 6.3 – Составы литых эмульсионно-минеральных смесей
Расход смеси в зависимости от толщины слоя составляет: - для песчаных ЛЭМС (толщиной 5-10 мм) – 20-25 кг/м2; - для щебеночных ЛЭМС (толщиной 10-15 мм, возможно до 20 мм) – 25-30 кг/м2 [33]. 6.3.2 Устройство защитных слоев по технологии «Сларри-Сил» 6.3.2.1 Слой износа типа «Сларри Сил» представляет собой уложенную и сформировавшуюся литую эмульсионно-минеральную смесь, состоящую из катионоактивной битумной эмульсии, минерального материала, воды и специальных добавок. Толщина слоя износа в уплотненном состоянии составляет 5-10 мм. В зависимости от гранулометрического состава используемых минеральных материалов слой износа «Сларри Сил» подразделяют на тип 1 и тип 2. Гранулометрический состав минеральной части литых эмульсионно-минеральных смесей «Сларри Сил» приведен в табл. 6.4. Устройство защитных слоев по технологии «Сларри Сил» заключается в нанесении на поверхность покрытия без последующего уплотнения катками слоя эмульсионно-минеральной смеси пластичной консистенции толщиной 5-10 мм. Таблица 6.4 – Гранулометрический состав минеральной части литых эмульсионно-минеральных смесей типа «Сларри Сил»
Эмульсионно-минеральная смесь состоит из дробленого и природного песков в соотношении от 1:1 до 2:1, минерального порошка, воды для смачивания минеральных материалов и катионной эмульсии. Рекомендуемое содержание остаточного битума в эмульсионно-минеральной смеси составляет для смесей типа 1 - 7,5-13,5 %, типа 2 - 6,5-12 % [19]. Приготовление смеси и ее распределение на поверхности покрытия осуществляется одной машиной специальной конструкции. Технология проведения работ с такими смесями предусматривает образование в процессе их формирования особой мелкошероховатой текстуры поверхности, типа «наждачная бумага». 6.3.2.2 Технологический процесс устройства слоя износа типа «Сларри Сил» состоит из следующих этапов: - подготовительные работы (устранение дефектов, фрезерование покрытия); - калибровка распределительной машины для правильного дозирования исходных материалов; - закрытие движения по полосе движения, на которой будет устраиваться слой износа; - загрузка машины необходимыми исходными компонентами; приготовление и распределение эмульсионно-минеральной смеси; - технологический перерыв, составляющий 0,5 - 4 ч в зависимости от погодных условий; - открытие движения по уложенной полосе с ограничением скорости до 40 км/ч на 1-3 сут. 6.3.2.3 Перед укладкой эмульсионно-минеральной смеси должны быть выполнены следующие подготовительные работы: - трещины на покрытии должны быть загерметизированы с использованием соответствующих ремонтных материалов; - выполнен ямочный ремонт покрытия; - покрытие очищают от пыли и грязи; - на сильно изношенных, со следами шелушения асфальтобетонных покрытиях выполняют подгрунтовку поверхности смесью катионной битумной эмульсии и воды в соотношении 1:3, с нормой расхода остаточного битума 0,2 - 0,4 л/м2. При величине зазора под трехметровой рейкой и величинах поперечных уклонов, не соответствующих требованиям [14], покрытие должно быть отфрезеровано; 6.3.2.4 При температуре воздуха в период выполнения работ выше 30°С целесообразно предварительное увлажнение поверхности покрытия водой. 6.3.2.5 Не допускается производить работы по укладке эмульсионно-минеральной смеси: - при температуре окружающего воздуха ниже 10 °С; - в условиях дождя; - при прогнозе снижения температуры воздуха в месте производства работ до 0°С в течение ближайших 24 ч после укладки. 6.3.2.6 Комплект машин для устройства слоев износа типа «Сларри Сил» включает: смеситель-укладчик, автогудронатор, фронтальный погрузчик минеральных материалов, поливомоечную машину, оборудованную щеткой. 6.3.2.7 Исходные компоненты литых эмульсионно-минеральных смесей точно дозируют, перемешивают и распределяют на дорожное покрытие с помощью смесителя-укладчика. Общий вид машины приведен на рис. 6.3. 6.3.2.8 Смеситель-укладчик представляет собой установку непрерывного действия, смонтированную на грузовике. Она обладает следующими возможностями: - транспортировать материалы из приобъектного склада непосредственно на место производства работ; - в необходимых пропорциях дозировать исходные материалы в специальный миксер; - смешивать материалы; - подавать смешанный материал в специальный распределительный короб; - устраивать покрытие из эмульсионно-минеральной смеси определенной ширины (2-4 м) толщиной 5-15 мм.  Рисунок 6.3 – Общий вид смесителя-укладчика 6.3.2.9 Для соответствия эмульсионно-минеральной смеси лабораторному составу, смеситель-укладчик калибруют при работе именно с теми материалами, которые будут использоваться при ремонте покрытия. Система перемешивания машины построена вокруг ведущего шкива транспортера минерального материала. 6.3.2.10 Закрытие движения по полосе, где будет устраиваться слой износа и ограждение мест производства работ, производят в соответствии с «Рекомендациями по организации движения и ограждения мест производства дорожных работ» [28]. 6.3.2.11 В процессе укладки эмульсионно-минеральных смесей необходимо следить за тем, чтобы смежные укладываемые полосы перекрывались не более чем на 15 см. 6.3.2.12 Температура битумной эмульсии при производстве работ должна быть не более 45 °С. 6.3.2.13 Движение автомобильного транспорта по устроенному слою можно открывать после полного формирования структуры. Для самоукатки и окончательного формирования структуры защитного слоя движение регулируют по ширине. 6.3.2.14 Ширина укладываемого слоя зависит от размеров бункера-распределителя и обычно составляет 2,5-3,75 м. Скорость распределения выбирают такой, чтобы при выходе смеси из распределительного короба начинался распад битумной эмульсии, предотвращая ее расплывание по поверхности покрытия. Это зависит от температуры воздуха, свойств исходных материалов и достигается подбором состава смеси. 6.3.2.15 Успешное применение литых эмульсионно-минеральных смесей для устройства защитных слоев возможно лишь при условии обеспечения регулирования скорости распада эмульсии в смеси, т.е. времени схватывания смеси. Для обеспечения надлежащего технологического процесса необходимо замедлить процессы взаимодействия катионной битумной эмульсии с поверхностью минеральных материалов плотных зерновых составов. По условиям технологии производства работ время схватывания должно быть соизмеримо со временем приготовления и распределение смеси по поверхности покрытия машиной специальной конструкции (ориентировочно 1-2 мин). Одним из путей регулирования времени схватывания смеси является введение поверхностно-активного вещества (ПАВ) катионного типа. ПАВ, адсорбируясь на активных центрах минеральных материалов, замедляет процесс распада катионной битумной эмульсии. 6.3.3 Устройство защитных слоев из асфальтобетонных смесей 6.3.3.1 Защитные слои выполняют из горячих мелкозернистых асфальтобетонных смесей: - высокоплотных и плотных типов А и Б марки I; - щебеночно-мастичных видов ЩМА-15 и ЩМА-20; - битумоминеральных открытых смесей (БМО). 6.3.3.2 Смеси должны соответствовать требованиям ГОСТ 9128, ГОСТ 31015, ТУ 218 РСФСР 601-88, СТО НОСТРОЙ 2.25.48-2011 [34,44]. 6.3.3.3 Область применения высокоплотных и плотных асфальтобетонных смесей типов А и Б, щебеночно-мастичных асфальтобетонных смесей и битумоминеральных открытых смесей приведена в табл. 6.5. Таблица 6.5 – Область применения горячих асфальтобетонных смесей
6.3.3.4 Зерновые составы высокоплотных смесей, плотных асфальтобетонных смесей типов А и Б должны соответствовать требованиям ГОСТ 9128. 6.3.3.5 Шероховатая поверхность покрытия обеспечивается применением непрерывной гранулометрии минеральной части смесей и содержанием щебня на верхнем пределе. 6.3.3.6 Показатели физико-механических свойств высокоплотных смесей и плотных смесей типов А и Б должны соответствовать требованиям ГОСТ 9128. 6.3.3.7 Зерновой состав щебеночно-мастичных смесей должен отвечать требованиям ГОСТ 31015. 6.3.3.8 Оптимальное содержание битума в щебеночно-мастичной смеси должно определяться из условия обеспечения требуемых показателей по ГОСТ 31015. 6.3.3.9 Щебеночно-мастичная асфальтобетонная смесь не должна расслаиваться и сегрегироваться при хранении, транспортировании, выгрузке и распределении асфальтоукладчиком. Показатель стекания вяжущего при расчетной температуре не должен превышать 0,2 %. 6.3.3.10 При приготовлении щебеночно-мастичной смеси необходимо точно выдерживать проектный состав смеси. Погрешность дозирования компонентов смеси не должна превышать для щебня 2 %, минерального порошка и битума 1,5 %, добавок волокон 5 % от массы каждого компонента. 6.3.3.11 Особенность приготовления щебеночно-мастичной асфальтобетонной смеси заключается в том, что для равномерного распределения стабилизирующей добавки и битума в минеральном материале следует соблюдать следующий порядок введения компонентов в смеситель: - минеральные материалы; - стабилизирующая добавка (целлюлозные волокна или гранулы); - дорожный битум. Общее время перемешивания не должно быть меньше 50 с и должно включать в себя: - «сухое» перемешивание минеральных материалов со стабилизирующей добавкой для равномерного ее распределения – 5-15 с; - перемешивание при добавлении вяжущего – около 30 с; - перемешивание для гомогенизации смеси – 5-10 с. 6.3.3.12 Температура нагрева минеральных материалов в сушильном барабане должна быть на 25-30 оС выше температуры готовой ЩМА. Температура готовых смесей при выпуске из смесителя должна быть в пределах, указанных в табл. 6.6. 6.3.3.13 Время хранения готовых щебеночно-мастичных смесей не должно превышать 0,5 ч. Таблица 6.6 – Температура ЩМА при выпуске из смесителя
6.3.3.14 В открытых битумоминеральных смесях БМО 55/65, БМО 65/75, БМО 75/85 содержание щебня и вид битумоминеральных открытых смесей следует выбирать в зависимости от категории дороги и условий движения в соответствии с требованиями [44], табл. 6.7. Таблица 6.7 – Рекомендуемое содержание щебня в БМО
6.3.3.15 Состав заполняющей части битумоминеральных открытых смесей БМО 55/65, БМО 65/75 и БМО 75/85 подбирают согласно табл. 6.8 для смесей: - рыхлой консистенции; - пластичной консистенции (по верхним пределам требований к содержанию частиц мельче 0,071 мм и вяжущего). Таблица 6.8 – Составы заполняющей части БМО
6.3.3.16 Оптимальное содержание битума в открытой битумоминеральной смеси определяют как сумму количества битума, необходимого для обработки щебня и достижения требуемых свойств заполняющей части смеси. Оптимальное количество битума в битумоминеральной открытой смеси должно обеспечивать остаточную пористость в пределах: для смесей высокой плотности свыше 1,5 % до 3,0 % (для ремонтируемых слоев с остаточной пористостью свыше 5 % до 10 %) и для плотных смесей свыше 3 % до 5 % (для ремонтируемых слоев с остаточной пористостью до 5 %). Требуемые показатели свойств битумоминеральных открытых смесей в соответствии с требованиями [44] указаны в табл. 6.9. Таблица 6.9 – Показатели свойств битумоминеральных открытых смесей
Требования к свойствам заполняющей части битумоминеральных открытых смесей приведены в табл. 6.10. Таблица 6.10 – Требования к физическим свойствам заполняющей части БМО смесей
6.3.3.17 При приготовлении высокоплотных и плотных смесей типов А и Б, ЩМА и БМО следует применять щебень из плотных трудно шлифуемых горных пород изверженного происхождения узких фракций 5-10 мм, 10-15 мм, 15-20 мм. 6.3.3.18 По качественным показателям щебень должен соответствовать требованиям ГОСТ 8267, ГОСТ 9128 и данным табл. 6.11. Таблица 6.11 – Требования к щебню
6.3.3.19 Марка песка из отсева дробления по прочности должна быть не ниже 1000, содержание глинистых частиц, определяемых методом набухания – не более 0,5 %. 6.3.3.20 Минеральный порошок должен соответствовать требованиям ГОСТ Р52129 марке МП-1. Целесообразно использовать активированные минеральные порошки в соответствии с требованиями ГОСТ Р52129 и ГОСТ 9128. 6.3.3.21 Для приготовления высокоплотных и плотных смесей типов А и Б, ЩМА и БМО следует применять нефтяные дорожные битумы по ГОСТ 22245, полимерно-битумные вяжущие (ПБВ), отвечающие требованиям ГОСТ 52056, а также другие битумы и битумные вяжущие с улучшенными свойствами (в том числе выпускаемые по зарубежным нормам при условии соответствия их качества требования отечественных нормативных документов) по технической документации, согласованной с заказчиком в установленном порядке для конкретных условий дорожно-климатической зоны, категории дороги и вида (марки) асфальтобетонной смеси. 6.3.3.22 При использовании поверхностно-активных веществ (ПАВ) температуру асфальтобетонных смесей допускается снижать на 10-20 оС. 6.3.3.23 В качестве стабилизирующих добавок при изготовлении щебеночно-мастичной смеси применяют целлюлозные и минеральные волокна или специальные гранулы на их основе, отвечающие требованиям ГОСТ 31015. 6.3.3.24 Битумные эмульсии для подгрунтовки должны отвечать требованиям ГОСТ Р52128. 6.3.3.25 Долговечность асфальтобетонных покрытий напрямую связана со степенью уплотнения защитных слоев. Чем выше степень уплотнения защитных слоев покрытия, тем меньше опасность раннего появления пластических деформаций, трещин, выбоин. 6.3.3.26 Технология устройства защитных слоев на первом этапе включает подготовительные работы: - проверку ровности ремонтируемого асфальтобетонного покрытия, продольных и поперечных уклонов, ширину проезжей части; - выравнивание или фрезерование поверхности покрытия; - ремонт покрытия; - очистку и просушивание поверхности. 6.3.3.27 Перед укладкой асфальтобетонной смеси необходимо произвести обработку ремонтируемой поверхности, вертикального края ранее уложенной продольной полосы и поперечного сопряжения битумом или битумной эмульсией. 6.3.3.28 Расход битума или битумной эмульсии принимается для: - высокоплотных, плотных смесей типов А и Б – жидкий битум от 0,2 до 0,3 л/м2, битумная эмульсия – от 0,3 до 0,4 л/м2; - щебеночно-мастичных смесей – с фрезерованием поверхности покрытия – битумная эмульсия от 0,4 до 0,5 л/м2, без фрезерования – от 0,2 до 0,3 л/м2. 6.3.3.29 Место поперечного сопряжения устанавливают, прикладывая шаблон или трехметровую рейку в продольном направлении. 6.3.3.30 Обрезку продольной кромки ранее уложенной полосы в случае устройства «холодного» сопряжения следует производить нарезчиком швов с алмазным отрезным диском, затем обработать ее битумной эмульсией. 6.3.3.31 Прогрев ровно обрезанной кромки на ширину до 150 мм следует производить непосредственно перед проходом асфальтоукладчика с помощью инфракрасной линейки до температуры: - свыше 80оС до 100оС при укладке асфальтобетонных и битумоминеральных открытых смесей; - не ниже 100оС при укладке щебеночно-мастичных смесей. 6.3.3.32 Асфальтоукладчик должен быть оснащен системой контроля ровности и поперечного уклона. Настройка системы производится по копирной струне или лыже. 6.3.3.33 Рабочая скорость асфальтоукладчика устанавливается в зависимости от вида смеси, ее температуры, толщины слоя и количества поставляемой смеси. Скорость укладки следует поддерживать постоянной для высокоплотных смесей, смесей плотных типов А и Б, битумоминеральных открытых смесей в пределах от 2 до 3 м/мин, а щебеночно-мастичных смесей – от 1,5 до 2,5 м/мин. 6.3.3.34 Режимы работы трамбующего бруса и виброплиты (амплитуда и частота) устанавливаются в зависимости от вида укладываемой смеси: - высокоплотные смеси, плотные смеси типов А и Б – частота оборотов валов трамбующего бруса от 1000 до 1400 об/мин, вала вибратора плиты – от 2500 до 3000 об/мин, амплитуда колебаний трамбующего бруса – от 4,0 до 9,0 мм, виброплиты – от 1,0 до 1,5 мм; - щебеночно-мастичные смеси распределяют с выключенным вибратором выглаживающей плиты; частота ударов трамбующего бруса – от 800 до 1000 об/мин; амплитуда колебаний бруса – от 4,0 до 5,0 мм; - БМО смеси предпочтительнее распределять без предварительного уплотнения рабочими органами асфальтоукладчика. 6.3.3.35 Защитные слои из горячих асфальтобетонных смесей устраивают летом в теплую и сухую погоду, весной – при температуре окружающего воздуха не ниже +5оС, а осенью – не ниже +10оС. 6.3.3.36 Температура высокоплотных смесей, плотных типов А и Б смесей и БМО должна быть не ниже значений, указанных в табл. 6.12. Таблица 6.12 – Минимальная допустимая температура битумоминера-льных открытых смесей при укладке
6.3.3.37 Уплотнение плотных смесей типов А и Б, а также битумоминеральных открытых смесей производят при температурах: - от 120 до 160оС – при использовании битумов БНД 40/60, БНД 60/90, БНД 90/130; - от 100 до 140оС – при использовании битумов БНД 130/200, БНД 200/300. 6.3.3.38 Высокоплотные, а также смеси на ПБВ уплотняют при температуре на 10-20оС выше плотных смесей типов А и Б. Температура уплотнения смесей типа А и Б приведена в табл. 6.13. Таблица 6.13 – Температура уплотнения смесей типов А и Б
6.3.3.39 Минимально допустимая температура начала уплотнения щебеночно-мастичных асфальтобетонных смесей не менее 145оС. Уплотнение битумоминеральных открытых и щебеночно-мастичных смесей следует заканчивать при температуре, указанной в табл. 6.14. Таблица 6.14 – Нижние температурные режимы уплотнения щебеночно-мастичных смесей и битумоминеральных открытых смесей
6.3.3.40 При укладке высокоплотных и плотных асфальтобетонных смесей типов А и Б асфальтоукладчиками с трамбующим брусом и виброплитой основное уплотнение производят катком на пневматических шинах массой 16 т или вибрационным катком за 4-6 проходов по одному следу, а окончательное уплотнение – гладковальцовым катком от 11 до 18 т за 4-6 проходов. 6.3.3.41 Уплотнение битумоминеральных открытых смесей производят с учетом температуры воздуха и скорости ветра. При температуре воздуха не ниже 5оС и скорости ветра не более 5 м/с уплотнение начинают 10-14 проходами пневмокатка по одному следу при температуре смеси от 120оС до 140оС (меньшее число проходов относится к смеси пластичной консистенции, большее – к смесям рыхлой консистенции). Затем осуществляют уплотнение смеси пневмокатком с повышенным давлением воздуха в шинах, за 6-10 проходов по одному следу при температуре смеси от 90оС до 120оС. При температуре воздуха от 5оС до 15оС и скорости ветра не более 10 м/с уплотнение производят сначала 5-8 проходами пневмокатка по одному следу при температуре смеси от 130оС до 150оС, а затем пневмокатком с повышенным давлением воздуха в шинах, за 14-18 проходов по одному следу при температуре смеси от 100оС до 130оС. При скорости ветра свыше 10 м/с защитные слои износа из БМО смесей не устраивают. 6.3.3.42 Уплотнение щебеночно-мастичных смесей производят гладковальцовыми катками массой от 8 до 11 т. Катки должен работать в статическом режиме. Включать вибрацию запрещается, особенно при минимальной температуре смеси, при укладке смеси на жесткое основание, а также при устройстве тонких слоев. Катки на пневматических шинах применять не рекомендуется, так как при высоких температурах возможно налипание смеси к резиновым шинам. Общее количество проходов гладковальцовых катков по одному следу составляет 6-10 проходов. 6.3.3.43 При уплотнении полос катки должны работать по следующей схеме: катки двигаются каждый по своей полосе уплотнения с перекрытием следа переднего катка задним на 20-30 см. Совершив один двойной проход, катки смещаются поперек полосы укладки на ширину вальцов с учетом перекрытия следа. После первого прохода по всей ширине укладки катки возвращаются на исходную позицию (первую полосу уплотнения), и цикл повторяется. В процессе уплотнения катки должны как можно ближе подходить к асфальтоукладчику. Расстояние между катками должно составлять 2-3 м. Первый проход по крайней полосе уплотнения необходимо начинать, отступив от края покрытия на 10-15 см. Край уплотняется последним проходом после завершения укатки по всей ширине уплотняемой полосы. Первые 4-5 проходов катки должны двигаться со скоростью от 2 до 3 км/ч, а последующие – со скоростью от 5 до 6 км/ч. Во время уплотнения катки должны быть в непрерывном и равномерном движении. Запрещается останавливать катки на неуплотненном и неостывшем слое. Для исключения образования волны каждый последующий след катка должен быть дальше предыдущего в направлении укладки на величину диаметра вальца. 6.3.3.44 Оптимальное количество проходов катков при уплотнении всех указанных смесей рекомендуется уточнять при пробной укатке смеси на опытном участке. Критерием окончания уплотнения для высокоплотных и плотных смесей типов А и Б и БМО смесей служит достижением требуемых значений коэффициента уплотнения и водонасыщения керна, а для ШМА – водонасыщения, остаточной пористости кернов и средней глубины впадин шероховатости поверхности. |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Похожие:
 |
Рекомендации по технологии санации трещин и швов в эксплуатируемых... Методические рекомендации предназначены для органов управления дорожным хозяйством и организаций, выполняющих заливку трещин на асфальтобетонных... |
|
Методические рекомендации по армированию асфальтобетонных слоёв дорожных... Внесен управлением эксплуатации автомобильных дорог Федерального дорожного агентства |
|
Методические рекомендации по технико-экономическому сравнению вариантов... Разработан: Федеральным государственным унитарным предприятием «росдорнии» при участии д-ра техн наук Кулижникова А. М., д-ра экон... |
|
Рекомендации по контролю прочности цементобетона покрытий и оснований... Разработан обществом с ограниченной ответственностью «биотех» (к т н. С. В. Эккель, к т н. П. А. Зайцев) |
|
Инструкция по строительству цементобетонных покрытий автомобильных дорог всн 139-80 Союздорнии Минтрансстроя на основе исследований Союздорнии, обобщения отечественного и зарубежного опыта конструирования и строительства... |
|
Руководство по борьбе с зимней скользкостью на автомобильных дорогах введение Настоящее Руководство разработано взамен "Инструкции по борьбе с зимней скользкостью на автомобильных дорогах" (всн 20-87) и предназначено... |
|
Методические рекомендации по автоматизации расчетов дорожных одежд... Эвм. Алгоритм предназначен для расчета перегонных участков автомобильных дорог на прочность при кратковременном воздействии подвижных... |
 |
Рекомендации по применению высокоплотных асфальтобетонов на основе... Разработан обществом с ограниченной ответственностью «Инновационный технический центр» и Обществом с ограниченной ответственностью... |
|
Методические рекомендации по ремонту и содержанию автомобильных дорог... Армирование Усиление дорожных конструкций в результате перераспределения геосинтетическим материалом напряжений, возникающих в грунтовом... |
|
Методические рекомендации по выбору рациональных конструкций земляного... Внесен управлением строительства и проектирования автомобильных дорог Федерального дорожного агентства |
|
Методические рекомендации по способам бестраншейной прокладки труб... Разработан: Обществом с ограниченной ответственностью «Центр Дорпроект», совместно с Московским государственным университетом путей... |
|
Рекомендации по расчёту дренажных систем дорожных конструкций федеральное дорожное агентство Разработан федеральным государственным бюджетным учреждением «Российский дорожный научно-исследовательский институт» (фгбу «росдорнии»)... |
|
Рекомендации по организации автоматизированного мониторинга состояния... Разработан обществом с ограниченной ответственностью «нии прикладной Телематики» (ооо «нии пт») |
|
Технические рекомендации по устройству дорожных конструкций с применением... Технические рекомендации по устройству и ремонту дорожных покрытий с применением литого асфальтобетона тр 164-07 |
|
Методические рекомендации по приготовлению асфальтобетонных образцов... Разработан обществом с ограниченной ответственностью «Инновационный технический центр» |
|
Методические рекомендации по оценке влиянияна асфальтобетонные образцы... Разработан обществом с ограниченной ответственностью «Центр Метрологии, Испытаний и Стандартизации» |