Российской Федерации Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

1. 
   Структура и свойство коленчатого вала
   
2. 
   Диагностика и ремонт коренных подшипников
   
   1. 
      Разборка коленчатого вала
      
   2. 
      Вал коленчатый – ремонт
      
   3. 
      Сборка коленчатого вала
      
   4. 
      Регулировка частоты вращения коленвала с контролером СО
      
3. 
   Технологическая карта сборки
   
4. 
   Инструменты и оборудование
   

• 
  Выплавление коренного подшипника из-за тромба в маслоканале подшипника или недосверловки маслоканала коренного подшипника.
  
• 
  Ослабление болтов крепления крышек коренных подшипников.
  

• 
  Застопорить маховик коленвала фиксатором 67.7820-9526 (рис. 1).
  
• 
  Снять шкив коленвала (ключ кольцевой 17x19 ГОСТ 2906-80).
  
• 
  Снять ремень привода распредвала согласно ТИ 3100.25100.20100.
  
• 
  Снять натяжитель (ключ гаечный 13x17 ГОСТ 2839-80).
  
• 
  Снять зубчатый шкив коленвала со шпонкой (отвертка комбинированная 2101-3901132).
  
• 
  Снять заднюю защитную крышку плоскозубчатого ремня и водяной насос (ключ торцовый 10 мм. 67.7812-9521).
  
• 
  Снять маховик, фиксатор 67.7820-9526 и переднюю крышку картера сцепления (ключ кольцевой 17 ГОСТ 2906-80).
  
• 
  Снять держатель заднего сальника коленвала (ключ торцовый 10 мм. 67.7812-9521).
  
• 
  Снять крышки коренных подшипников с вкладышами (головка на 17 из набор № 2 ТУ 2-035-662-79).
  
• 
  Снять коленвал, упорные полукольца и вкладыши.
  

2.2 Вал коленчатый – ремонт

• 
  Шлифование коренных шеек.
  
• 
  Подготовить к работе станок типа ЗА 423 согласно инструкции по его эксплуатации.
  
• 
  Установить:
  

• 
  Замерить в двух плоскостях коренные, шатунные шейки и определить ремонтный размер (микрометр МК 50-1, МК 75-1 ГОСТ 6507-78).
  
• 
  Прошлифовать коренные шейки коленчатого вала под ближайший ремонтный размер, рис.1 (шлифовальный круг типа 24А40НС 16 А5 ГОСТ 2424-75, микрометр МК 50-1 или МК 75-1 ГОСТ 6507-78, индикатор ИЧ-10 ГОСТ 577-68, люнет и стойка для индикатора из комплекта оснастки станка).
  

• 
  Отполировать коренные шейки коленвала - рис.2 (алмазная паста типа Ам 40/28 НВ ГОСТ 25593-83Е или абразивная лента 41.2792.4008).
  

• 
  Снять коленвал со станка.
  
• 
  Шлифование шатунных шеек.
  
• 
  Переместить центросместители станка на радиус кривошипа:
  

• 
  Установить на коленвал дополнительную втулку 67.7125.9500/1.
  

• 
  Шлифовать 1 и 4 шатунные шейки коленвала под ближайший ремонтный размер.
  

• 
  Выполнить операции п.1.5 для 1- и 4-й шатунных шеек.
  
• 
  Повторить операции п.п.2.3-2.5 для 2- и 3-й шатунных шеек.
  
• 
  Снять со станка коленвал, втулку 67.7125.9500/1 и фланец 67.7125.9500/3.
  
• 
  Промыть масляные каналы коленчатого вала.
  
• 
  Удалить заглушки масляных каналов (бородок ГОСТ 7214-72, молоток ГОСТ 2310-77).
  
• 
  Профрезеровать гнезда под заглушки масляных каналов коленвала (оправка А.94019, фреза А.94016/10).
  
• 
  Прочистить и промыть масляные каналы, продуть сжатым воздухом (моечная установка типа "Тайфун", пистолет для раздачи воздуха типа 199 ГАРО, сверла Ø 4 и 9 мм ГОСТ 885-77, дрель типа ИП-1011 ГОСТ 10212-80, ёрш капроновый 41.7803.4006).
  
• 
  Обезжирить посадочные места под заглушки (уайт-спирит ГОСТ 3134-78, ветошь ТУ 68-178-77-82).
  
• 
  Установить новые заглушки масляных каналов на герметик и зачеканить в 3 точках (оправка А.86010, зубило ГОСТ 7211-72, молоток ГОСТ 2310-77, герметизатор резьбовых соединений ТУ 6-10-1048-78).
  
• 
  Предъявить коленвал ОТК.
  

• 
  Промыть в моторном масле набор вкладышей и упорных полуколец коленвала (масло моторное М-10ГИ ТУ 38-1-01-48-75).
  
• 
  Установить коленвал.
  
• 
  Установить вкладыши в постели коренных подшипников блока и в крышки.
  

• 
  Установить в гнездо третьего коренного подшипника упорные полукольца, обращенные фрикционным слоем к упорным поверхностям коленвала (рис.10).
  

• 
  Установить крышки коренных подшипников с вкладышами так, чтобы метки на крышках или сторона с наибольшим количеством меток (рис.11) находились со стороны установки генератора. Затянуть болты крепления моментом 82Н.м (8,2 кгс.м).
  

• 
  Проверить осевой зазор коленвала.
  

• 
  Установить держатель заднего сальника коленвала.
  
• 
  Установить в держатель сальник коленвала.
  
• 
  Установить при. помощи оправки 67.7853-9572 держатель с сальником и прокладкой (ключ торцовый 10 ш 67.7812-9521). Сальник смазать моторным маслом..
  
• 
  Установить маховик с шайбой на фланец коленвала так, чтобы метка на ребре маховика находилась в верхнем вертикальном положении. Затянуть болты крепления маховика, установив фиксатор 67.7820-9526 (ключ динамометрический типа 02.7812-4001, набор №2 ТУ 2-035-662-79). Момент затяжки 85 Н.м (8,5 кгс.м).
  
• 
  
  

• 
  Установить на передний хвостовик коленвала зубчатый шкив со шпонкой, совместив метки на шкиве и корпусе маслонасоса (рис. 14).
  

• 
  Установить клиновой шкив коленвала, совместив метки Е иF (рис.15)
  

• 
  Регулирование частоты вращения коленвала и контроль содержания СО в отработавших газах проводятся в следующей последовательности:
  
• 
  Подготовить к работе и подключить газоанализатор типа "Элкон S-105" и тахометр типа "Элкон S-102" согласно инструкции по их эксплуатации или ТИ 3100.25100.13010.
  
• 
  Прогреть двигатель.
  
• 
  Проверить по тахометру минимальную частоту вращения коленвала. При частоте, отличной от 720-900 мин^-1 винтом количества установить необходимую частоту (отвертка ГОСТ 17199-71, тахометр тина "Элкон S-102").
  
• 
  Провести замер содержания СО в отработавших газах двигателя согласно ТИ 3100.25100.13018, ТИ 3100.25100.13010, ТИ 3100.25100.13017.
  
• 
  Выключить зажигание.
  
• 
  Определить фактическое содержание СО с учетом поправочных коэффициентов табл.1:
  

• 
  При значениях выше предельно-допустимых отрегулировать содержание "СО" и обороты холостого хода (отвертка ГОСТ 17199-71, тахометр типа "Элкон S-102", газоанализатор типа "Элкон S-105", "Инфралит" и др)
  

• 
  Установить частоту вращения коленвала двигателя, равную 0,6 номинальной частоты 5600 мин^-1, в пределах 3100-3400 мин^-1 при холостом ходе, воздействуя на рычаг привода оси дроссельной заслонки первичной камеры (см. таблицу 2).
  
• 
  Провести замер содержания СО в отработавших газах двигателя согласно ТИ 3100.25100.13018, ТИ 3100.25100.13010 или ТИ 3100.25100.13017.
  
• 
  Включить зажигание.
  
• 
  Определить фактическое содержание СО в отработавших газах согласно п.1.6. Содержание СО в отработавших газах не должно превышать значений. При повышенном содержании СО автомобиль должен быть направлен на диагностику для определения неисправностей и их устранения.
  
• 
  По окончании регулировки установить ограничительные втулки. (бородок ГОСТ 7214-72, молоток ГОСТ 2310-77).
  
• 
  Записать результаты измерений в, талон 1-12 сервисной книжки в зависимости от пробега, при отсутствии сервисной книжки в талон (протокол) проверки содержания СО.
  

1. 
   Оправки 67.7853-9580, 67.7853-9581 для запрессовки сальников коленчатого и распределительного валов: 1 — оправка; 2 — втулка
   

2. 
   Приспособление А.94016, А.94016/10для обработки отверстий гнезд заглушек коленчатого вала: 1 — шпиндель А.94016; 2 — фреза А.94016/10
   

3. 
   Ключ 67.7811-9508 для проворачивания коленчатого вала Головка для 67.7812-9531 проворачивания коленчатого вала двигателя
   

4. 
   Приспособление для выпрессовки опорного (а) и упорного (б) блочных вкладышей: 1 — вал; 2 — приспособление
   

5. 
   Ключи для разборки и сборки коренных подшипников
   

1. 
   Автомобили ВАЗ. Способы устранения возможных неисправностей. Изд. 4, перер.и доп.ИТЦ «АвтоВАЗтехобслуживание», Тольятти, 2002г.
   
2. 
   Каталоги устройств и механизмов легковых автомобилей отечественного производства (ВАЗ 2107,2108,2110).
   
3. 
   Руководство по ремонту и эксплуатации легковых автомобилей отечественного производства (ВАЗ 2107,2108,2110).
   
4. 
   Определение и устранение неисправностей своими силами в автомобиле, Москва 2006г.