Технологическая инструкция по сварке труб диаметром ду 400-600мм толщиной стенки >30мм из стали перлитного

Скачать 201.7 Kb.

Название	Технологическая инструкция по сварке труб диаметром ду 400-600мм толщиной стенки >30мм из стали перлитного
Тип	Инструкция

rykovodstvo.ru > Инструкция по эксплуатации > Инструкция

УТВЕРЖДАЮ:
Главный инженер ОАО

"КИРИШСКОЙ ФИРМЫ НЕФТЕЗАВОДМОНТАЖ"

______________________ В.В. Никандров.
"____"__________________________2004г

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ

ПО СВАРКЕ ТРУБ ДИАМЕТРОМ Ду 400-600мм

ТОЛЩИНОЙ СТЕНКИ >30мм ИЗ СТАЛИ ПЕРЛИТНОГО

КЛАССА ТИПА 15Х5М.

СОГЛАСОВАНО:

ГЛАВНЫЙ МЕХАНИК ООО "КИНЕФ" ____________________В.И. ЗЕРНОВ.
НАЧАЛЬНИК ОТН ООО "КИНЕФ" _______________В.Л. СОКОЛОВ.

НАЧАЛЬНИК ЛАБОРАТОРИИ НМК И МИ

РУКОВОДИТЕЛЬ СВАРОЧНЫХ РАБОТ ООО "КИНЕФ" ________________А.Т. ГУРЕНКО.

ОГЛАВЛЕНИЕ:
СТР.

1ОБЩАЯ ЧАСТЬ___________________________1

МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ___________________1

МАТЕРИАЛЫ И ТРЕБОВАНИЯ К НИМ______2

СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ________________2

СВАРОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ_____________3

ТРЕБОВАНИЯ К КАДРАМ__________________4

ПОДГОТОВКА И СБОРКА ТРУБ_____________4

ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ____________________5

ТЕРМООБРАБОТККА______________________6

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА____________________ 8

ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ_______________11

ПРИЛОЖЕНИЕ №1________________________12

ПРИЛОЖЕНИЕ №2_______________________ 13

ПРИЛОЖЕНИЕ №3_______________________ 14

ОБЩАЯ ЧАСТЬ.

Настоящая инструкция распространяется на ручную дуговую и комбинированную электросварку труб диаметром до 630мм и толщиной стенки до 33мм из стали марки 15Х5М перлитными вариантом при

ремонте и реконструкции нефтеперерабатывающих установок в условиях ООО "КИНЕФ".

Инструкция предусматривает сварку труб на остающихся подкладных кольцах.
Сварку трубопроводов производить при температуре не ниже +5 градусов С. При температуре ниже + 5 Сº сварку производить, только в тепляках.

1.4.Тепляк должен удовлетворять следующим требованиям:

Защищать место сварки от осадков и сквозняков.
Иметь приточно-вытяжную вентиляцию с подачей подогретого воздуха.
Скорость движения воздуха должна составлять 0,5м/с.
Сварщик должен быть обеспечен маской с поддувом свежего воздуха.
Тепляк должен перекрывать трубу по 3метра в каждую сторону от стыка.

Данная технология разработана на основании типовой технологической инструкции АООТ "ВНИКТИнефтехимоборудоваие" Волгоград-1996г.

2. Меры безопасности.

2.1. Требования безопасности и производственной санитарии при выполнении всех видов работ, связанных со сборкой, сваркой, подогревом и термообработкой должны быть обеспечены соблюдением требований, предусмотренных в следующих нормативных документах:

ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования.
ГОСТ 12.3.003-86 ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности;
СНиП 12-03-2001 ч.1 «Безопасность труда в строительстве», утвержденным постановлением Госстроя РФ от 23.07.01г., № 80;
СНиП III-4-80** гл. 8-18 «Техника безопасности в строительстве», утвержденным постановлением Госстроя СССР от 09.06.80 г. № 82;
Межотраслевые правила по охране труда при электрогазосварочных работах. ПОТ РМ 020-2001, утвержденные постановлением Минтруда и соц. развития РФ от 09.10.2001 г. № 72;
Правила пожарной безопасности в РФ. ППБ-01-93**, утвержденные приказом МВД РФ от 14.12.93г. № 536 (с изм. 25.07.95г.,10.12.97г., 20.10.99г.);
Санитарные правила при сварка, наплавке и резке металлов, утвержденные Минздравом СССР от 05.03.73г. № 1009-73;
Санитарные правила организации технологических процессов и гигиенические требования к производственному оборудованию, утвержденные Минздравом СССР 04.04.73г., № 1042-73.

2.2. Содержание вредных веществ в аэрозолях при сварке не должно

превышать предельно-допустимых концентраций (ПДК) по ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования.
2.3. Сварщик должен быть обеспечен следующими индивидуальными средствами защиты от излучения сварочной дуги:

спецодеждой и спецобувью по ГОСТ 12.4.103-83 ССБТ. «Одежда специальная защитная, средства индивидуальной защиты ног и рук. Классификация»;
защитными щитками по ГОСТ 12.4.023-84 ССБТ. «Щитки защитные. Общие технические требования и методы контроля» И ГОСТ 12.4.035-78* ССБТ. «Средства индивидуальной защиты. Щитки защитные для электросварщиков. Технические условия», снабженными специальными светофильтрами по ОСТ 21-6-87 «Светофильтры стеклянные для защиты глаз от вредных излучений на производстве».

2.4. Баллоны с газом необходимо эксплуатировать в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. ПБ-10-115-96, утвержденными Госгортехнадзором России 18.04.95г. № 20 и Правилами безопасности в газовом хозяйстве. ПБ-12-368-00, утвержденными Госгортехнадзором России 26.05.2000г. № 27.
2.5. Выполнение работ по зачистке швов абразивным кругом или зубилом должно производиться в закрытых очках с бесцветными стеклами в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.013-85 Е ССБТ. «Очки защитные. Общие технические условия» и в респираторах РУ-60М по ГОСТ 17269-71 с изм. и ГОСТ 12.4.041-89 ССБТ. «Средства индивидуальной защиты органов дыхания. Общие технические требования».

Абразивный инструмент должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.028-82 ССБТ. «Процессы обработки абразивным и эльборовым инструментом. Требования безопасности».
2.6. Сварочное оборудование должно быть исправно и иметь заземление в соответствии с ГОСТ 12.1.030-81 ССБТ. "Электробезопасность. Защитное заземление, зануление".

3.МАТЕРИАЛЫ И ТРЕБОВАНИЯ К НИМ.

Подлежащий сварке материал труб и комплектующих фасонных деталей должен иметь сертификат завода-изготовителя. Трубы и фасонные детали должны иметь маркировку.
Вне зависимости от наличия сертификата материал труб и фасонных деталей должен быть проверен на соответствие марочному составу, стилоскопированием, замером твердости. Твердость труб и фасонных деталей должна быть не более 170 НВ.

4.СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ.

Сварочные материалы перлитного класса для сварки технологических трубопроводов из стали 15Х5М приведены в таблице1и2.
Каждая партия электродов, независимо от наличия сертификата, должна быть проверена на сварочно-технологические свойства.
Электроды выдаются сварщику в количестве, не превышающих односменную потребность.
Перед использованием электроды должны быть прокалены по режимам приведенным
в табл.1.
Срок годности электродов после прокалки не ограничивается при хранении их в сушильных шкафах с температурой 60-100Сº или в герметичной таре.
Поверхность присадочной проволоки для аргонодуговой сварки должна быть очищена от влаги, следов масла, окалины и других загрязнений до металлического блеска и просушена.
Очистку прокалку маркировку, упаковку, хранение и выдачу сварочных материалов следует организовать так, чтобы исключить возможность перепутывания различных марок и партий.

Табл.1.Электроды для сварки труб.

Марка стали.	Тип электрода по ГОСТ 9467	Марка электрода.	Прокалка и выдержка.
15Х5М	Э-10Х5МФ	ЦЛ-17	300-350Сº. 1,5часа.
		КV-4L	400-420Сº. 1,0часа.
		CМ-5	350Сº. 2,0часа.

Табл.2.Сварочные материалы для аргонодуговой сварки неплавящимся электродом.

Марка стали.	Марка присадочной проволоки по ГОСТ 2246-70	Защитный газ
15Х5М	СВ-08Х3Г2СМ СВ-10Х5М	АРГОН ПО ГОСТ10157-79
15Х5М	ОК Tiqrod 13.32	-----//-------

СВАРОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ.

Для выполнения сварки должны применятся сварочное оборудование и измерительные приборы, позволяющие обеспечить заданные настоящей инструкцией режимы и надежность работы.
Колебание напряжения питающей сети, к которой подключено сварочное оборудование, допускается не более 5% от номинального значения.
Сварочное оборудование должно быть в исправном состоянии и снабжено контрольно-измерительными приборами.
Горелки для аргонодуговой сварки выбирают в соответствии с таблицей 3.

Табл.3. Рекомендуемые марки горелок.

МАРКА ГОРЕЛКИ	МАКСИМАЛЬНАЯ ВЕЛИЧЕНА ТОКА, А	ДИАМЕТР ЭЛЕКТРОДА, ММ	РАСХОД АРГОНА, Л/М	МАССА ГОРЕЛКИ, КГ.
А-408	50	1,0	1-5	0,30
А-461	50-200	2,0-4,0	6-8	0,45
ЭЗР-3	150	1,5-3,0	6-10	0,40
ЭЗР-5-2	80	1,0-1,5	1-5	0,40
АР-3	180	1,5-3,0	6-10	0,50
АР-10-2	200	2,0-3,0	6-8	0,40
РГА-150	150	0,8-3,0	5-6	0,30
РГС-1	120	0,8-2,0	4-5	0,30
АГМ-2	130	2,5	4-5	0,32
АГС-3	140	2,5-3,0	4-5	0,36
АРЮ-1	300	2,0-3,0	6-8	0,25
ЮТМ	150	1,6-3,0	5-6	0,30
МГ-3	160	1,6-2,0	5-9	0,45
МАГ-3	120	1,6-2,5	5-7	0,20

ТРЕБОВАНИЕ К КВАЛИФИКАЦИИ СВАРЩИКОВ, ТЕРМИСТОВ-ОПЕРАТОРВ,

ДЕФЕКТОСКОПИСТОВ.

К сварке технологических трубопроводов допускаются сварщики, аттестованные на I уровень профессиональной подготовки в соответствии с ПБ 03-273-99 и имеющие аттестационное удостоверение, в котором указывается, к каким видам работ допущен сварщик.
К проведению работ по термообработке сварных соединений допускаются термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку и сдавшие соответствующие экзамены и имеющие удостоверение на право производства указанных работ в ремонтных условиях.
К контролю сварных соединений трубопроводов физическими методами, включая

стилоскопирование швов и деталей, допускаются дефектоскописты, прошедшие специальную

подготовку, сдавшие экзамены и имеющие удостоверение на право проведение контроля

сварных соединений и оценку качества.

7. ПОДГОТОВКА КРОМОК ПОД СВАРКУ.

Подготовку кромок под сварку необходимо выполнять механическим способом согласно требованиям ГОСТ 16037-80 чертежа и настоящей технологии (см. приложение 1).
Огневая подготовка кромок допускается только при отсутствии возможности механической обработки. Огневая резка труб должна производится с предварительным подогревом до 300-400 С, соответственно с последующим замедленным охлаждением под слоем изоляции до 300 С. При резке труб необходимо исключить воздействие сквозняков.
После огневой обработке кромки должны быть зачищены абразивным инструментом на глубину не менее 3мм от наибольшей впадины реза, а также на 20мм от края трубы с внутренней и наружной стороны до металлического блеска.
После зачистки кромки должны быть проконтролированы цветной дефектоскопией на отсутствие трещин, а также произведен замер твердости кромок.
Перед сборкой произвести подбор стыкуемых цилиндрических частей одной марки стали и одного номинального размера с близкими диаметрами и толщинами стенок. Расхождение по внутреннему диаметру не должно превышать-1мм. При большей разности производится расточка меньшего диаметра под углом 15º. (см. приложение 2).
Отклонение от перпендикулярности плоскостей торцевых срезов, к оси прохода труб не должно превышать следующей величены: (см. приложение 2).

0,8% от наружного диаметра, но не более2мм.

Прихватка стыков при сборке выполняется тем же методом, теми же сварочными материалами (электроды, сварочная проволока) и теми же сварщиками, что и сварка корневого шва.
Прихватка стыка производится только после проверки правильности сборки.
Прихватка стыков должна выполнятся с предварительным подогревом гибкими электронагревателями до температуры 350-400 Сº на ширину не менее 60мм, с обеих сторон стыка.
Контроль температуры подогрева осуществляется с помощью термопар, контактных термометров или термокарандашей.
Количество прихваток в зависимости от диаметра труб должно быть:

Для труб диаметром до100мм-2пр.
Для труб диаметром 100-300мм-3пр.
Для труб диаметром более 300мм-прихватки располагаются через каждые 300-350мм, прихватки должны располагаться на равном расстоянии друг от друга.

Длина прихваток должна составлять 2-2,5 толщины стенки трубопровода, но не более30мм. В

прихватках, как и в сварных соединениях не допускаются выявленные при внешнем осмотре

трещины, поры, свищи, шлаковые включения. Прихватки, имеющие дефекты, необходимо

удалять механическим методом.

7.11. Запрещается приварка и прихватка временных креплений к трубам не в зоне термообработки

стыка.

ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ.

Приемку стыков под сварку производит ИТР, изучившие данную инструкцию.
Прихватку и сварку стыка производить, с предварительным и сопутствующим подогревом свариваемых частей до температуры 350-400 Сº при любой толщине.
Сварку следует выполнять на постоянном токе обратной полярности (плюс на электроде).
Сварку корневого шва выполнять непосредственно после прихватки без охлаждения стыка ниже температуры 300 С.
В случае вынужденного перерыва между прихваткой и сваркой корневого шва охлаждение стыка от температуры подогрева должно производится под слоем изоляции, при возобновлении сварки стыка необходимо снова нагреть стык до температуры 350-400 С.
Сварку первого слоя и последующих 2-3 слоев рекомендуется выполнять электродами диаметром 3-4мм при силе тока 80-120А, а сварку последующих слоев - электродами диаметром 4-5мм при силе тока 130-180А.
Высота каждого слоя шва в проходе должна быть 3-4мм, а ширина валика не должна превышать 9-16мм.

Количество слоев при РД сварке труб из стали 15Х5М.

Толщина стенки трубы	Диаметр электрода	Количество слоев в шве
19-20	3-4	5-6
21-25	3-4	6-9
25-33	3-4	9-11

Зажигать сварочную дугу только в разделки шва.
При заварке каждого участка шва необходимо следить, чтобы "замки" швов в соседних слоях не совпадали, а были смещены одни относительно другого не менее чем на 15мм и последующий участок должен перекрываться на длине 15-20мм. (см. приложение 3 рис1)
Последовательность сварки первого слоя горизонтального стыка при диаметре труб более 300мм. первый слой сваривают обратноступенчатым способом участками по 200-250мм (см. приложение 3).
Ручная дуговая сварка выполняется на возможно короткой дуге. Перед гашением дуги сварщик должен заполнять кратер путем постоянного отвода электрода и вывода дуги на 15-20мм на только что наложенный шов. Последующее зажигание дуги производить на металле шва на расстоянии 12-15мм от края.
При толщине стенки свариваемых изделий до 20мм сварку корневого шва рекомендуется выполнять аргонодуговой сваркой. Режим аргонодуговой сварки приведен ниже, присадка-проволока Св-10Х5М

Диаметр вольфрамового электрода, мм	Режим сварки		Расход аргона, л/м
Диаметр вольфрамового электрода, мм	Сварочный ток, А	Напряжение, В	Горелка	Поддув
2-4	70-100	9-11	8-10	3-10

Во избежание зашлаковки кромок, трубы следует накладывать валик плоской или слегка выпуклой формы в сечении. Для этого нужно несколько задерживать электрод у кромки трубы или отводить его немного назад.

8.13.После прохода каждого слоя необходимо удалять шлак механическим способом. При выявлении,

на поверхности шва, любых дефектов, последние должны быть удалены механическим

способом до здорового металла и при необходимости заварены.

После заполнения разделки и удаления шлака выполнить контроль сварного соединения внешним

осмотром в объеме 100%.

8.15.Сварной шов после заварки стыка должен иметь усиление 0,5-3мм. По ширине шов должен

перекрывать наружные кромки фасок 1,5-2,0мм.

8.16.После заварки, сварной стык заклеймить. Клеймо поставить на расстоянии 30-40мм от шва. На

горизонтальном шве клеймо необходимо ставить со стороны доступной для осмотра. Если стык

сваривали двое сварщиков, то каждый ставит свое клеймо в верхней части того участка, который он

выполнял, а на горизонтальном шве в начале и в конце со стороны удобной для осмотра.

8.17. Сварные соединения подлежат обязательно общей термической обработке для повышения

пластических свойств металла и снижение остаточных напряжений.

Термическую обработку сварных соединений производить непосредственно после окончания сварки,

но не позднее, чем через 48 часов. При этом охлаждение сварного соединения производить под слоем

теплоизоляции.

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА.

9.1.До термической обработки узлы трубопроводов со сварными соединениями запрещается подвергать нагрузкам. При термической обработке вертикальных сварных соединений во избежание прогиба трубопровода следует устанавливать временные опоры или подвески по обе стороны от сварного шва на расстоянии не более 1м от оси шва. При термической обработке горизонтальных сварных соединений следует предусмотреть ограничение осевых усилий на термообрабатываемое сварное соединение от труб и технологического оборудования.

9.2. Перерывы в процессе термической обработки не допускаются.

9.3.Термическая обработка стыков трубопроводов осуществляется гибкими нагревателями типа ГЭН и индуктором из оголенного медного провода.

Выбор индуктора осуществляется по табл4.

Размер сварного соединения трубопроводов, мм.		Одновременно обрабатываемых соединений	Размер гибкого индуктора		Параметры нагрева.		Допустимое расстояние между сварными соединениями при групповой Т/О, М
Диаметр	Толщина стенки	Одновременно обрабатываемых соединений	Сечение провода мм.	Число витков.	Ток, А	Напряжение на индукторах, В
От 219 до 325	До 30	1	180-240	10-12	11001200	30-40	-------
От530 до 630	До 30	1	240	8-9	1200 1300	65-70	---------

9.4. Температурный режим термической обработки в зоне нагрева:

Скорость нагрева не более 100 Сº/ч с300 С.
Максимальная температура в зоне нагрева 740-760 Сº.
Время выдержки при максимальной температуре в

зависимости от толщины стенки трубного элемента S/25 x 2.0

Скорость охлаждения до 300 Сº не более 100 Сº/час, далее на

спокойном воздухе, или под слоем изоляции.

9.5. Расстояние между установкой для термообработки и сварным соединением не должно превышать 50м.

9.6. Теплоизоляция сварного соединения при термообработке токами высокой частоты выполняют из асбестовой ткани или асбестового картона. Общая ширина теплоизолируемого участка должна быть на 600-1000мм больше ширины зоны нагрева. Толщина слоя теплоизоляции на нагреваемой зоне должна быть не менее 20мм, на участках трубопровода, прилегающих к нагреваемой зоне, - не менее10мм.

9.7. Устанавливают гибкий индуктор на сварном соединении симметрично оси сварного шва с зазором между витками 15-20мм.

9.10. Количество преобразователей (термопар), необходимых для контроля температуры термической обработки, и схемы их установки следует определять в соответствии с табл.5.

9.11. Общая ширина намотки индуктора, не мене 450-550мм.

9.12. Демонтируют гибкие индукторы, теплоизоляцию и термопары только после остывания сварного соединения до температуры ниже 300 Сº.

9.13. Для оценки качества термической обработки, кроме контроля температурного режима по диаграммной ленте потенциометра, необходимо выполнить замер твердости металла шва и околошовной зоны каждого стыка на двух диаметрально противоположных участках по периметру сварного соединения не менее чем в пяти точках на каждом участке.

9.14. Значение твердости металла в любой зоне сварного соединения не должно выходить за пределы следующих значений 140-240 НВ.

табл.5.Схема установки преобразователей.

Диаметр Трубопровода, мм	Сварное соединение
	вертикальное		горизонтальное
	Количество преобразователей	эскиз	Количество преобразователей	эскиз
Св. 219 до 630 вкл.	2		1

9.15. Количество полных циклов повторной термообработки должно быть не более двух.

9.16. Результаты контроля твердости должны фиксироваться в "Журнале контроля твердости сварных соединений после термической обработки".

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ.

Контроль качества сварных соединений производится следующим методом:

Пооперационный контроль.
Внешний осмотр и измерение.
Стилоскопированием.
Замер твердости металла шва.
Металлографические исследованием.
Ультразвуковой дефектоскопией или рентгеноскопией.
Гидравлическим испытанием.

Пооперационный контроль осуществляется систематически ответственными инженерно-техническими работниками путем:

Проверки соответствия свариваемых частей трубопроводов и сварных материалов требованиям стандартов и технических условий.
Проверки соответствия качества подготовки кромок и сборки под сварку требованиям стандартов, чертежей и настоящей инструкции.
Контроля за соблюдением технологического процесса сварки и термообработки в соответствии с настоящей инструкцией.

Внешнему осмотру и измерению подлежат все сварные соединения по всей протяженности и, по возможности, с двух сторон. Перед осмотром сварные швы и прилегающая к ним околошовная зона должны быть очищены от шлака, брызг и других загрязнений на ширине не менее 20мм по обе стороны шва.
Радиографический контроль сварных соединений производится по ГОСТ 7512, ультразвуковая дефектоскопия – по ГОСТ 14782.
Контроль внутренних дефектов сварных соединений производится в объеме 100%.
Выбор оптимального метода контроля качества сварных соединений производится исходя из необходимости обеспечения полного и точного выявления недопустимых дефектов.

11. ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ.

11.1. Исправление дефектов сварных соединений, если они обнаружены до термической обработки

(п.8.14), необходимо производить до термической обработки. Допускается исправление дефектов

после термической обработки, если они обнаружены после нее.

11.2. Удаление дефектных участков должно производится механическим способом.

11.3. Зачищенная поверхность выборки должна быть проконтролирована внешним осмотром и цветной

дефектоскопией.

11.4. Заварка выборки удаленного дефектного участка производится сварщиками, выполнявшими эти

швы

по настоящей технологии.

11.5. Незаплавленные кратеры, пористость, подрезы, наплывы, обнаруженные внешним осмотром,

подлежат удалению с последующей заваркой в соответствии с п.п. 11.1-11.4.

11.6. Допустимые размеры выборки при устранении дефектов сварных швов путем подварки определяется по таблице 6.
Таблица № 6.

Глубина выборки, % от номинальной толщины стенки труб или расчетного сечения шва.	Суммарная протяженность Выборки, % от номинального наружного периметра сварного соединения
25 и менее	Не нормируется
Более 25 до 50 включительно	До 50
Более 50	До 25

11.7. Сварные стыки после исправления подлежат термической обработке и ультразвуковому контролю в

объеме 100%.

11.8. Исправление дефектов допускается производить не более 3 раз.
РАЗДЕЛЫ,

НЕ ВОШЕДШИЕ В ДАННУЮ ТЕХНОЛОГИЧЕСКУЮ ИНСТРУКЦИЮ НЕОБХОДИМО СМОТРЕТЬ В ТИПОВОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ИНСТРУКЦИИ АОО "ВНИКТИнефтехимоборудование"

От 15. 12. 96г. По сварке сталей 15Х5М перлитным вариантом.
ИНСТРУКЦИЮ СОСТАВИЛ:
Начальник контрольно-сварочной

Лаборатории. К.Д. Снетков.

Приложение №3

Рис1.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2.

Подгонка кромок по наружному диаметру.

одгонка кромок по внутреннему диаметру.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1.

оризонтальный стык с подкладным

кольцом при S от 12и бол

ьше.

Разделка кромок при

S>28мм

Разделка кромок с подкладным

кольцом при Sдо33мм.

Разделка кромок при S>28

	Инструкция по сварке труб металло-пластмассовых диаметром 273 и 219... Согласовано: исполнитель		Ручная трехвалковая машина с одним гибочным валом серия msr модель... Станок предназначен для изготовления труб и лотков с минимальным диаметром 60 мм из листовой, низкоуглеродистой стали толщиной не...
	Ацст 16 Сборка, сварка и контроль качества стыковых соединений труб диаметром от 25 до 1420 мм с толщиной		Технологическая инструкция по сборке и сварке эмалированных труб... Инструкция предназначена для использования при строительстве магистральных и промысловых газонефтепродуктов и трубопроводов различного...
	Руководство по эксплуатации Назначение изделия Инвертор обеспечивает сварку стали толщиной от 1 до 15 мм и резку до 10 мм штучным электродом (рутиловым, кислотным, щелочным или...		Инструкция распространяется на газовую сварку прочих металлических... Настоящая инструкция разработана с учётом требований стб iso15607-2009, стб iso 15609-2-2009 и является нормативной документацией...
	Государственный морской технический университет научно-исследовательская... Машина позволяет выполнять подрезку торца трубы, снятие внутренней и наружной фаски при толщине стенки трубы до 12 мм, удалять...		Комплекс оборудования бестраншейной замены труб мпс 01, мпс 01. 1... Комплексы оборудования бестраншейной замены труб мпс01 и мпс01. 1(в дальнейшем комплексы) предназначены для замены старых канализационных...
	Инструкция по охране труда и технике безопасности при эксплуатации... Нагревательные элементы выполнены из газовых 3/4?труб, обмотанных листовым асбестом толщиной 10 мм, на которых вкладывается спираль...		Инструкция по эксплуатации установка изделия Пробурить 10 ям, расположенных по схеме рисунок 1, диаметром 400 мм на глубину 1200 мм. Дно каждой ямы засыпать щебнем слоем 200...
	Лабораторная работа №1. Источники энергии при сварке. Лазерная сварка.... Из лекций по Теории Сварочных процессов Вы знаете об источниках энергии при сварке. В основном, это сварочная дуга		Руководство по эксплуатации содержание ...
	Инструкция по эксплуатации металлопластиковых (композитных) труб И только с созданием сложных композиционных труб, которые сумели соединить в себе достоинства полимерных и металлических труб и в...		Остаточные напряжения и деформации при сварке Матвеев В. Н. Технологическая оснастка : учебное пособие для студентов вузов, обучающихся по направлению подготовки "Конструкторско-технологическое...
	Характеристика используемого товара Панели потолочные с комплектующими: «Армстронг» или эквивалент с характеристиками: потолок представляет собой лёгкие минераловолокнистые...		Руководство по эксплуатации Обнинск Основой фильтра является трековая мембрана – тонкая полимерная пленка толщиной 8 – 10 микрон, которая содержит в каждом квадратном...

Технологическая инструкция по сварке труб диаметром ду 400-600мм толщиной стенки >30мм из стали перлитного

1ОБЩАЯ ЧАСТЬ___________________________1

Толщина стенки трубы

Расход аргона, л/м

Горелка

Поддув

Похожие: