Требования к сварочному оборудованию
-
Применяемое сварочное оборудование должно соответствовать требованиям руководящего документа [3].
Следует применять сварочное и вспомогательное оборудование, обеспечивающие соблюдение требований технологической карты сборки и сварки, а также контроль режимов сварки в пределах устанавливаемых диапазонов. Контрольно-измерительные приборы сварочного оборудования и установок должны быть поверенными в установленные сроки.
Применяемое сварочное и вспомогательное оборудование должно соответствовать ТУ завода - изготовителя и применяться при наличии:
технического описания или руководства по эксплуатации с рекомендациями по режимам сварки и паспорта на оборудование;
ТУ или спецификаций на изготовление сварочного оборудования;
сертификата соответствия ГОСТ Р;
действующих свидетельств НАКС об аттестации сварочного оборудования согласно [3].
Источники сварочного тока должны быть пригодными для их использования в составе передвижных и самоходных агрегатов при пониженном качестве автономной электросети переменного тока, характерном для сетей ограниченной мощности.
Максимальные колебания установленных значений сварочного тока и напряжения из-за взаимного влияния постов должны быть не более ±5% от установленных значений при использовании источников тока для компоновки автономных многопостовых агрегатов питания сварочных постов.
При колебаниях напряжения питающей сети от 10% до минус 10% от номинального значения, изменение установленной величины тока (напряжения) не должно превышать 2%.
Каждый сварочный комплекс для автоматической контактной сварки оплавлением должен проходить приемо-сдаточные испытания на заводе-изготовителе, включая сварку контрольных стыков, термообработку, неразрушающий контроль и механические испытания в соответствии с требованиями настоящего Свода правил. Поставка сварочных комплексов должна осуществляться с приложением в составе документации технологического описания или руководства по эксплуатации с рекомендациями по режимам сварки.
Сварочное и вспомогательное оборудование для автоматической контактной сварки оплавлением должно обеспечивать:
автоматическое управление процессом сварки по заданным параметрам;
автоматическую регистрацию параметров процесса сварки;
автоматический анализ возможных отклонений параметров и подтверждение соответствия (результат выносится на пульт управления) процесса заданному режиму сварки;
формирование электронного паспорта на сварное соединение;
удаление внутреннего грата и очистку полости труб;
регистрацию качества удаления внутреннего грата;
удаление наружного грата;
проведение термообработки сварного соединения;
автоматическое управление и регистрацию параметров термообработки.
-
Подготовка к сварке труб и сборка конструкций
-
Подготовка к сварке труб и деталей трубопроводов
Приемку труб, деталей, арматуры для строительства трубопроводов осуществляет Подрядчик, выполняющий сварочно-монтажные работы, по месту разгрузки продукции с транспортных средств или после транспортировки ее от мест разгрузки на площадки складирования.
Заказчик, или по его поручению специализированная организация, может дополнительно по согласованию с заводом-изготовителем организовать до поставки труб к месту разгрузки на площадки складирования надзор за изготовлением продукции и ее отгрузкой.
При строительстве и реконструкции трубопровода не допускается использование бывших в употреблении восстановленных труб.
При приемке должен проводиться 100% входной контроль труб, деталей, арматуры, осуществляемый Подрядчиком при непосредственном участии представителей Заказчика и строительного контроля Заказчика, включая:
проверку соответствия поставленной продукции требованиям проектной документации;
проверку комплектности сопроводительной документации, наличия сертификата завода-изготовителя на каждую партию труб, технического паспорта – на каждую деталь трубопровода и единицу ЗРА;
проверку комплектности, упаковки и маркировки (в т. ч. для деталей трубопровода и ЗРА соответствие маркировки паспортным данным);
контроль соответствия качества труб, деталей трубопровода, ЗРА по указанным в сертификатах показателям (характеристикам) требованиям стандартов и технических условий на трубы, детали, арматуру;
контроль качества труб на соответствие требованиям стандартов или технических условий на поставку (в зависимости от условий заказа) по перечню 6.1.4.
-
При входном контроле качества труб должны быть осуществлены ниже приведенные виды контроля, при которых проверяются:
а) визуальным контролем:
отсутствие недопустимых дефектов поверхности вмятин, забоин, задиров, рисок и других механических повреждений, дефектов и коррозии на теле и торцах. Торцы труб с недопустимыми дефектами должны быть обрезаны, обработаны механическим способом и заново проконтролированы на отсутствие расслоения;
отсутствие на торцах забоин, вмятин;
отсутствие расслоений, выходящих на поверхность, в том числе на концевых участках труб на расстоянии не менее 40 мм от торцов и кромках разделки;
наличие разделки кромок (в т.ч. под конкретную технологию сварки, если это предусмотрено в стандартах или ТУ на поставку);
отсутствие повреждений заводского противокоррозионного, теплоизоляционного и утяжеляющего защитного бетонного покрытия для труб с заводским покрытием;
б) инструментальным контролем:
толщина стенки по концам;
наружный диаметр на концах труб;
овальность по торцам;
отклонение от общей прямолинейности;
отклонение от прямолинейности концов труб;
форма и размеры разделки кромок торцов труб под сварку;
размеры обнаруженных забоин, рисок, вмятин и других дефектов на теле и на торцах;
отсутствие сквозных повреждений и недопустимых дефектов заводского противокоррозионного и теплоизоляционного покрытия для труб с заводским покрытием;
отсутствие коррозионных повреждений тела трубы.
для труб с заводским теплоизоляционным покрытием:
толщина теплоизоляционного слоя;
наружный диаметр оболочки;
отклонение осевых линий труб от осей оболочек;
длина концевых участков труб, свободных от теплогидроизоляции;
для труб с заводским наружным противокоррозионным покрытием:
длина концевых участков труб, свободных от изоляции (проверяется на каждой трубе);
угол скоса покрытия к телу трубы (проверяется на каждой трубе);
толщина противокоррозионного покрытия (испытания проводят на 10 % труб от партии);
диэлектрическая сплошность противокоррозионного покрытия (испытания проводят в местах, вызывающих сомнение, и на дефектных участках);
адгезия покрытия к стали (испытания проводят на двух трубах от партии и в местах, вызывающих сомнение – концевые участки, места вздутий и отслоений покрытия);
для труб с утяжеляющим защитным бетонным покрытием:
толщина бетонного покрытия;
наружный диаметр оболочки;
длина концевых участков труб, свободных от бетонного покрытия.
При входном контроле ЗРА должны быть проверены:
а) визуальным контролем:
отсутствие недопустимых дефектов, механических повреждений, коррозии на поверхности и торцах;
наличие разделки кромок (в т.ч. под конкретную технологию сварки, если это предусмотрено в стандартах или ТУ на поставку);
б) измерительным контролем:
форма и размеры разделки кромок торцов под сварку;
размеры обнаруженных дефектов на теле деталей и торцах.
Трубы, показатели которых по сертификатным данным не соответствуют требованиям стандартов и ТУ, или если их номера не значатся в полученных сертификатах, исключаются из дальнейшей приемки.
-
По результатам входного контроля трубы считаются годными при условии, если они соответствуют требованиям действующих стандартов или технических условий на поставку.
-
Допускается ремонт труб, если:
глубина рисок, царапин, забоин и задиров на поверхности труб не превышает 5 % от номинальной толщины стенки и при ремонте шлифовкой не выводит толщину стенки трубы за пределы допустимых отклонений соответствующих стандартов и технических условий на поставку;
вмятины на концах труб имеют глубину не более 3,5% от номинального наружного диаметра;
глубина забоин и задиров на торцах не более 5 мм;
на концевых участках труб имеются расслоения, которые могут быть удалены обрезкой.
Трубы, не соответствующие требованиям 6.1.7 и 6.1.8, должны быть забракованы.
Трубы, прошедшие входной контроль качества, должны быть замаркированы. Маркировка производится на расстоянии от 100 до 150 мм от торца несмываемой краской. Указывается индекс категории, к которой отнесена труба после освидетельствования:
"П" - пригодные для использования в газонефтепроводном строительстве;
"Р" - требующие ремонта для дальнейшего использования в газонефтепроводном строительстве;
"Б" - брак, не пригодные для использования в газонефтепроводном строительстве.
Соответствие труб установленным требованиям по результатам входного контроля должно быть отражено в акте приемки труб комиссией, образованной Заказчиком или Подрядчиком.
При установлении несоответствия труб количеству или сортаменту, указанным в сопроводительных документах, а также в случаях, когда качество труб не соответствует предъявляемым требованиям, должен составляться соответствующий акт для предъявления рекламаций поставщику продукции.
Использование труб, забракованных при входном контроле, к производству работ не разрешается.
Трубы, признанные по результатам входного контроля требующими ремонта или бракованными, должны быть размещены на площадках складирования отдельно от пригодных труб.
Трубы до проведения входного контроля должны храниться отдельно от принятых и забракованных входным контролем труб.
Трубы по истечении 12 месяцев хранения в местах складирования на промежуточных базовых и притрассовых складах должны быть повторно проконтролированы с целью определения степени их пригодности для дальнейшего использования.
-
Трубы, признанные годными, укладываются в штабели временного хранения или вывозятся на трассу строительства трубопровода после оформления разрешения на отгрузку.
Обработку (переточку) кромок под сварку в случае несоответствия заводской разделки кромок требованиям технологии сварки следует производить механическим способом с помощью специализированных станков.
Допускается осуществлять расточку изнутри трубы абразивным кругом с использованием шлифмашинок. Допускается производить резку труб для выполнения специальных сварочных работ (например, захлестов) механизированной кислородной, плазменно-дуговой или воздушно-дуговой резкой с последующей механической обработкой. При этом металл кромок, образовавшихся после газовой или плазменной резки, должен быть удален на глубину не менее 1 мм.
Перед сборкой внутренняя полость труб и деталей трубопроводов должна быть очищена от попавшего грунта, снега и т.п. загрязнений, кромки разделки и прилегающие к ним внутренняя и наружная поверхность труб, деталей трубопроводов, патрубков ЗРА должна быть очищена до металлического блеска на ширину не менее 15 мм.
Выпуклость заводских продольных и спиральных швов снаружи и изнутри трубы следует удалить до величины не более 0,5 мм на участке шириной от 10 до 15 мм от торца трубы, если иное не предусмотрено технологической инструкцией.
Вмятины на концах труб глубиной не более 3,5% номинального диаметра трубы, не имеющие надрывов поверхности, должны быть выправлены с помощью безударных разжимных устройств гидравлического типа с обязательным местным подогревом от 100 оС до 150 оС независимо от температуры окружающего воздуха. Забои и задиры фасок глубиной до 5 мм включительно должны быть отремонтированы сваркой с последующей шлифовкой отремонтированных поверхностей.
Концы труб с забоинами и задирами фасок глубиной более 5 мм или вмятинами глубиной более 3,5% от номинального диаметра труб, а также любыми вмятинами с надрывами или резкими перегибами, имеющими дефекты поверхности, или выходящие на поверхность расслоения, исправлению не подлежат и должны быть обрезаны с последующей обработкой специализированным станком или шлифмашинкой. При этом металл кромок, образовавшихся после газовой или плазменной резки, должен быть удален на глубину не менее 1 мм.
|
