а
б
Рис. 13. Схема ликвидации технологического разрыва:
а - при монтаже захлеста;
б - при врезке катушки;
1 - труба; 2 - катушка
2.9.12.2. Выполнять работы по ликвидации технологических разрывов следует, как правило, в дневное время при температуре окружающего воздуха не ниже -40 °С.
2.9.12.3. Монтаж захлестов и катушек необходимо выполнять
только в присутствии прораба или мастера с последующим
ВСН 012-88
составлением акта (см. ----------------). В акте указывают:
Миннефтегазстрой
фамилии электросварщиков и схему их расстановки;
сварочные материалы и результаты визуального и радиографического контроля стыка.
2.9.12.4. Если трубопровод находится в траншее, в месте соединения труб необходимо подготовить приямок, размеры которого должны беспрепятственно обеспечивать работы по сварке, контролю и изоляции стыка.
2.9.12.5. Если соединяемые трубы были ранее изолированы, необходимо удалить изоляцию на расстоянии не менее 150 мм от места сварки.
2.9.12.6. Для сварки захлеста в траншее необходимо оставлять незасыпанным один из примыкающих участков трубопровода на расстоянии 60 - 80 м от места предполагаемого захлесточного стыка.
2.9.12.7. Подготовку труб к сборке с помощью центраторов при монтаже захлестов следует выполнять в приведенной последовательности:
один из концов трубопровода заранее подготавливают под сварку и укладывают на опоры высотой 50 - 60 см по оси трубопровода;
плеть, образующую другой конец трубопровода, вывешивают рядом с первой и делают разметку места реза. Разметка линии реза должна быть выполнена только с помощью шаблона, чтобы исключить образование косого стыка;
газовую резку плети следует проводить с последующей подготовкой фасок любым станком типа СПК. Как исключение (если нет станка типа СПК) допускается применять газовую резку (преимущественно механизированную) с последующей зачисткой абразивным инструментом;
стыковку труб с применением наружного центратора выполняют путем подъема обрезанной плети трубоукладчиками на высоту не более 1,5 м на расстоянии 60 - 80 м от конца трубы; при этом за счет упругих деформаций обрезанный конец провисает, что позволяет совместить один конец с другим;
не допускается стропить трубу для подъема в месте расположения сварных кольцевых швов;
регулировку зазора в стыке осуществляют изменением высоты подъема трубопровода трубоукладчиками.
2.9.12.8. Подготовку труб к сборке при врезке катушек осуществляют в приведенной последовательности:
концы труб, которые должны быть соединены, обрезают и подготавливают под сварку в соответствии с требованиями, изложенными в настоящем разделе;
катушку изготавливают требуемой длины на трубы той же толщины, того же диаметра и марки стали, что и соединяемые трубы;
трубоукладчиком пристыковывают катушку к трубопроводу, собирают стык с применением наружного центратора и сваривают первый стык. Сборку второго стыка выполняют с помощью наружного центратора после окончания сварки первого стыка;
длина катушки должна быть не менее одного диаметра трубы.
2.9.12.9. Для обеспечения требуемого зазора или соосности труб запрещается натягивать трубы, изгибать их силовыми механизмами или нагревать за пределами зоны сварного стыка, а также категорически запрещается вваривать любые присадки.
2.9.12.10. Сборка разнотолщинных труб при монтаже захлестов не допускается.
2.9.12.11. Прихватку следует выполнять электродами с основным видом покрытия, предназначенным для сварки корневого слоя шва.
2.9.12.12. Наложение прихваток и сварку труб диаметром более 426 мм должны выполнять без перерывов в работе не менее 2 электросварщиков одновременно.
2.9.12.13. Если сварщик может проникнуть внутрь трубы, он выполняет внутреннююподварку стыка на нижней четверти периметра и в местах видимых дефектов электродами, предназначенными для сварки корневого слоя шва.
2.9.12.14. Сварные соединения захлестов оставлять незаконченными не разрешается.
2.9.13. Муфтовые сварные соединения
2.9.13.1. Муфтовые соединения разрешаются при сварке труб диаметром до 59 мм из стали марок Ст3, 10, 20 или из аналогичных им.
2.9.13.2. Конструкция сварного соединения должна соответствовать ГОСТ 16037-80 "Соединения сварные стальных трубопроводов, основные типы, конструктивные элементы и размеры".
2.9.13.3. Муфта должна быть изготовлена в соответствии с требованиями ГОСТ 16037-80 из труб соответствующих типоразмеров для обеспечения зазора между трубой и муфтой 1 +/- 0,5 мм и из стали аналогичного уровня класса прочности. Длина муфты l должна быть не менее 50 мм (рис. 14).
Рис. 14. Размеры муфтового соединения
2.9.13.4. Сварку следует осуществлять на минимальных токах, регламентированных заводом-изготовителем и обозначенных на этикетках электродных пачек электродами с основным видом покрытия типа Э42А или Э50А, указанных в табл. 10 настоящих ВСН.
2.9.13.5. Усиление должно быть не более 1 мм для соединений, выполненных в нижнем положении и не более 2 мм - в остальных положениях; ослабление - не более 2 мм во всех пространственных положениях.
2.9.13.6. Сварные швы не должны иметь видимых дефектов (подрезов, пор, незаплавленных кратеров, трещин).
2.9.13.7. При контроле допускных сварных соединений, а также при испытаниях электросварщиков следует испытывать муфтовые сварные соединения на растяжение и на сплющивание по ГОСТ 6996-66 (см. Приложение 1).
Все муфтовые сварные соединения подвергаются контролю с применением цветной красящей дефектоскопии (ЦКД) по ОСТ 36-76-83. Дополнительно к 100%-ному контролю ЦКД 1% муфтовых сварных соединений в процессе сварки подвергается механическим испытаниям на растяжение и сплющивание. При этом для механических испытаний выбираются соединения, самые худшие по внешнему виду.
2.10. Ремонт сварных соединений
2.10.1. Ремонт сварных соединений, выполненных дуговой сваркой, производится в случаях, предусмотренных п. 4.34 СНиП III-42-80 и Приложением 2.
2.10.2. Ремонт участков сварных швов, имеющих дефекты, осуществляют путем их вышлифовки с помощью абразивных кругов с последующей заваркой ручной дуговой сваркой в соответствии с п. 4.35 СНиП III-42-80.
Примечания. 1. Допускается удалять с помощью газовой резки или воздушно-дуговой строжки участки, имеющие дефекты, с последующей зачисткой мест реза абразивным инструментом.
2. Удаление участков сварных швов, имеющих дефекты, с помощью газовой или поверхностной воздушно-дуговой резки допускается на трубах из сталей всех уровней прочности, кроме сталей термического упрочнения.
2.10.3. Если после ремонта по периметру стыка обнаружены неудаленные дефекты, разрешается их дополнительнаявышлифовка с последующей заваркой. Повторный ремонт одного и того же дефекта не разрешается.
2.10.4. Ремонт сварных швов стыков труб диаметром до 1020 мм выполняют только снаружи, а труб диаметром 1020 мм и более - как снаружи, так и изнутри в зависимости от глубины залегания дефектов.
2.10.5. Ремонт сварных стыков труб диаметром 1020 мм и более снаружи трубы осуществляют, если недопустимые дефекты расположены в заполняющих и облицовочном слоях шва. Трубопровод ремонтируют изнутри, если недопустимые дефекты расположены в корневом слое шва, горячем проходе и подварочном слое шва и возможен доступ к месту ремонта. В случае вышлифовки дефектного участка трубы она должна вестись шлифовальной машинкой с напряжением не более 36 В. Место расположения дефекта определяет и отмечает дефектоскопистПИЛа.
2.10.6. Места ремонта и номер ремонтируемого стыка трубы указываются несмываемой краской.
2.10.7. Разметку для последующей вышлифовки участков сварного шва с дефектами снаружи трубы выполняют таким образом, чтобы длина вышлифованных участков сварного шва превышала длину исправляемого дефектного участка не менее чем на 30 мм в каждую сторону.
2.10.8. Разметку участков сварного шва, имеющего дефекты изнутри трубы, проводят с помощью кольцевого шаблона с нанесенными делениями, которые соответствуют показаниям мерного пояса.
Как и при наружном ремонте, длина удаляемых участков сварного шва изнутри трубы должна превышать размеры исправляемого дефектного участка не менее чем на 30 мм в каждую сторону.
2.10.9. Разделка выбранных под сварку участков с дефектами должна соответствовать виду дефекта и обеспечивать качество выполнения сварочных работ.
Ширина выбранного участка сварного шва с дефектом зависит от толщины стенки свариваемых труб:
Толщина стенки трубы, мм Ширина удаляемого участка, мм
До 5 ........................ До 8
Свыше 5 - 10 ................ 10 - 12
Более 10 .................... 13 - 20.
Глубину выбранного участка определяют глубиной замеченного дефекта. Перед выполнением сварочных ремонтных работ следует в зоне сварки удалить ржавчину и влагу, а также следы изоляции.
2.10.10. Ремонт одного стыка разными сварщиками запрещается.
Пункт 2.10.11 утратил силу в связи с введением в действие с 22 февраля 2007 года СТО Газпром 2-2.4-083-2006, утв. Распоряжением ОАО "Газпром" от 30.10.2006 N 310.
2.10.11. Все отремонтированные участки стыков должны быть подвергнуты внешнему осмотру, радиографическому контролю и удовлетворять требованиям п. 4.32 СНиП III-42-80.
2.11. Сварка трубопроводов, транспортирующих
сероводородсодержащие среды
2.11.1. Настоящие требования распространяются на производство сварочно-монтажных работ и термическую обработку стыков промысловых нефтегазопроводов, предназначенных для транспортировки сред с парциальным давлением сероводорода свыше 1 МПа, а содержанием сероводорода не выше 10% (объемных). Трубопроводы, сваренные в соответствии с требованиями настоящих ВСН, ингибируются, влажность транспортируемого газа не должна превышать 60%.
2.11.2. Сварку, сборку и контроль качества промысловых
нефтегазопроводов, предназначенных для транспортировки сред с
парциальным давлением сероводорода в диапазоне 0,3 - 1,0 МПа,
ВСН 005-88
следует проводить в соответствии с ----------------
Миннефтегазстрой
"Строительство промысловых стальных трубопроводов. Технология и
организация".
2.11.3. Контроль качества сварных соединений трубопроводов, транспортирующих сероводородсодержащие среды, включает:
сплошной операционный контроль в процессе сборки и сварки стыков;
осмотр и измерение геометрических параметров швов;
проверку качества шва физическими методами контроля;
механические испытания допускных стыков и контроль твердости металла шва и зоны термического влияния.
Все сварные стыки подвергаются 100%-ному радиографическому контролю до термообработки с дублированием 20% стыков ультразвуковым методом контроля для проверки на отсутствие трещин после термообработки.
Критерии оценки качества сварных соединений представлены в Приложении 2 со следующими дополнительными ограничениями по результатам радиографического контроля:
в корне шва не должно быть непроваров, находящихся в пределах чувствительности снимка, регламентированной ГОСТ 7512-82;
в корне шва не должно быть утяжин (провисов) на длине более 12% периметра, глубиной свыше 10% толщины стенки (но не более 1,5 мм).
Контроль твердости сварных соединений выполняется в объеме 10% стыков методом "Польди" или другими аналогичными. Замеры проводятся в 3 точках: на металле шва, в зоне термического влияния (на расстоянии 2 мм от линии сплавления) и на основном металле (на расстоянии 50 мм от шва).
Величина твердости не должна превышать 220 единиц по шкале Бриннеля. Результаты контроля твердости записываются в журнал термической обработки стыков или оформляются актом и прилагаются к сварочному журналу.
2.11.4. Аттестацию электросварщиков перед допуском их к сварке трубопроводов, предназначенных для транспортировки сероводородсодержащих сред, следует осуществлять в соответствии с Приложением 1.
2.11.5. Сварка трубопроводов для транспортировки сероводородсодержащих продуктов с парциальным давлением сероводорода свыше 1 МПа при содержании сероводорода не выше 10% (объемных) осуществляется с использованием ручной дуговой и автоматической сварки под флюсом.
2.11.6. Сварочно-монтажные работы разрешается выполнять при температуре окружающего воздуха не ниже -20 °С. При скорости ветра свыше 10 м/с, а также при выпадении атмосферных осадков производить сварочные работы без инверторных укрытий запрещается.
2.11.7. По общим вопросам сборки и сварки и требованиям к сварочным материалам и металлу труб, не рассматриваемым в данном подразделе ВСН, следует руководствоваться СНиП III-42-80 "Магистральные трубопроводы", "Правилами производства и приемки работ" и предыдущими разделами настоящего ВСН.
2.11.8. График для определения парциального давления сероводорода в зависимости от его концентрации при различных рабочих давлениях в трубопроводе представлен в Приложении 5.
2.11.9. Требования настоящего подраздела распространяются на сварку трубопроводов из низкоуглеродистых нелегированных сталей типа Ст20, 20ЮЧ и низколегированных сталей класса прочности не выше Х46, отвечающих требованиям  ,  , ТУ SХ46SS-28/40-83. Конкретная марка стали указанных типов определяется проектом. Использовать трубы, не оговоренные проектом, можно только по согласованию с проектной организацией и заказчиком.
2.11.10. Запрещается применять трубы и детали трубопроводов, не имеющие сертификатов (заводских паспортов, подтверждающих их соответствие требованиям государственных стандартов или технических условий, товарного знака или маркировки).
2.11.11. Все детали трубопроводов и арматуры, контактирующие с коррозионно-активными средами, должны поставляться заказчиком в заводском исполнении. Допускается изготовление отдельных видов соединительных деталей (по согласованию с заказчиком) на промышленных базах строительно-монтажных подразделений при условии соблюдения всех требований СНиП 2.05.06-85 и настоящего раздела ВСН. Независимо от способа изготовления тройники, отводы и заглушки должны быть термообработаны по режиму, указанному в табл. 33.
Таблица 33
────────────┬─────────────┬────────────┬───────────┬──────────────
Назначение │ Вид │Тип электро-│ Диаметр │ Марка
│ электродного│дов по │электродов,│ электродов
│ покрытия │ГОСТ 9467-75│ мм │
────────────┴─────────────┴────────────┴───────────┴──────────────
Для сварки Целлюлозный Э42 3,0 - 4,0 Фокс Цель
первого Кобе-6010
корневого Флитвелд-5П
слоя шва ВСЦ-4
Тиссен Цель 70
Для сварки Целлюлозный Э50 3,25 - 4,0 Фокс Цель
второго слоя Кобе-6010
(горячего ВСЦ-4
прохода) Фокс Цель-75
Тиссен Цель 70
Для сварки Основной Э50А 2,0 - 3,25 ЛБ-52У
корневого Фокс ЕВ50
слоя Феникс К50Р
Гарант
УОНИ-13/55
ОЗС/ВНИИСТ-26
Для сварки Основной Э50А 3,0 - 4,0 ОЗС/ВНИИСТ-26
заполняющих Фокс ЕВ50
и облицовоч- Гарант
ных слоев УОНИ-13/55
ОК.48.30
Примечание. Для выполнения подварочного шва можно использовать любые электроды с основным покрытием, указанные в таблице.
2.11.12. Концы труб должны иметь снятые фаски под углом 30 - 35° в соответствии с рис. 1, а, б.
2.11.13. Сортамент электродов для ручной дуговой сварки должен соответствовать данным, приведенным в табл. 33.
2.11.14. Сортамент сварочных материалов для автоматической сварки под флюсом должен соответствовать данным табл. 34.
Таблица 34
────────────────────────────┬────────────────┬────────────────────
Назначение │ Марка флюса │ Марка проволоки
────────────────────────────┴────────────────┴────────────────────
Для сварки заполняющих, АН-348А СВ-08ГА
облицовочных и подварочных СВ-08АА
слоев ФЦ-16 СВ-08ГА
ВВ-25 EMS2
LW330 S2
Примечание. Флюс ФЦ-16 используется только для сварки первого заполняющего слоя (для улучшения отделимости шлаковой корки) на трубах диаметром 1020 мм.
2.11.15. Разрешается применять сварочные материалы, не указанные в табл. 33, 34, при условии положительных результатов испытаний на стойкость против сероводородного коррозионного растрескивания. Испытания на стойкость против сероводородного коррозионного растрескивания должны проводиться по методике МСКР-01-85 или NACE ТМ-01-77. По результатам испытаний должно иметься заключение ВНИИСТа.
2.11.16. Транспортировка труб и секций волоком, а также их сбрасывание с транспортных средств запрещается.
2.11.17. Допустимое смещение кромок перед сваркой должно соответствовать п. 2.2.3 настоящих ВСН.
2.11.18. Допускается ремонт отдельных участков с вмятинами, забоинами и задирами в соответствии со СНиП III-42-80.
Если необходим ремонт с использованием сварки, следует применять электроды с основным видом покрытия, указанные в табл. 33.
Концы труб с недопустимыми дефектами следует обрезать газорезкой. После этого кромку труб необходимо зачищать до металлического блеска с последующим устранением неровностей на поверхности.
2.11.19. Ремонту не подлежат дефектные торцы запорной (распределительной) арматуры; арматура с дефектом должна быть заменена на новую.
2.11.20. Соединение разностенных труб и арматуры должно производиться в соответствии с пп. 4.5 и 4.8 СНиП III-42-80.
2.11.21. Сборку труб с продольным швом следует производить так, чтобы продольные швы каждой трубы были смещены по отношению к швам смежных труб не менее чем на 100 мм (рис. 15).
|
