Перед началом использования все применяемые сварочные материалы должны пройти входной контроль в соответствии с требованиями пункта 9.3.3.
Перед выдачей для производства сборочно-сварочных работ электроды, проволока и флюсы должны быть прокалены. Режимы прокалки электродов и флюсов приведены в таблице 6.4.
Электроды и флюсы после прокалки следует хранить в закрытых мешках из водонепроницаемой бумаги (полиэтиленовой пленки) или в закрытой таре с крышкой с резиновым уплотнением, или в сушильных шкафах при температуре 80 ºС ± 20 ºС, или в кладовых при температуре не ниже 15 ºС и относительной влажности воздуха не более 50 %.
Таблица 6.4 – Режимы прокалки электродов, порошковой проволоки и флюсов
Марка сварочного материала
|
Режимы прокалки электродов
перед использованием
|
|
Температура, °С
|
Время (продолжитель-ность) прокалки, час
(допуск +0,5 ч)
|
Электроды
|
|
|
с основным покрытием - УОНИ-13/45, СМ-11, УОНИ-13/55К, ЦУ-5, ЦУ-6, ЦУ-7, УОНИ-13/55, ТМУ-21У, УП-1/55, ИТС-4С, АНО-11, ОЗС-18, АНО-9, АНО-10, ЦУ-8, ТМУ-46, ТМУ-50, КД-11
|
360-400
|
2,0
|
с рутиловым и ильменитовым покрытием - АНО-6, АНО-6М, АНО-1, АНО-17, ОЗС-23, МР-3, ОЗС-4, АНО-4, АНО-18, АНО-24, ОЗС-6, АНО-19, АНО-13, ОЗС-21, АНО-20, ОЗС-22Р, ОЗС-12
|
140-190
|
1,0
|
Флюсы
|
|
|
ОСЦ-45, ОСЦ-45М, АН-348А, АН-348АМ, АНЦ-1
|
300-400
|
1,0
|
АН-17М, АН-43, АН-47, АН-60
|
400-450
|
2,0
|
ФЦ-16
|
600-640
|
4,0
|
АН-42, АН-42М
|
630-670
|
4,0
|
Порошковая самозащитная проволока
|
|
|
ПП-АН1
|
150-180
|
1,0
|
ПП-АН3, ПП-АН7
|
230-250
|
2,0
|
СП-2
|
190-210
|
1,5
|
СП-3
|
190-210
|
1,5
|
ППТ-13
|
160-180
|
1,0
|
ПП-АН11
|
240-250
|
2,0
|
При хранении после прокалки в кладовых на стеллажах при температуре не ниже 15°С и относительной влажности не более 50 % покрытые электроды могут быть использованы без повторной прокалки в течение сроков не превышающих:
- для электродов с основным покрытием - 5 суток;
- для остальных электродов - 15 суток.
При хранении покрытых электродов после прокалки в сушильных шкафах при температуре 80±2° °С или герметичной упаковке, срок хранения без дополнительной прокалки не ограничивается.
Транспортировку прокаленных электродов и флюсов к месту производства сварочных работ следует производить в закрытой таре с резиновыми уплотнениями, в мешках из водонепроницаемой бумаги или из полиэтиленовой пленки.
Сварочная проволока перед выдачей для производства сварочных работ при необходимости должна быть очищена от ржавчины и грязи механическим путем на станке или вручную или травлением в 5 % растворе соляной кислоты.
Порошковая самозащитная проволока должна храниться в мотках в герметичной таре, предупреждающей ее увлажнение. Перемотку порошковой проволоки производить запрещается.
Газы, предназначенные для выполнения сварочных работ, должны поставляться в баллонах, в том числе:
углекислый газ (газообразная или жидкая двуокись углерода высшего и первого сорта) по ГОСТ 8050 – в баллонах по ГОСТ 949 вместимостью до 50 дм3 рабочим давлением 200·102 кПа (200 кгс/см2);
газообразный кислород 1-го, 2-го и 3-го сорта по ГОСТ 5583 – в баллонах по ГОСТ 949 вместимостью до 50 дм3;
аргон по ГОСТ 10157 – в баллонах по ГОСТ 949 вместимостью до 40 дм3;
газообразный технический ацетилен по ГОСТ 5457 – в баллонах по ГОСТ 949 вместимостью до 50 дм3;
пропан-бутан – в баллонах по ГОСТ 949 вместимостью до 40 дм3.
Каждый баллон должен иметь паспорт, в котором указываются сорт газа, партия, дата наполнения, наименование предприятия-изготовителя.
Газы для сварки и резки допускается хранить в баллонах на открытой огражденной площадке под навесом для защиты от попадания прямых солнечных лучей.
Проверку сварочно-технологических свойств сварочных материалов производить в соответствии с требованиями РД 34.15.132-96 [10, подпункты 3.2.7, 3.3.7].
Требования к сварочному оборудованию
К сварочному оборудованию, применяемому для сварки стальных строительных конструкций относятся:
сварочные источники питания;
сварочные автоматы и полуавтоматы.
Примечание – К источникам питания относятся трансформаторы, выпрямители, преобразователи.
Технические характеристики применяемого сварочного оборудования приведены в приложении В.
Все применяемое сварочное оборудование перед использованием должно пройти входной контроль в соответствии с 9.3.3.
Сварочное оборудование должно быть снабжено контрольно-измерительной аппаратурой, предусмотренной конструкцией соответствующего оборудования.
Периодический контроль значений сварочного тока следует производить переносными или стационарно установленными амперметрами, предусмотренными конструкцией соответствующего оборудования или ПКД.
Подключение сварочного оборудования к электрической сети и электрододержателей к сварочному оборудованию или сварочным цепям производить электрическими кабелями или гибкими медными проводами.
Типы рекомендуемых к применению проводов и кабелей, а также сечение проводов в зависимости от силы тока приведены в приложении Г.
В строительно-монтажных организациях - владельцах оборудования должны быть составлены графики осмотров, проверок, профилактических (текущих) и капитальных ремонтов оборудования, поверок средств измерений. Требования к организации и порядку проведения поверки средств измерений должны соответствовать приказу Министерства промышленности и торговли РФ [15].
Требования к вспомогательному оборудованию
К вспомогательному оборудованию, предназначенному для сборки и сварки при монтаже стальных строительных конструкций относятся:
грузоподъемные монтажные приспособления – траверсы, захваты, струбцины и т.п.;
монтажное оборудование и приспособления – лебедки, домкраты, тали, скобы, стропы и т.п.;
сборочно-сварочные стенды, стеллажи для укрупнительной сборки стальных строительных конструкций;
механизированный электрический инструмент – шлифовальные и зачистные машины, гайковерты, электрические дрели, электрические молотки (перфораторы), и т.п.;
электрооборудование – шкафы для просушки и печи для прокалки сварочных материалов, переносные электронагревательные приборы всех видов для технологических нужд, светильники местного освещения, переносные электрощитки, колодки и другие переносные токоприемники.
Грузоподъемные монтажные приспособления и монтажное оборудование должны быть испытаны и освидетельствованы в соответствии с требованиями Федеральных норм и правил [15, техническое освидетельствование ПС].
Сборочно-сварочные стенды, стеллажи для укрупнительной сборки стальных строительных конструкций должны быть установлены в цеху или на спланированных площадках с твердым покрытием. В зимнее время площадки необходимо очищать от снега, льда и посыпать песком.
Электроинструмент должен соответствовать требованиям ПУЭ [16].
Электроинструмент, поступающий в строительно-монтажную организацию, должен пройти инвентаризацию. Ответственное за электроинструмент лицо обязано организовать технический учет и периодические испытания электроинструмента в соответствии с требованиями НТД на конкретный электроинструмент.
Электроинструмент необходимо хранить в сухом помещении.
Номинальное напряжение применяемого электроинструмента не должно превышать 380 В. При использовании электроинструмента в помещениях без повышенной опасности номинальное напряжение не должно превышать 220 В, в помещениях с повышенной опасностью – 36 В.
Подготовка и сборка изделий под сварку
Стальные строительные конструкции должны поступать с предприятий–изготовителей с документом (паспортом, сертификатом), подтверждающим качество изготовления и соответствие примененных материалов.
Размеры конструктивных элементов кромок, зазоров и швов сварных соединений, выполняемых при монтаже, должны соответствовать требованиям ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 11533, ГОСТ 11534, ГОСТ 14771, ГОСТ 23518.
-
Подготовка кромок под сварку в монтажных условиях должна выполняться механизированной зачисткой. Допускается применение кислородной, воздушно-дуговой или плазменно-дуговой резки с последующей зачисткой механизированным абразивным инструментом поверхности реза:
для элементов из сталей С235÷С285 – до удаления следов реза;
для элементов из сталей С345÷С375 – с удалением слоя не менее 1 мм;
для элементов из сталей С390, С440 – с удалением слоя не менее 2 мм.
Кромки свариваемых элементов в местах расположения швов и прилегающие к ним поверхности шириной не менее 20 мм при ручной дуговой (см. 8.2) или полуавтоматической сварке (см. 8.4), и не менее 50 мм при автоматических видах сварки (см. 8.5), а также места примыкания начальных и выводных планок необходимо зачищать механическим путем до металлического блеска с удалением ржавчины, жиров, краски, грязи, влаги и т.п.
Сборку элементов и деталей стальных строительных конструкций в блоки следует производить на стендах или стеллажах. Для сборки стальных строительных конструкций необходимо применять соответствующие приспособления. Наиболее распространенные виды приспособлений приведены в РД 34.15.132-96 [10, приложение 13].
Приварку креплений сборочно-сварочных и монтажных приспособлений выполнять на расстоянии не менее 30 мм от кромки сварного шва.
Фиксацию собранных элементов и деталей следует выполнять на прихватках. Размеры прихваток и расстояния между ними следует принимать по РД 34.15.132-96 [10, пункт 5.10].
Качество прихваток и сварных соединений креплений сборочно-сварочных и монтажных приспособлений должно быть не ниже качества основных сварных соединений, предусмотренного ПКД.
Во время сварки швов прихватки должны быть полностью перекрыты и, по возможности, переплавлены.
Сварка
Способы сварки
Для выполнения сварных соединений стальных строительных конструкций должны применяться следующие способы сварки:
ручная дуговая сварка (см. 8.2);
полуавтоматическая сварка в углекислом газе и порошковой самозащитной проволокой (см. 8.3);
автоматическая сварка под флюсом или в среде защитных газов (см. 8.4).
Допускается использование двух или нескольких видов при выполнении одного сварного соединения (комбинированная сварка).
Способ сварки конкретных соединений стальных строительных конструкций должен быть предусмотрен в ПКД или ПТД.
При выборе способа сварки соединений предпочтение должно отдаваться автоматическим и полуавтоматическим способам сварки.
Примеры сварки наиболее характерных узлов стальных строительных конструкций приведены в РД 34.15.132-96 [10, раздел 7].
-
Технология ручной дуговой сварки
Ручную дуговую сварку стальных строительных конструкций производить электродами диаметром от 2,5 до 6 мм. Марка и/или тип электрода должен быть указан в ПТД.
Диаметр электродов подбирается в зависимости от толщины свариваемого металла и положения шва в пространстве (нижнее, горизонтальное, вертикальное, потолочное), и должен быть указан в ПТД.
Режим сварки должен определяться в зависимости от диаметра электродов и положения шва в пространстве, и должен быть указан в ПТД.
Ориентировочные режимы ручной дуговой сварки для различных марок и диаметров электродов приведены в приложении Д.
Для выполнения ручной дуговой сварки должны применяться источники питания, приведенные в таблицах В.1.1, В.2.1, В.2.2, В.2.3 (приложение В).
Технология полуавтоматической сварки в углекислом газе и порошковой самозащитной проволокой
Для выполнения полуавтоматической сварки в углекислом газе и порошковой самозащитной проволокой должны применяться сварочные полуавтоматы и источники питания к ним, приведенные в таблице В.3.1 (приложение В).
Сварочную проволоку и флюс для полуавтоматической сварки в углекислом газе выбирать по таблице 6.2.
Порошковую самозащитную проволоку для полуавтоматической сварки выбирать по таблице 6.3.
Ориентировочные режимы полуавтоматической сварки в углекислом газе приведены в таблице Е.1 (приложение Е).
Ориентировочные режимы полуавтоматической сварки порошковой самозащитной проволокой приведены в таблицах Е.2, Е.3 (приложение Е).
Технология автоматической сварки под флюсом или в среде защитных газов
Для выполнения автоматической сварки под флюсом или в среде защитных газов должны применяться сварочные автоматы подвесного или тракторного типа и источники питания к ним, приведенные в таблице В.3.2 (приложение В).
Режимы автоматической сварки должны быть предусмотрены в ПТД.
Ориентировочные режимы автоматической сварки приведены в таблицах Ж.1, Ж.2, Ж.3 (приложение Ж).
Для автоматической сварки под флюсом стыков стальных строительных конструкций из углеродистых и низколегированных сталей должна применяться сварочная проволока сплошного сечения.
Сварочную проволоку и флюс для автоматической сварки, в том числе в среде углекислого газа, выбирать по таблице 6.2.
Порошковую самозащитную проволоку для автоматической сварки выбирать по таблице 6.3.
Стыки под автоматическую сварку необходимо собирать на прихватках, выполняемых ручной дуговой сваркой электродами диаметром не более 4 мм или полуавтоматической сваркой.
При выполнении многопроходной автоматической сварки каждый слой шва перед наложением последующего слоя должен быть тщательно очищен от шлака вручную с помощью металлической щетки или зубила, при необходимости применять электрические шлифовальные машинки.
Сборка и сварка плоскостных элементов
Сборку и сварку плоскостных элементов производить на стендах, установленных в помещениях (цехах) или на спланированных площадках.
Сборку производить с помощью сборочно-сварочных приспособлений, стяжных элементов и других фиксирующих устройств (см. 7.5), обеспечивающих неизменяемость формы собираемых элементов.
Конструкция и количество сборочно-сварочных приспособлений, а также способы их закрепления на собираемых элементах, должны быть предусмотрены в ПТД на сварку.
Общие требования по сборке изложены в разделе 7.
Для уменьшения деформаций стальных строительных конструкций швы необходимо выполнять от середины к краям или использовать обратноступенчатый способ, способ «двойного слоя», способы горки или каскада (см. рисунок 8.1).
Рисунок 8.1 – Схемы сварки обратноступенчатым способом (а), способом «двойного слоя» (б), горкой (в) и каскадом (г)
Сварку способом «двойного слоя» (рисунок 8.1 б) применять при толщине стали 15-20 мм, при этом выполняются участки длиной от 250 до 300 мм на первых двух слоях. Последующие слои выполняются обратноступенчатым способом (рисунок 8.1 а).
Сварку способами горки или каскада (рисунок 8.1 в, г) применять при толщине стали более 20 мм для уменьшения скорости охлаждения, особенно для конструкций из сталей с пределом текучести 390 МПа и более.
Сварку перекрещивающихся швов необходимо выполнять, начиная со швов, которые не создают жесткого контура для остальных швов. Нельзя прерывать сварку в местах пересечения и сопряжения швов.
Температура окружающего воздуха для ручной дуговой (см. 8.2) и полуавтоматической сварки (см. 8.4) стальных строительных конструкций без сопутствующего подогрева не должна превышать значений, приведенных в таблице 8.1, для автоматической сварки под флюсом (см. 8.5) – в таблице 8.2. При более низких температурах окружающего воздуха сварку производить с предварительным местным подогревом металла до 120 °С -160 °С в зоне шириной не менее 100 мм с каждой стороны соединения. Контроль температуры металла выполнять пирометром ГОСТ 28243, контактным термометром или термокарандашом с соответствующей температурой перехода.
Таблица 8.1 – Температура окружающего воздуха, при которой разрешается производить ручную и полуавтоматическую сварку стальных конструкций без подогрева
Толщина сварива
емых
элементов, мм
|
Максимально допустимая температура окружающего воздуха, °С,
при сварке конструкций
|
решетчатых
|
листовых объемных и сплошно-
стенчатых
|
решетчатых
|
листовых объемных и сплошно-
стенчатых
|
решетчатых
и листовых
|
из стали
|
углеродистой
|
низколегированной с пределом текучести, МПа (кгс/мм )
|
|
 390 (40)
|
>390 (40)
|
До 16
|
-30
|
-30
|
-20
|
-20
|
-15
|
Св. 16 до
|
|
|
|
|
0
|
25
|
-30
|
-20
|
-10
|
0
|
При толщине более 25 мм предварительный местный
|
Св. 25 до
|
|
|
|
|
подогрев следует производить
|
30
|
-30
|
-20
|
-10
|
0
|
независимо от температуры окружающего воздуха
|
Св. 30 до
|
|
|
|
|
|
40
|
-10
|
-10
|
0
|
+5
|
|
Св. 40
|
0
|
0
|
+5
|
+10
|
|
Таблица 8.2 – Температура окружающего воздуха, при которой разрешается производить автоматическую сварку под флюсом стальных конструкций без подогрева
Толщина свариваемых элементов, мм
|
Максимально допустимая температура окружающего воздуха, °С, при сварке конструкций из стали
|
углеродистой
|
низколегированной
|
До 30
|
-30
|
-20
|
Св.30
|
-20
|
-10
|
Сварку листовых конструкций резервуаров (баков) АЭС производить в соответствии с требованиями СТО СРО-С 60542960 00061-2016 [17], РД 34.10.117-92 [18].
Сборка и сварка объемных элементов
Сборку и сварку объемных элементов производить на специальных стендах или стапелях, установленных в помещениях (цехах) или на спланированных площадках.
При монтаже сборку объемных элементов производить с помощью специальных распорных и поддерживающих приспособлений – раскосов, временных связей и балок, оттяжек с талрепами и т.п., используя одновременно с ними сборочно-сварочные приспособления, указанные в 7.5.
Дальнейшая сборка и сварка объемных элементов аналогична требованиям пунктов 8.6.3-8.6.9.
Контроль выполнения работ и сварных соединений
Методы и объемы контроля выполнения работ и сварных соединений должны быть оговорены в ПКД и ПТД в соответствии с требованиями СП 16.13330 и СП 70.13330.
-
Контроль выполнения работ и сварных соединений включает в себя:
входной контроль (см. 9.3);
операционный контроль (см. 9.4).
Входной контроль
Входному контролю подлежат:
основные и сварочные материалы (см. 9.3.3);
сварочное и вспомогательное оборудование (см. 9.3.4).
Входной контроль выполняется в соответствии с программой (планом) контроля, разрабатываемой строительно-монтажной организацией в соответствии с ГОCT 24297.
Входной контроль основных и сварочных материалов.
Входной контроль поступающего фасонного и листового проката, а также конструктивных элементов металлоконструкций, включает в себя:
проверку наличия сертификата или паспорта, приведенных в нем данных и соответствия этих данных требованиям стандарта, технических условий, проектной или конструкторской документации;
внешний осмотр проката и конструктивных элементов для выявления поверхностных дефектов и повреждений;
осмотр и обмер конструктивных элементов стальных строительных конструкций заводского изготовления на соответствие РКД и ПТД с целью выявления деформаций, механических повреждений, повреждений защитных покрытий и т.п.
Примечание – Обмер конструктивных элементов стальных строительных конструкций рекомендуется выполнять измерительными инструментами (штангенциркулями ГОСТ 8.113, линейками ГОСТ 427, угольниками ГОСТ 3749, рулетками ГОСТ 7502).
В случае отсутствия сертификата или неполноте данных, приведенных в сертификате, применение фасонного и листового проката допускается после проведения необходимых испытаний, подтверждающих соответствие металла всем требованиям соответствующей НТД.
Испытания проводятся по технологии, разрабатываемой строительно-монтажной организацией на основании РКД и ПКД.
Входной контроль сварочных материалов включает в себя:
наличие сертификатов на электроды, проволоку и флюс, проверка данных, приведенных в сертификатах, соответствие данных требованиям стандартов, технических условий или паспортов на конкретные сварочные материалы;
наличие на каждой упаковке соответствующих этикеток (ярлыков) или бирок;
отсутствие повреждений упаковок и находящихся в них материалов;
проверка чистоты поверхности сварочной проволоки, отсутствие повреждений и переломов оболочки порошковой проволоки;
наличие соответствующих документов, регламентированных стандартами, для баллонов с газом.
При отсутствии сертификатов на электроды, порошковую самозащитную проволоку и флюс необходимо выполнить контрольные сварные соединения для определения механических свойств сварных соединений, выполненных с применением этих материалов.
Механические испытания контрольных сварных соединений проводят на статическое растяжение и статический изгиб.
Результаты испытаний считаются положительными, если минимальные показатели механических испытаний соответствуют приведенным в приложении И.
При отсутствии сертификата на сварочную проволоку сплошного сечения или неполноте указанных в нем данных проводится химический анализ проволоки, результаты которого должны удовлетворять требованиям ГОСТ 2246.
Химический анализ проводится по технологии, разработанной специализированной организацией (лабораторией) в соответствии с требованиями НТД (ГОСТ, ОСТ, ТУ) на изготовление сварочных материалов.
В случае повреждения (порчи) упаковки или самих материалов возможность их использования определяется руководителем сварочных работ совместно с СТК (служба технического контроля) строительно-монтажной организации.
Входной контроль сварочного и вспомогательного оборудования.
9.3.4.1 Входной контроль сварочного и вспомогательного оборудования включает в себя:
наличие паспорта завода-изготовителя;
комплектность, исправность и работоспособность оборудования;
срок действия последней проверки и госповерки.
Результаты входного контроля фиксируются в журнале учета результатов входного контроля и оформляются актами ВК-1, ВК-2 (приложение К).
Операционный контроль сварочных работ
Операционный контроль сварочных работ производится на всех этапах выполнения работ по сварке стальных строительных конструкций.
-
Перед началом сварки проверяется:
наличие у сварщика допуска к выполнению данной работы (см. Б.2);
правильность сборки или наличие соответствующей маркировки на собранных элементах, подтверждающих надлежащее качество сборки (раздел 7);
состояние кромок и прилегающих поверхностей (см. 7.4);
наличие документов, подтверждающих положительные результаты входного контроля сварочных материалов (см. 9.3.5);
состояние сварочного оборудования или наличие документа, подтверждающего исправное состояние оборудования (см. 9.3.4);
температура предварительного подогрева свариваемых деталей (если таковой предусмотрен ПКД, НТД или ПТД).
-
В процессе сварки проверяется согласно ПТД:
режим сварки;
последовательность наложения швов;
размеры накладываемых слоев шва и окончательные размеры шва;
выполнение специальных требований;
наличие личного клейма сварщика, присвоенного приказом по строительно-монтажной организации, на сварном соединении после окончания сварки.
-
После окончания сварки производится контроль выполненных сварных соединений, включающий в себя:
визуальный контроль и измерение сварных соединений по 9.4.5;
контроль неразрушающими методами по 9.4.6;
механические испытания заваренных контрольных образцов по 9.4.7.
Визуальный контроль и измерение сварных соединений.
Визуальному контролю и измерению сварных соединений подвергаются все швы сварных соединений. При этом проверяется:
взаиморасположение деталей при сборке и после сварки, смещение кромок сваренных элементов;
поверхности швов и прилегающие к ним участки сваренных металлоконструкции шириной не менее 20 мм по обе стороны от шва, зачищенные от шлака, брызг металла и прочих загрязнений;
размеры и формы швов.
Проверка размеров деталей и их взаиморасположение при сборке и после сварки, должна производиться с помощью средств измерений, прошедших государственную или ведомственную поверку в соответствии с приказом Министерства промышленности и торговли РФ [15] и признанных годными. В качестве средств измерений следует применять линейки по ГОСТ 427, рулетки по ГОСТ 7502, штангенциркули по ГОСТ 8.113, угольники по ГОСТ 3749 и другие средства измерений, имеющиеся в строительно-монтажной организации.
Визуальный контроль поверхности швов и прилегающих к ним участков проводится невооруженным глазом или с помощью оптических приборов (луп).
Обнаруженные при визуальном контроле дефекты (наплывы, подрезы, прожоги, незаваренные кратеры и усадочные раковины, наружные трещины швов и околошовной зоны, непровары корня шва, поры) должны быть устранены до проведения последующего контроля другими методами.
Проверка размеров и формы швов должно производиться с помощью шаблонов или универсального измерительного инструмента (см. 9.4.5.2).
Контроль неразрушающими методами.
Неразрушающие методы контроля включают в себя:
методы капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопии (см. 9.4.6.2);
метод радиографического контроля (см. 9.4.6.3);
метод ультразвукового контроля (см. 9.4.6.4).
Методы капиллярной и магнитопорошковой дефектоскопии применяются для выявления дефектов, выходящих на поверхность (трещин, пор и др.), не замеченных при внешнем осмотре. Капиллярная дефектоскопия проводится в соответствии с ГОСТ 18442, магнитопорошковая – ГОСТ 21105.
Радиографический контроль производится в соответствии с требованиями ГОСТ 7512 методами гаммаграфирования или радиографии. Вид излучения, схемы расположения контролируемых швов, места контроля должны быть предусмотрены в ПТД. Для гаммаграфирования использовать передвижные промышленные гамма-установки типов ГАММАРИД-21, СТАПЕЛЬ и др., для радиографии – переносные рентгеновские установки типов РУП-120 и РУП-200.
Ультразвуковой контроль производится в соответствии с требованиями ГОСТ Р 55724 и выполняется для проверки стыковых швов и при неудовлетворительных результатах механических испытаний контрольных образцов. Для выполнения ультразвукового контроля следует применять дефектоскопы типов УДМ-1М, УДМ-ЗМ, ДУК-66П.
Результаты контроля неразрушающими методами оформляются заключениями по форме, предусмотренной НТД на соответствующий вид контроля.
Механические испытания заваренных контрольных образцов.
Механические испытания заваренных контрольных образцов производят на статическое растяжение и статический изгиб.
Контрольные образцы, предназначенные для испытания сварного соединения на статическое растяжение, должны изготовляться по ГОСТ 6996.
Контрольные образцы должны быть заварены сварщиком, который сваривал металлоконструкции, при тех же сварочных материалах и режимах сварки.
Результаты испытания считаются удовлетворительными, если минимальные показатели механических испытаний сварных стыковых образцов из строительных сталей соответствуют приведенным в приложении И.
При неудовлетворительных результатах испытаний должны быть проведены испытания на удвоенном количестве образцов.
При неудовлетворительных результатах повторных испытаний сварщик к выполнению сварных соединений не допускается.
Исправление дефектов
Все дефекты, выявленные по результатам контроля сварных соединений, и значения которых превышают указанные в СП 70.13330 величины, подлежат исправлению.
В случае обнаружения в зоне сварных соединений или околошовной зоне трещин любого рода, сварку следует немедленно прекратить до выяснения причин трещинообразования.
Исправление дефектов производить по указанию и под руководством лица, ответственного за производство сварочных работ.
Технология исправления дефектов предусмотрена в РД 34.15.132-96 [10, раздел 9].
Все участки швов, подвергавшиеся исправлению, должны быть проконтролированы внешним осмотром и тем методом контроля, которым был обнаружен дефект.
Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое.
Вопрос о возможности исправления дефектов на одном участке сварного соединения более трех раз должен решаться по согласованию с отраслевой специализированной организацией.
[РД 34.15.132-96 [11], пункт 9.11]
|
