Надзор, ревизия и диагностика технологических трубопроводов
Надзор во время эксплуатации
В период пуска и последующей эксплуатации технологических трубопроводов следует обеспечить постоянный контроль за состоянием технологических трубопроводов и их деталей (сварных швов, разъемных соединений, включая крепежи и прокладки), антикоррозионной защиты
и изоляции, дренажных устройств, компенсаторов, опорных конструкций, подвесок, КИПиА с фиксацией результатов в сменных журналах.
На технологических трубопроводах из углеродистой
и кремнемарганцовистой сталей с рабочей температурой 400 °С и выше,
а также на технологических трубопроводах из хромомолибденовой (рабочая температура 500 °С и выше) и из высоколегированной аустенитной стали (рабочая температура 550 °С и выше) должно проводиться наблюдение
за ростом остаточной деформации.
При периодическом обследовании необходимо проверять:
техническое состояние технологических трубопроводов наружным осмотром и, при необходимости, неразрушающим контролем в местах повышенного коррозионного и эрозионного износа, нагруженных сечений;
устранение замечаний по предыдущему обследованию и выполнение мер по безопасной эксплуатации трубопроводов;
полноту и порядок ведения технической документации
по эксплуатации и ремонту технологических трубопроводов.
Результаты периодического обследования технологических трубопроводов оформляют актом.
Технологические трубопроводы, работающие
в водородсодержащих средах, необходимо периодически обследовать
с целью оценки их технического состояния в соответствии с НД.
Технологические трубопроводы, подверженные вибрации,
а также фундаменты под опорами и эстакадами этих технологических трубопроводов в период эксплуатации следует тщательно осматривать
с применением приборного контроля за амплитудой и частотой вибрации.
Сроки осмотров в зависимости от конкретных условий и состояния трубопроводов устанавливает техническая администрация предприятия,
но не реже одного раза в 3 месяца.
Максимально допустимую амплитуду вибрации технологических трубопроводов принимают в соответствии с НД.
Наружный осмотр трубопроводов, уложенных в непроходных каналах или в грунте, должен проводиться путем их вскрытия на отдельных участках длиной не менее 2 м. Число участков в зависимости от условий эксплуатации устанавливает лицо, ответственное за безопасную эксплуатацию трубопровода.
Если при наружном осмотре обнаружены неплотности разъемных соединений, давление в трубопроводе должно быть снижено
до атмосферного, температура горячих технологических
трубопроводов – до плюс 60 °С с соблюдением необходимых мер по технике безопасности.
При обнаружении дефектов, устранение которых связано с огневыми работами, технологический трубопровод должен быть остановлен
и подготовлен к проведению ремонтных работ в соответствии
с действующими инструкциями.
При наружном осмотре должно быть проверено состояние:
изоляции и покрытий;
сварных швов;
фланцевых, муфтовых и других соединений;
опор;
компенсирующих устройств;
дренажных устройств;
арматуры и ее уплотнений;
реперов для замера остаточной деформации;
сварных тройниковых соединений, гибов и отводов;
также проверяют вибрацию технологического трубопровода.
Ревизия технологического трубопроводов
Основным методом контроля за надежной и безопасной эксплуатацией технологических трубопроводов является периодическая ревизия (освидетельствование), которую проводит служба технического надзора предприятия совместно с механиками, начальниками установок (производств) и лицом, ответственным за безопасную эксплуатацию трубопроводов.
Результаты ревизии служат основанием для оценки технического состояния трубопровода и возможности его дальнейшей эксплуатации.
Сроки проведения ревизии технологических трубопроводов
на давление до 10 МПа устанавливает организация, эксплуатирующая технологический трубопровод в зависимости от скорости коррозионно-эрозионного износа технологических трубопроводов, опыта эксплуатации, результатов предыдущего наружного осмотра и ревизии, и должно быть
не реже указанных в Приложении 3 настоящих ФНП.
Для технологических трубопроводов давлением свыше 10 МПа установлены следующие виды ревизии: выборочная и полная. Сроки выборочной ревизии устанавливает организация, эксплуатирующая технологический трубопровод в зависимости от условий эксплуатации
в соответствии с НД, но не реже одного раза в 4 года.
Срок ревизии технологических трубопроводов
при производственной необходимости может быть продлен организацией, эксплуатирующей технологический трубопровод с учетом результатов предыдущей ревизии и технического состояния трубопроводов.
При проведении ревизии особое внимание следует уделять участкам, работающим в особо сложных условиях, где наиболее вероятен максимальный износ технологического трубопровода вследствие коррозии, эрозии, вибрации и других причин. К таким участкам могут быть отнесены
те участки, где изменяется направление потока (колена, тройники, врезки, дренажные устройства, а также участки технологических трубопроводов перед арматурой и после нее) и где возможно скопление влаги, веществ, вызывающих коррозию (тупиковые и временно не работающие участки).
При ревизии технологических трубопроводов необходимо:
провести наружный осмотр технологического трубопровода согласно требованиям пункта 288 настоящих ФНП;
измерить толщину стенки технологического трубопровода приборами неразрушающего контроля.
Толщину стенок измеряют на участках, работающих в наиболее сложных условиях (колена, тройники, врезки, места сужения трубопровода, перед арматурой и после нее, места скопления влаги и продуктов, вызывающих коррозию, застойные зоны, дренажи), а также на прямых участках внутриустановочных, внутрицеховых и межцеховых трубопроводов.
При этом на прямых участках внутриустановочных трубопроводов длиной 20 м и менее и межцеховых трубопроводов длиной 100 м и менее должен быть выполнен замер толщины стенки не менее чем в трех точках.
Во всех случаях контроль толщины стенки в каждом месте должен проводиться в 3–4 точках по периметру, а на отводах – не менее чем в 4–6 точках по выпуклой, вогнутой и нейтральной частям.
Следует обеспечить правильность и точность выполнения замеров, исключить влияние на них инородных тел (заусенцев, кокса, продуктов коррозии).
Результаты замеров фиксируют в паспорте технологического трубопровода.
Вопрос о частичном или полном удалении изоляции при ревизии технологических трубопроводов решает лицо, ответственное
за эксплуатацию технологического трубопровода.
На технологических трубопроводах, выполненных из сталей аустенитного класса (08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т), работающих в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, сквозные засверловки
не допускаются.
провести ревизию воротников фланцев внутренним осмотром
(при разборке технологического трубопровода) либо измерением толщины неразрушающими методами контроля. Число фланцев, подвергаемых ревизии, устанавливает лицо, осуществляющее надзор за эксплуатацией технологических трубопроводов;
провести радиографический или ультразвуковой контроль сварных стыков, если качество их при ревизии вызвало сомнение;
проверить механические свойства металла труб, работающих
при высоких температурах и в водородсодержащих средах,
если это предусмотрено действующими НД или проектом. Вопрос
о механических испытаниях решают лица, ответственные за эксплуатацию технологического трубопровода;
измерить на участках технологических трубопроводов деформацию по состоянию на время проведения ревизии согласно требованиям пункта настоящих ФНП;
разобрать (выборочно, по указанию лица, ответственного
за эксплуатацию трубопровода), резьбовые соединения на технологическом трубопроводе, осмотреть их и измерить резьбовыми калибрами;
проверить состояние и правильность работы опор, крепежных деталей и, выборочно, прокладок;
испытать технологический трубопровод в соответствии
c пунктами 234, 315, 316 настоящих ФНП.
При неудовлетворительных результатах ревизии необходимо определить границу дефектного участка технологического трубопровода (осмотреть внутреннюю поверхность, измерить толщину) и выполнить более частые измерения толщины стенки всего технологического трубопровода.
При неудовлетворительных результатах ревизии должны быть проверены еще два аналогичных участка, из которых один должен быть продолжением ревизуемого участка, а второй – аналогичным ревизуемому участку.
Объем выборочной ревизии технологических трубопроводов
с давлением свыше 10 МПа и трубопроводов I и II категории должен быть:
не менее двух участков каждого блока установки независимо
от температуры среды;
не менее одного участка каждого общецехового коллектора
или межцехового трубопровода независимо от температуры среды.
Под коллектором понимают технологический трубопровод, объединяющий ряд параллельно работающих блоков.
Если при ревизии технологического трубопровода будет обнаружено, что первоначальная толщина уменьшилась под воздействием коррозии или эрозии, возможность работы должна быть подтверждена расчетом на прочность.
При получении неудовлетворительных результатов ревизии дополнительных участков технологических трубопроводов с давлением свыше 10 МПа должна быть проведена полная ревизия этого технологического трубопровода, а также участков технологических трубопроводов, работающих в аналогичных условиях, с разборкой до 30 % каждого из указанных технологических трубопроводов или менее
при соответствующем техническом обосновании.
При полной ревизии разбирают весь технологический трубопровод полностью, проверяют состояние труб и деталей,
а также арматуры, установленной на технологическом трубопроводе.
Все технологические трубопроводы и их участки, подвергавшиеся в процессе ревизии разборке, резке и сварке, после сборки подлежат испытанию на прочность и плотность.
При разборке единичных фланцевых соединений, связанной
с заменой прокладок, арматуры или отдельных элементов (тройник, катушка), допускается проводить испытание только на плотность. При этом вновь устанавливаемые арматура или элемент технологического трубопровода должны быть предварительно испытаны на прочность пробным давлением.
После проведения ревизии составляют акты, к которым прикладывают все протоколы и заключения о проведенных исследованиях. Результаты ревизии заносят в паспорт технологического трубопровода. Акты и остальные документы прикладывают к паспорту технологического трубопровода.
Ревизия арматуры
Ревизию и ремонт трубопроводной арматуры, в том числе обратных клапанов, а также приводных устройств арматуры (электро-, пневмо-, гидропривод, механический привод) проводят в период ревизии технологического трубопровода, в соответствии с ТУ на арматуру и НД
или в другие обоснованные сроки с учетом требований пункта 290 настоящих ФНП.
При ревизии арматуры, в том числе обратных клапанов, должны быть выполнены следующие работы:
внешний осмотр;
разборка и осмотр состояния отдельных деталей;
осмотр внутренней поверхности и, при необходимости, контроль неразрушающими методами;
притирка уплотнительных поверхностей;
сборка, испытание на прочность и плотность корпуса и сварных швов, герметичность затвора и функционирование.
Контрольные засверловки
Технологические трубопроводы групп А(а), А(б), газопроводы всех групп, в том числе технологические трубопроводы, работающие
под вакуумом и давлением PN > 100, трубопроводы в блоках I категории взрывоопасности, а также технологические трубопроводы, выполненные
из хромоникелевых сталей типа 18-8 и работающие в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, контрольным засверловкам не подвергают.
В этих случаях должен быть усилен контроль за состоянием толщины стенок технологического трубопровода измерением ультразвуковым толщиномером.
Потеря герметичности контрольного отверстия на трубопроводе свидетельствует о приближении толщины стенки к отбраковочному размеру, поэтому такой трубопровод необходимо подвергнуть внеочередной ревизии.
Необходимость в контрольных засверловках определяют лица, ответственные за эксплуатацию, для каждого конкретного случая.
Отверстия при контрольных засверловках следует располагать
в местах поворотов, сужений, врезок, застойных зонах, а также в тройниках, дренажных отводах, перед запорной арматурой и после нее.
Отверстия контрольных засверловок на отводах и полуотводах должны быть расположены преимущественно по наружному радиусу гиба из расчета одно отверстие на 0,2 м длины, но не менее одного отверстия на отвод
или секцию сварного отвода.
Нормы отбраковки
Трубы, детали технологических трубопроводов, арматура,
в том числе литая (например, корпуса задвижек, клапанов), подлежат
отбраковке: если расчетная толщина стенки (без учета прибавки
на коррозию) оказалась меньше отбраковочной величины, указанной
в Таблицах 1 и 2, то отбраковочная толщина принимается по этим таблицам.
Таблица 1 – Отбраковочные толщины для труб и деталей трубопроводов (в миллиметрах)
Наружный диаметр, DN
|
 25
|
57
|
114
|
219
|
325
|
377
|
 426
|
Наименьшая допустимая толщина стенки
|
1,0
|
1,5
|
2,0
|
2,5
|
3,0
|
3,5
|
4,0
|
Таблица 2 – Отбраковочные толщины для задвижек, арматуры и литых
деталей (в миллиметрах)
Номинальный диаметр
|
80
|
100
|
125
|
150
|
200
|
Наименьшая допустимая толщина стенки
|
4,0
|
5,0
|
5,5
|
6,0
|
6,5
|
Допускается отступление от этих норм в технически обоснованных случаях.
Трубы и детали технологических трубопроводов отбраковывают, если:
при ревизии на поверхности были обнаружены трещины, отслоения, деформации (гофры, вмятины, вздутия);
в результате воздействия среды за время работы до очередной ревизии толщина стенки выйдет за пределы отбраковочных размеров, определяемых расчетом на прочность;
изменились механические свойства металла и требуется
их отбраковка в соответствии с действующими НД и настоящими ФНП;
при исследовании сварных швов обнаружены дефекты,
не подлежащие исправлению;
размеры резьбовых соединений вышли из поля допусков
или на резьбе имеются срывы витков, трещины, коррозионный износ;
технологический трубопровод не выдержал гидравлического
или пневматического испытания;
уплотнительные элементы арматуры износились настолько,
что не обеспечивают ведение технологического процесса, а отремонтировать или заменить их невозможно.
Фланцы отбраковывают при:
неудовлетворительном состоянии привалочных поверхностей;
наличии трещин, раковин и других дефектов;
деформации фланцев;
уменьшении толщины стенки воротника фланца до отбраковочных размеров трубы;
срыве, смятии и износе резьбы в резьбовых фланцах с давлением свыше 10 МПа, а также при наличии люфта в резьбе, превышающего допустимый по действующим НД. Линзы и прокладки овального сечения отбраковывают при наличии трещин, забоин, сколов, смятин уплотнительных поверхностей, деформаций.
Крепежные детали отбраковывают:
при появлении трещин, срыва или коррозионного износа резьбы;
в случаях изгиба болтов и шпилек;
при остаточной деформации, приводящей к изменению профиля резьбы;
в случае износа боковых граней головок болтов и гаек;
в случае снижения механических свойств металла ниже допустимого уровня.
Сильфонные и линзовые компенсаторы отбраковывают
в следующих случаях:
толщина стенки сильфона или линзы достигла расчетной величины, указанной в паспорте компенсатора;
толщина стенки сильфона достигла 0,5 мм, а расчетная толщина сильфона имеет более низкие значения;
при наработке компенсаторами расчетного числа циклов, указанного
в документации, и если они эксплуатируются на пожаровзрывоопасных
и токсичных средах.
Нормы отбраковки должны указываться в проектной документации на конкретный объект.
Периодическое испытание технологических трубопроводов
Надежность технологических трубопроводов проверяют периодическими испытаниями на прочность и плотность согласно требованиям пункта 250 настоящих ФНП.
При проведении испытания на прочность и плотность допускается применение акустико-эмиссионного контроля.
Периодичность испытания технологических трубопроводов
на прочность и плотность приурочивают ко времени проведения ревизии технологического трубопровода.
Сроки проведения испытания для технологических трубопроводов
с давлением до 10 МПа включительно должны быть равны удвоенной периодичности проведения ревизии, принятой согласно требованиям
пунктов 289-302 и Приложения №3 настоящих ФНП для данного трубопровода, но не реже одного раза в 8 лет.
Сроки проведения испытания (не реже) для технологических трубопроводов с давлением свыше 10 МПа:
для технологических трубопроводов с температурой
до 200 °С – один раз в 8 лет;
для технологических трубопроводов с температурой
свыше 200 °С – один раз в 4 года.
Диагностика технологических трубопроводов
С целью обеспечения промышленной безопасности технологических трубопроводов следует соблюдать необходимый объем диагностических работ, критерии оценки работоспособности,
а также проводить необходимые исследования, испытания, расчеты, позволяющие оценить техническое состояние технологического трубопровода, анализ результатов технического диагностирования, выполненные экспертной организацией.
Техническое диагностирование с целью возможности продления срока (назначенного ресурса) безопасной эксплуатации технологических трубопроводов в пределах остаточного ресурса производится, если они:
выработали установленный срок службы или допустимое число циклов нагружения;
выработали в пределах остаточного ресурса ранее установленный экспертной организацией продленный срок (назначенный ресурс) безопасной эксплуатации или назначенное допустимое число циклов нагружения;
находилось в эксплуатации 20 лет и более (технологические трубопроводы всех категорий);
не имеют записи в паспортах о допустимом числе циклов нагружения и (или) за время эксплуатации накопили 1000 и более таких циклов;
временно находились под воздействием силовых
или температурных параметров, превышающих расчетные (давление, температура, внешние силовые нагрузки), в условиях нарушения регламентированного режима (например, при аварии, пожаре);
находились в эксплуатации и на них были проведены ремонтно-сварочные работы, связанные с изменением конструкции (например, трассы), заменой материала несущих элементов;
временно находились на консервации более двух лет;
не имеют паспортов, требующих восстановления по причине
их утраты;
будут эксплуатироваться на измененных параметрах (увеличилось расчетное давление или температура).
Техническое диагностирование включает в себя следующий комплекс работ:
изучение и анализ эксплуатационной и технической документации технологических трубопроводов;
наружный осмотр технологических трубопроводов с контролем соответствия трассы паспортным данным или проекту, а также осмотр поверхностей элементов технологических трубопроводов и сварных соединений (для изолированных технологических трубопроводов осмотр выполняется в местах снятой обшивки и изоляции), приварной
и недемонтированной арматуры, фланцевых соединений, крепежных деталей, опор, подвесок, пружинных блоков, состояние изоляции.
внутренний осмотр состояния внутренней поверхности элементов технологических трубопроводов в местах снятой арматуры, разобранных фланцевых соединений, вырезанного участка технологического трубопровода (при выполнении врезки), а также состояние уплотнительных
и внутренних поверхностей разобранных фланцевых соединений;
замеры толщины стенки элементов технологических трубопроводов;
замеры твердости основного металла и металла сварных соединений элементов технологических трубопроводов;
выборочный неразрушающий контроль качества металла сварных соединений и основного металла элементов технологических трубопроводов;
оценка металлографических структур основного металла
и металла сварных соединений непосредственно на элементах технологических трубопроводов (портативный переносной микроскоп,
скол - сруб, срез; реплика);
стилоскопирование элементов технологических трубопроводов
из легированных сталей при отсутствии сведений о марке материала
в паспорте технологического трубопровода;
вырезка контрольной пробы металла технологических трубопроводов для исследования механических свойств, химического состава и микроструктуры;
поверочный расчет на прочность элементов технологических трубопроводов с целью определения отбраковочной толщины стенки;
испытание технологических трубопроводов на прочность
и плотность;
специальные виды контроля (например, акустико-эмиссионный контроль, тензометрия, термография) на технологических трубопроводах.
Работы по подпунктам а), б), в), г), е), к) носят обязательный характер. Работы по подпунктам д), ж), з), и), м) производятся по решению эксперта, проводящего диагностирование. Испытание технологических трубопроводов на прочность и плотность, предусмотренное пунктом л), по решению эксперта, проводящего диагностирование, допускается не проводить,
если после последнего выполненного положительного испытания прошло
не более 4-х лет и за это время не проводились сварочные работы или работы по замене элементов технологического трубопровода.
Техническое обслуживание и поддержание в работоспособном состоянии съемной арматуры, установленной на технологических трубопроводах, осуществляется с периодичностью согласно структуре
и продолжительности ремонтных циклов, межремонтных периодов и норм простоя в ремонте технологических установок в установленном
на предприятии порядке. Съемная арматура, установленная
на технологических трубопроводах, подлежит ревизии, ремонту
и испытанию в специализированных мастерских или ремонтных участках
в объеме и порядке, предусмотренными НД. По результатам ревизии, ремонта и испытания арматуры оформляются акты по формам, приведенным в НД.
Техническое обслуживание и поддержание в работоспособном состоянии регулирующих клапанов и запорной арматуры КИПиА, установленных на технологических трубопроводах, осуществляется
с периодичностью согласно структуре и продолжительности ремонтных циклов, межремонтных периодов и норм простоя в ремонте технологических установок в установленном на предприятии порядке. Регулирующие клапана и запорная арматура КИПиА подлежат ревизии, ремонту и испытанию
в цехе КИПиА на специализированных участках по их ревизии, ремонту
и испытанию. Результаты ревизии, ремонта и испытания регулирующих клапанов и запорной арматуры КИПиА заносятся в соответствующие формуляры (паспорта). Настройка регулирующих клапанов производится
по месту их установки.
Техническое обслуживание и поддержание в работоспособном состоянии предохранительных клапанов, установленных на технологических трубопроводах, осуществляется в соответствии с требованиями НД.
По результатам технического диагностирования технологического трубопровода экспертной организацией устанавливается продление срока (назначенный ресурс) безопасной эксплуатации на срок
в годах (часах) или в количестве допускаемых циклов нагружения
с возможным их поэтапным продлением в пределах расчетного остаточного ресурса. Назначенный ресурс отсчитывается от момента пуска технологического трубопровода в эксплуатацию после завершения
его технического диагностирования, то есть от даты составления (утверждения) акта обследования технического состояния технологических трубопроводов данной установки (цеха, производства). После исчерпания назначенного ресурса эксплуатация технологического трубопровода должна быть прекращена независимо от его технического состояния.
Выполнение работ по техническому диагностированию
и продлению срока (назначению ресурса) безопасной эксплуатации технологических трубопроводов производится по согласно НД. Согласование и утверждение Типовой программы работ не требуется. Типовая программа работ к заключению экспертизы промышленной безопасности технологического трубопровода не прикладывается.
Для технологического трубопровода или группы технологических трубопроводов, работающих на одной технологической установке (цехе, производстве или предприятии), которые временно находились в условиях нарушения режима эксплуатации на параметрах, превышающих расчетные или предельно допустимые значения (например, при аварии, пожаре, инциденте), должно быть составлено Дополнение
к Типовой программе. Дополнение к Типовой программе работ подлежит согласованию с заказчиком экспертизы и утверждению исполнителем работы. Дополнение к Типовой программе работ прикладывается
к Заключению экспертизы промышленной безопасности трубопровода (ов).
Все виды неразрушающего и разрушающего контроля, исследование химического состава, механических свойств, микроструктуры, микроповрежденности металла и расчеты на прочность и устойчивость необходимо выполнять в соответствии с требованиями НД.
|
