Методические рекомендации по применению Классификации запасов месторождений и прогнозных ресурсов
|
Скачать 0.72 Mb.
|
|
МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ по применению Классификации запасов месторождений и прогнозных ресурсов твердых полезных ископаемых Карбонатные породы Москва, 2007 Разработаны Федеральным государственным учреждением «Государственная комиссия по запасам полезных ископаемых» (ФГУ ГКЗ) по заказу Министерства природных ресурсов Российской Федерации и за счет средств федерального бюджета. Утверждены распоряжением МПР России от 05.06.2007 г. № 37-р. Методические рекомендации по применению Классификации запасов месторождений и прогнозных ресурсов твердых полезных ископаемых. Карбонатные породы. Предназначены для работников предприятий и организаций, осуществляющих свою деятельность в сфере недропользования, независимо от их ведомственной принадлежности и форм собственности. Применение настоящих Методических рекомендаций обеспечит получение геологоразведочной информации, полнота и качество которой достаточны для принятия решений о проведении дальнейших разведочных работ или о вовлечении запасов разведанных месторождений в промышленное освоение, а также о проектировании новых или реконструкции существующих предприятий по добыче и переработке полезных ископаемых.
1. Настоящие Методические рекомендации по применению Классификации запасов месторождений и прогнозных ресурсов твердых полезных ископаемых (карбонатных пород) (далее – Методические рекомендации) разработаны в соответствии с Положением о Министерстве природных ресурсов Российской Федерации, утвержденным постановлением Правительства Российской Федерации от 22 июля 2004 г. № 370 (Собрание законодательства Российской Федерации, 2004, № 31, ст.3260; 2004, № 32, ст. 3347, 2005, № 52 (3ч.), ст. 5759; 2006, № 52 (3ч.), ст. 5597), Положением о Федеральном агентстве по недропользованию, утвержденным постановлением Правительства Российской Федерации от 17 июня 2004 г. № 293 (Собрание законодательства Российской Федерации, 2004, N 26, ст. 2669; 2006, №25, ст.2723), Классификацией запасов месторождений и прогнозных ресурсов твердых полезных ископаемых, утвержденной приказом МПР России от 11 декабря 2006 г. № 278, и содержат рекомендации по применению Классификации запасов месторождений и прогнозных ресурсов твердых полезных ископаемых в отношении карбонатных пород. 2. Методические рекомендации направлены на оказание практической помощи недропользователям и организациям, осуществляющим подготовку материалов по подсчету запасов полезных ископаемых и представляющих их на государственную экспертизу. 3. По объему годовой добычи, а также по экономической значимости карбонатное сырье в группе неметаллов стоит в ряду ведущих. К широко распространенным карбонатным породам, сложенным кальцитом и (или) доломитом, относятся известняк, мел, доломит, мрамор, мергель, доломитовая мука, известковый туф, гажа. К карбонатным породам относятся также магнезиты и сидериты. Настоящие методические рекомендации составлены применительно к месторождениям известняка, мела и доломита, используемых в черной и цветной металлургии, химической промышленности, в производстве цемента и других вяжущих материалов, для выпуска резины, стекла, сахара, получения известняковой муки для мелиорации кислых почв, минеральной подкормки в животноводстве и птицеводстве, а также в других отраслях промышленности, где требования к карбонатному сырью определяются в основном его химическим и минеральным составом. И з в е с т н я к – осадочная горная порода, состоящая главным образом из кальцита, редко из арагонита, содержащая примеси обломочного и глинистого материала, доломита и органического вещества. Обломочный материал представлен кварцем, опалом, халцедоном, пиритом, оксидами железа, глауконитом, фосфоритом и др. Структура и текстура разнообразны. Известняк обычно твердый и плотный (средняя плотность 2,57 т/м3, у ракушечников 1,2–1,5 т/м3), пористость различна, предел прочности при на сжатии 94 МПа и при растяжении 9 МПа. Химический состав чистого известняка приближается к теоретическому составу кальцита (56,04 % СаО и 43,96 % СО2). М е л – разновидность известняка, представляющая собой слабо сцементированную белую мажущую породу, состоящую из остатков кокколитофорид, фораминифер, обломков раковин моллюсков, зерен порошковатого и зернистого кальцита. Средняя плотность мела 1,5–1,6 т/м3, пористость 40–50 %, естественная влажность до 20–35 %, твердость низкая, прочность в сухом состоянии обычно не больше 4–5 МПа. Д о л о м и т – карбонатная порода, состоящая главным образом из одноименного минерала с примесью кальцита, иногда гипса, ангидрита, оксидов железа, глинистого материала. Физико-механические свойства близки к таковым известняка. Структурно-текстурные особенности разнообразны. В чистом доломите содержится 30,41 % СаО, 21,86 % МgO и 47,73 % СО2. Между доломитами и известняками существует непрерывный ряд переходных карбонатных пород. Карбонатную породу с содержанием МgO более 11 % относят к доломиту. Д о л о м и т о в а я м у к а – рыхлая (до сыпучей) карбонатная порода, имеющая вид муки или песка и состоящая из зерен доломита; является продуктом разрыхления и избирательного выщелачивания доломитов в зоне выветривания. М е р г е л ь – глинисто-карбонатная порода, которая состоит на 50–75 % из кальцита или (и) доломита и на 25–50 % из нерастворимого остатка, представленного преимущественно глинистым материалом. И з в е с т к о в ы й т у ф (т р а в е р т и н) – легкая пористая порода, образовавшаяся в результате осаждения карбоната кальция из горячих или холодных источников, обогащенных углекислотой. Г а ж а – рыхлая рассыпчатая порошкообразная порода, состоящая из карбоната кальция. Синонимы: мел озерный, известняк луговой, известняк пресноводный, лимнокальцит. 4. Общепринятой классификации карбонатных пород по генезису, составу и структуре пока не имеется. Наиболее полна, проста и удобна для практического использования классификация В.Н. Киркинской (1973). По соотношению кальцита и доломита среди известково-доломитовых пород выделяются: известняк – при содержании кальцита 100–95 %, известняк доломитистый – 95–75 %, известняк доломитовый – 75–50 %, доломит известковый – 50–25 %, доломит известковистый – 25–5 % и доломит – 5–0 % кальцита (и 95–100 % доломита). Присутствие эпигенетических образований кальцита или доломита отражается в названии породы прилагательным «кальцитизированный» или «доломитизированный». При наличии глинистого и обломочного материала в количестве до 5 % карбонатные породы относят к чистым разностям, более высокое содержание примесей отражается в названии породы. При содержании примесей 5–25 %, в зависимости от их состава, карбонатную породу называют песчанистой, алевритистой или глинистой, при 25–50 % – соответственно песчаной, алевритовой или мергелем. Присутствие других минералов (ангидрит, гипс, фосфат и др.) в количестве до 25 % отражается в названии карбонатной породы с указанием их содержания. Более высокое содержание таких минералов (25–50 %) дает основание характеризовать породу двойным наименованием (фосфатно-известняковая порода, ангидрито-доломит и т. д.). По структурно-текстурным особенностям карбонатных пород, отражающим условия их образования, различают четыре группы: зернистые, органогенные, обломочные и смешанные. Природные типы карбонатных пород определяются вещественным составом и структурно-текстурными особенностями, технологические – сочетанием состава и структурно-текстурных свойств с производственными приемами их переработки и требованиями к качеству сырья. 5. Наиболее широко развиты карбонатные породы морского происхождения. Они связаны с карбонатными, карбонатно-терригенными, карбонатно-солеродными, пестроцветными и другими формациями. В зависимости от геотектонической обстановки залежи характеризуются разной морфологией. В складчатых областях для них характерна линейная ориентировка, значительная мощность, дислоцированность, проявления магматизма, в платформенных – широкое площадное распространение, почти горизонтальное залегание, в прогибах – ограниченное распространение и большая мощность. 6. В зависимости от морфологии, условий залегания, выдержанности вещественного состава и мощности месторождения карбонатных пород подразделяются на промышленные типы, определяющие методику разведки и способы разработки месторождений. Основными типами промышленных месторождений карбонатных пород являются пластовые, в различной степени выдержанные по литологическому и химическому составу и в той или иной степени дислоцированные. Размеры их в плане измеряются сотнями метров и километрами, мощность до десятков метров. Крупными месторождениями являются также рифогенные массивы известняков. Размеры их составляют сотни метров, слоистость отсутствует, строение достаточно однородное, нередко зональное. 7. Благодаря значительному распространению и разнообразию свойств карбонатные породы используются в больших объемах в различных отраслях промышленности и сельского хозяйства. Общее количество разведанных запасов карбонатного сырья, учтенных различными балансами запасов России, в настоящее время превышает 60 млрд. т, разведано более 1900 месторождений, разрабатывается около 570. Основные направления использования карбонатных пород с указанием доли приходящихся на них запасов, месторождений и добычи в целом по России приведены в табл. 1. По величине запасов месторождения карбонатных пород делятся в зависимости от направлений их использования. Деление это условно и для районов с различными ресурсами карбонатного сырья может быть разным. Ориентировочная группировка месторождений по величине запасов приведена в табл. 2. В основу деления месторождений по крупности положена обеспеченность горнодобывающих предприятий сырьем на амортизационный срок. Для крупных предприятий он должен составлять не менее 30 лет. В последнее десятилетие крупные месторождения разведываются редко, чаще бывают востребованы запасы средних и особенно мелких месторождений. Три четверти добытого карбонатного сырья используется в строительстве и одна четверть – в различных отраслях промышленности. В строительстве карбонатные породы применяются в основном в качестве строительного камня и для производства цемента и извести, в других отраслях – преимущественно в металлургии и меньше в химической, сахарной, стекольной и целлюлозно-бумажной промышленности, в сельском хозяйстве. В промышленности и сельском хозяйстве требования к качеству карбонатных пород определяются в основном их химическим составом, нередко регламентируются прочность и кусковатость. Таблица 1 Структура использования карбонатных пород в России
Таблица 2 Группировка месторождений карбонатного сырья по величине запасов, млн. т
Основной материал в современном промышленном, гражданском, гидротехническом и дорожном строительстве – портландцемент. Это гидравлическое вяжущее, твердеющее в воде и на воздухе. Соединения получают тонким помолом обожженной при температуре около 1500 °С до спекания сырьевой смеси из известняка (мела) и глины. При использовании мергелей «натуралов», в которых карбонатная и глинистая составляющие находятся в оптимальном соотношении, в шихту не требуется добавлять глину. Сырьевая смесь обычно двухкомпонентна, и допустимое содержание вредных примесей в одной породе зависит от количества их в другой. Вредными примесями в цементном сырье являются оксид магния, а также щелочи, сера, фосфор и титан. Для сухого способа производства регламентируется содержание хлора (не более 0,015 %). ГОСТа на цементное сырье нет. Действующие в настоящее время технические условия на качество основных видов сырьевых материалов для производства портландцементного клинкера предъявляют следующие требования к химическому составу сырьевых материалов: содержание CaO в карбонатном компоненте не менее 45 % в известняках и 40–45 % в мергелях «натуралах», в глинистом компоненте I группы не более 15 % СаО и в глинистом компоненте II группы 15–44 % СаО. Количество примесных вредных оксидов в карбонатном компоненте не должно превышать (%): MgO – 4,0; SO3 – 1,3; K2O + Na2O – 1,0; P2O5 – 0,4. Содержание оксидов в сырьевой смеси должно обеспечить значения коэффициента насыщения в пределах 0,88–0,92, кремнеземного модуля 1,90–2,60 и глиноземного модуля 0,90–1,60. Для получения расчетных параметров сырьевой смеси в нее при необходимости вводят корректирующие алюминатные и железосодержащие добавки (бокситы, железная руда, пиритные огарки, охристые глины, колосниковая пыль и др.). На известняки для производства цемента для ряда месторождений разработаны отдельные технические условия. Для получения цемента пригодны породы с постоянным химическим составом и однородной мелкозернистой структурой. Физико-механические свойства кальцитовых пород не регламентируются, но малопрочные разности их (10–20 МПа) предпочтительнее. Влажность известняков допустима до 5 %, а мергелей «натуралов» до 10 %. Мел для сухого способа производства цемента из-за повышенной влажности не используется. В известняке (меле) для выпуска белого и цветного цемента дополнительно ограничивается содержание красящих оксидов железа и марганца, не допускается присутствие оксида хрома. Для производства строительной извести, необходимой для приготовления растворов, бетонов, блоков и силикатного кирпича, применяются известняк, мел, доломит и реже мергель. Известь получают путем обжига карбонатных пород в шахтных или вращающихся печах при температуре 1000–1200 С до полного удаления углекислого газа. Требования к карбонатному сырью для выпуска извести регламентированы ОСТ 21-27–76, в котором по содержанию СаСО3, MgСО3 и глинистых примесей выделены семь классов (табл. 3). Таблица 3 Классы карбонатных пород для производства извести
По прочности (МПа), согласно ОСТу, карбонатные породы делятся на твердые (более 60), средней твердости (30–60), мягкие (10–30) и очень мягкие (менее 10). Оптимальным сырьем для изготовления извести являются чистые известняки и мел с незначительной примесью MgCO3 и нерастворимого остатка. Предпочтительнее породы, имеющие прочность на сжатие 10–40 МПа. Известь должна соответствовать видам и сортам ГОСТ 9179–77 «Известь строительная». Доломиты с содержанием MgO не менее 18,5 % используются для производства магнезиальных вяжущих. Для этого доломит обжигается при температуре около 700оС и после помола затворяется раствором хлористого магния. Полученное вяжущее применяется для выпуска различных строительных изделий. В черной металлургии используются известняки и доломиты. Известняки, а также получаемая из них известь, применяются в качестве флюса при производстве чугуна, стали и ферросплавов для извлечения и перевода в шлаки балластных (кремнезем и глинозем) и вредных (фосфор и сера) примесей руды и золы топлива. В доменном производстве используются известняки, доломитовые известняки и доломиты, в сталеплавильном и ферросплавном – известняки и известь. Мел из-за недостаточной прочности и большой влажности применяется только изредка в литейном деле. В связи с тем, что мартеновское производство стали все больше заменяется конвертерным, потребность в известняках с низким содержанием примесей, пригодных для выпуска конвертерной извести, увеличивается. Флюсовые известняки получают путем добычи, дробления и обогащения карбонатного сырья. В зависимости от химического и фракционного состава их разделяют по маркам и сортам. Требования к качеству товарных флюсовых известняков определены в ОСТ 14-63–80 (для доменной плавки) и ОСТ 14-64–80 (для плавки стали). Оба отраслевых стандарта Министерства черной металлургии СССР отменены, но на их основе разработаны технические условия для отдельных предприятий. Требования ОСТов к химическому составу сводятся к ограничению содержания суммы СаO + MgO (не менее 50,5–54 % в зависимости от марки) при незначительном количестве MgO (не более 3,5–10 %) и нерастворимого остатка ( не более 2–4 %). Более высокие требования предъявляются к флюсам для электросталеплавильного и ферросплавного производств. В них, кроме того, лимитируется присутствие фосфора и серы. Еще более жестки требования к химическому составу известняков для выпуска конвертерной извести по ТУ 14-15-60–78. К известнякам Пикалевского месторождения, используемым в производстве глинозема, цемента, извести и в качестве флюса в черной металлургии, применяются ТУ 57-43-060-00196368–97. Флюсовые известняки должны содержать СаO + MgO не менее 52 % для первого и 50 % для второго сорта, MgO соответственно не более 8 и 10 %, SiO2 не более 2 и 4 %. Кроме химического состава важным показателем флюсовых известняков являются фракционный состав, прочность при сжатии и однородность. Для производства флюсов наиболее пригодны мелкозернистые, малопористые, относительно крепкие известняки. Доломиты в металлургии применяются как огнеупорный материал (в сыром и обожженном виде) и как флюс. В сыром виде они используются в качестве заправочного материала для основных мартеновских печей и конвертеров. После обжига получают металлургический доломит или металлургический доломитовый порошок, применяемый при изготовлении смолодоломитовых и смолодоломит-магнезитовых огнеупоров, для получения огнеупорных трамбовочных масс, кирпича, блоков и огнеупорных изделий специального назначения. Основным показателем пригодности доломитов для производства огнеупоров и флюсов является их химический состав. Существенное значение имеет также структура, однородность и прочность доломита. Требования к доломитам, используемым для изготовления конвертерных смолодоломитовых и смолодоломит-магнезитовых огнеупоров регламентируются ТУ 14-8-232–77. Технические требования к качеству сырого доломита, предназначенного для обжига, подсыпки порогов и заправки мартеновских печей, содержатся в ОСТ 14-84–82, которым пользуются несмотря на его отмену. Требования к качеству флюсовых доломитов определены в ТУ 14-16-28–89. Имеются технические условия на доломит обожженный металлургический – ОСТ 14-85–82. Массовая доля наиболее распространенных оксидов в доломите для обжига на металлургический доломит должна составлять: MgO не менее 16–19 %, SiO2 не более 3–5 %, R2O3 не более 3–4 %. При получении высокоогнеупорных изделий для футеровки кислородных конвертеров применяются доломиты следующего состава: MgO не менее 19 %, СаО не более 33 %, SiO2 до 1 %, R2O3 не более 2 %. При использовании доломита как флюса содержание MgO должно составлять 17–19 %, SiO2 не более 6 %, R2O3 + MnO не более 5 %. В цветной металлургии известняк и известь используются в качестве флюса и технологического сырья. При производстве глинозема из нефелинов или бокситов методом спекания роль известняка (мела) сводится к разрыву химических связей в руде между Al2O3, SiO2 и R2O3 и последующей карбонизации алюминатного раствора. В зависимости от сорта (их четыре) в известняках должно быть СаО не менее 52–53 %, MgO не более 1,0–1,5 %, SiO2 не более 2,0–3,0 %, Fe2O3 – 0,8–1,0 % (ТУ 5743-060-00196368–97). На медеплавильных предприятиях известняк – это флюс при плавке руды, а известь – основа для получения известкового молока, применяемого при флотации. Известняки для медного производства по химическому составу регламентируются ТУ 48-7-2–77 (CaO в зависимости от сорта 48–55 %). Известняки и известь используют также при выплавке и обогащении никелевых (окисленных), свинцовых, сурьмяных и оловянных руд, при рафинировании цветных металлов и цианировании золота и серебра. Чистые известняки требуются для получения термическим способом металлического кальция, который используется в производстве различных сплавов и как восстановитель при изготовлении высококачественных тугоплавких металлов. В производстве металлического магния из рассолов соляных озер известняки применяются для приготовления известкового молока, используемого для получения гидроксида магния, который после прокаливания и получения MgO хлорируется, а безводный хлористый магний подвергается электролизу. В цветной металлургии применяется и доломит – как огнеупорный материал и как сырье для получения металлического магния в результате восстановления магния ферросилицием. В химической промышленности в большом количестве применяются известняк и мел. До 80 % добытого сырья идет на производство кальцинированной соды, являющейся исходным продуктом для получения соды кристаллической, питьевой и каустической. Для производства кальцинированной соды раствор поваренной соли насыщают углекислым газом и аммиаком и получают бикарбонат натрия и хлористый аммоний. Бикарбонат натрия прокаливанием разлагают на кальцинированную соду и углекислый газ. Хлористый аммоний для регенерации аммиака обрабатывают известковым молоком. Отходом производства является хлористый кальций. Углекислый газ и известь для образования известкового молока получают обжигом известняка или мела, в которых лимитируется массовая доля СаO, MgO, SiO2 , R2O3, S, P, минимальная прочность на сжатие и кусковатость. Количество карбоната кальция должно быть не менее 95–92 % (ТУ 6-18-21-04–85). В меньших масштабах известняки используются в химической промышленности для получения карбида кальция, хлористого кальция, бората кальция, хлорной извести, химически осажденного мела, кормового преципитата, при производстве резины, суперфосфата, азотных удобрений, гидроксида кальция и т. д. Например, для получения карбида кальция, который является продуктом сплавления при температуре 1900–1950 °С смеси извести и кокса, требуются известняки, содержащие как можно больше СаО и как можно меньше примесей. В лучшем сорте таких известняков должно быть (в %): не менее 54,5 СаО и не более 0,8 MgO; 1,0 SiO2; 0,8 Al2O3; 0,08 S и 0,010 Р. В известняках для производства кормового преципитата ограничивается содержание свинца, мышьяка и фтора, для выпуска химически осажденного мела лимитируется присутствие меди и марганца. В сельском хозяйстве известняк, доломит, реже мел и мергель используются для известкования кислых почв; известняк и мел – в качестве минеральной подкормки сельскохозяйственных животных и птиц. Для нейтрализации кислых почв применяется известняковая (доломитовая) мука, получаемая измельчением карбонатных пород или отсевов их дробления при производстве щебня. Мука в зависимости от прочности карбонатной породы (ГОСТ 14050–93) подразделяется на четыре класса, по зерновому составу на три марки (А, В, С), по массовой доле влаги марка А делится на две группы. Допустимая минимальная суммарная массовая доля карбонатов кальция и магния должна составлять не менее 80 % для пород 1-го и 2-го классов (с прочностью до 40 МПа) и не менее 85 % для пород 3-го и 4-го классов (с прочностью более 40 МПа). Зерновой состав муки определяется маркой и классом, но везде должны преобладать зерна размером менее 1 мм, а зерна размером более 3–5 мм допустимы в ограниченных количествах. Более прочные породы требуют более тонкого помола. На удобрения известковые местные из известняков, доломитов и мергелей, разработаны ТУ 2189-326-00008064–99. В зависимости от прочности известняков и доломитов удобрения подразделяются на три класса (до 20, 20–40 и свыше 40 МПа). Количество СаСО3+ MgCO3 во 2-м и 3-м классах должно быть не менее 80 %. Массовая доля влаги не должна превышать 15 %. Преобладающий размер зерен должен быть менее 3 мм, содержание зерен размером более 5 мм ограничено – 5–10 %. Для мела, озерной извести, мергеля, известкового туфа суммарная доля углекислого кальция и углекислого магния должна быть в пределах 50–85 %. Известняковая мука используется как минеральная добавка в комбикормах и для подкормки сельскохозяйственных животных и птиц. Мука восполняет недостаток карбоната кальция, который необходим для построения скелета, скорлупы яиц, клюва и когтей. Карбонатная подкормка улучшает рост животных и птиц, повышает их привес и продуктивность. Для этих целей пригодны маломагнезиальный известняк, мел и морская ракушка, которые применяются в виде известняковой или меловой муки, крошки и ракушечной крупки. Требования к муке известняковой для производства комбикормов и подкормки определены ГОСТ 26826–86, к ракушке и известняку для минеральной подкормки – ТУ 21-РСФСР-839–82. В кальцитовых породах должно быть СаСО3 + MgCO3 не менее 85–88 % при содержании MgCO3 не более 3–5 %. Ядовитые примеси фтора, мышьяка и свинца жестко ограничиваются, наличие металлических частиц с острыми краями не допускается. Регламентируются фракционный состав и влажность. В стекольном производстве используются преимущественно доломит и меньше известняк, мрамор и мел. С доломитом в состав стекольной шихты вводятся необходимые щелочно-земельные оксиды MgO и СаО, с известняком – недостающее количество СаО сверх вводимого с доломитом. Оксид магния повышает химическую устойчивость и механическую прочность стекла, понижает его способность к кристаллизации, увеличивает прозрачность, уменьшает коэффициент расширения, снижает рабочую температуру при формовке. Оксид кальция придает стеклу термическую стойкость и устойчивость против воздействия химических реагентов и выветривания, но одновременно повышает склонность стекла к кристаллизации. В производстве стекла используются чистые однородные известняки и доломиты, имеющие постоянный химический состав и содержащие минимальное количество примесей. Особенно жестко лимитируется содержание оксидов железа, которые окрашивают стекло в зеленый, бурый, желтый и красноватый тона. Требования к карбонатным породам для производства стекла регламентируются ГОСТ 23672–79 «Доломит для стекольной промышленности» и ГОСТ 23671–79 «Известняк кусковой для стекольной промышленности». В доломитах содержание MgO в зависимости от марки должно быть не менее 18–19 %, массовая доля оксида железа не должна превышать 0,05–0,4 %. В известняках СаО должно быть не менее 51–54 %, а Fe2O3 – не более 0,1–0,3 %. Размер кусков должен быть в пределах 20–300 мм. На практике для производства стекла, особенно бутылочного, иногда используются известняки и доломиты, содержащие оксиды железа в количестве до 0,6–0,8 %. Требования к качеству мела для производства стекла определены ТУ 5743-007-05346453–96 «Мел природный комовой, дробленый и молотый». Для выпуска стекла пригодны марки МКI, МДI, ММI, в которых сумма СаСО3 + MgСО3 составляет не менее 98 %, в том числе MgСО3 не более 2 %, количество Fe2O3 не превышает 0,1 %. В производстве сахара используют известь и углекислый газ, получаемые в результате обжига известняка. Из извести готовят известковое молоко, которым очищают горячий свекловичный сок от растворимых в воде примесей (белковых частиц, фосфорной и щавелевой кислот и др.). После этого в сатураторах раствор сока насыщается углекислым газом с целью удаления из него излишней свободной извести. В результате сатурации образуется тонкозернистый порошок СаСО3, активно поглощающий из сока оставшиеся органические вещества и выводящий их в осадок. Затем свекловичный сок для лучшей очистки подвергается повторной сатурации. Вредными примесями в известняке являются кремнезем, гипс и щелочи, балластными MgCO3 и R2O3. Известняк должен иметь прочность не менее 10 МПа. Мел для производства сахара не применяется. Качество известняка определяется ТУ 10РФ 1055–92. Известняк применяется в небольшом количестве и для производства лимонной кислоты. В целлюлозно-бумажной промышленности при производстве целлюлозы используются известняк и известь, в гидролизных процессах и в качестве наполнителя бумаги – известняк и мел. Известняк применяется также для отбеливания целлюлозы. При производстве оберточной бумаги и картона известковое молоко может заменять щелочь. Требования к качеству известняка и мела для целлюлозно-бумажной промышленности существенно изменяются в зависимости от технологии производства. В меле как наполнителе нежелательны примеси серы, фосфора, нерастворимого остатка, очень важны цвет, белизна и тонкость помола. Для производства бумаги используются разности, отвечающие требованиям ГОСТ 4415–75 на мел электродный (марка А), ГОСТ 12085–88 – на мел природный обогащенный и ГОСТ 8253–79 – на мел химически осажденный. В резинотехнической, кабельной, лакокрасочной, полимерной промышленности используется мел как наполнитель. Он должен соответствовать ГОСТ 17498–72 и ГОСТ 12085–88. Взамен природного мела в этих отраслях, а также в парфюмерно-косметической, медицинской и электронной применяется и химически осажденный мел, который получают путем карбонизации известкового молока диоксидом углерода. Качество такого мела определяется ГОСТ 8253–79. Для производства наполнителя используется также тонкомолотый известняк, в качестве наполнителей лаков и красок может использоваться и доломит. Основными требованиями к известняку и мелу как сырью для наполнителя являются белизна, малое количество нерастворимого остатка, почти полное отсутствие марганца, меди, щелочей и высокое содержание кальцита. Мел как наполнитель наиболее широко применяется при производстве резины, а также при получении кожзаменителей, клеенки, линолеума. Для получения минеральной ваты можно применять известняк, мел, мергель и доломит. Предпочтительнее доломит, особенно глинистый. Шихта обычно двухкомпонентна и состоит из смеси карбонатной породы и глины. Состав смеси должен иметь модуль кислотности (SiO2+Al2O3):(СаО+MgO) = 1,0–2,5, содержание Fe2O3 не более 5 %, серы не более 1,0 %, тугоплавких включений (песок, кремень) не более 5 %. Среди других направлений использования карбонатных пород следует отметить: применение известняка и мела в нефтяной промышленности в качестве утяжелителя промывочных жидкостей и мела как частичного заменителя в них глины; использование доломитовой муки или обожженного доломита (абразива) для полирования стекла, никеля, бронзы, меди и других материалов; применение мела в покрытиях электродов для электродуговой сварки; использование доломита в фарфоро-фаянсовом производстве, в шихте для получения глазурей и в электрокерамическом производстве для изготовления глазурей, применяемых для покрытия изоляторов. При изготовлении пластмассовых изделий и сварочных материалов может применяться мрамор. |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Похожие:
 |
Методические рекомендации по применению Классификации запасов месторождений... Разработаны Федеральным государственным учреждением «Государственная комиссия по запасам полезных ископаемых» (фгу гкз) по заказу... |
 |
Методические рекомендации по применению Классификации запасов месторождений... Разработаны Федеральным государственным учреждением «Государственная комиссия по запасам полезных ископаемых» (фгу гкз) по заказу... |
|
Методические рекомендации по применению Классификации запасов месторождений... Разработаны Федеральным государственным учреждением «Государственная комиссия по запасам полезных ископаемых» (фгу гкз) по заказу... |
|
Методические рекомендации по применению Классификации запасов месторождений... Разработаны Федеральным государственным учреждением «Государственная комиссия по запасам полезных ископаемых» (фгу гкз) по заказу... |
|
Методические рекомендации по применению Классификации запасов месторождений... Разработаны Федеральным государственным учреждением «Государственная комиссия по запасам полезных ископаемых» (фгу гкз) по заказу... |
|
Методические рекомендации по применению Классификации запасов месторождений... Разработаны Федеральным государственным учреждением «Государственная комиссия по запасам полезных ископаемых» (фгу гкз) по заказу... |
|
Методические рекомендации по применению Классификации запасов месторождений... Разработаны Федеральным государственным учреждением «Государственная комиссия по запасам полезных ископаемых» (фгу гкз) по заказу... |
|
Методические рекомендации по применению Классификации запасов месторождений... Разработаны Федеральным государственным учреждением «Государственная комиссия по запасам полезных ископаемых» (фгу гкз) по заказу... |
|
Методические рекомендации по применению Классификации запасов месторождений... Разработаны Федеральным государственным учреждением «Государственная комиссия по запасам полезных ископаемых» (фгу гкз) по заказу... |
|
Методические рекомендации по применению Классификации запасов месторождений... Разработаны Федеральным государственным учреждением «Государственная комиссия по запасам полезных ископаемых» (фгу гкз) по заказу... |
|
Методические рекомендации по применению Классификации запасов месторождений... Разработаны Федеральным государственным учреждением «Государственная комиссия по запасам полезных ископаемых» (фгу гкз) по заказу... |
|
Методические рекомендации по применению Классификации запасов месторождений... Разработаны Федеральным государственным учреждением «Государственная комиссия по запасам полезных ископаемых» (фгу гкз) по заказу... |
|
Методические рекомендации по применению Классификации запасов месторождений... Разработаны Федеральным государственным учреждением «Государственная комиссия по запасам полезных ископаемых» (фгу гкз) по заказу... |
|
Методические рекомендации по применению Классификации запасов месторождений... Разработаны Федеральным государственным учреждением «Государственная комиссия по запасам полезных ископаемых» (фгу гкз) по заказу... |
|
Методические рекомендации по применению Классификации запасов месторождений... Разработаны Федеральным государственным учреждением «Государственной комиссией по запасам полезных ископаемых» (фгу «гкз») за счет... |
|
Методические рекомендации по применению Классификации запасов и прогнозных... Целевое назначение работ, пространственные границы объекта, основные оценочные параметры |