Общие положения по сварке и контролю качества резервуаров (баков) - Государственная корпорация по атомной энергии...

Государственная корпорация по атомной энергии «росатом» саморегулируемая организация некоммерческое партнерство


НазваниеГосударственная корпорация по атомной энергии «росатом» саморегулируемая организация некоммерческое партнерство
страница2/9
ТипДокументы
rykovodstvo.ru > Руководство эксплуатация > Документы
1   2   3   4   5   6   7   8   9

Общие положения по сварке и контролю качества резервуаров (баков)


  1. Настоящий стандарт разработан на основании требований нормативно-технических документов «Правила АЭУ» Федеральной службы Ростехнадзора РФ:

    1. Сварка элементов и деталей резервуаров (баков) и контроль качества сварных соединений должны производиться по производственно-технологической (ПТД) и производственно-контрольной (ПКД) документации (технологические процессы изготовления изделия, технологические карты, карты контроля, инструкции и др.), разрабатываемой в соответствии с требованиями настоящего стандарта и рабочих чертежей. В ПТД должны быть указаны конструкции соединений, способы и режимы сварки, род и полярность тока, марки и сортамент сварочных материалов, последовательность сварки отдельного соединения и соединений конструкции, способ формирования обратной стороны шва, пространственное положение при сварке, способы защиты места сварки от атмосферных осадков и ветра, методы и объёмы контроля сварных соединений, нормы оценки качества, а также другие необходимые требования.


  1. Требования по организации сварочных работ по изготовлению и монтажу резервуаров (баков)


    1. Изготовление резервуаров (баков) должно производиться по технологиям предприятия-изготовителя (монтажной организации). Технология изготовления должна разрабатываться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и рабочими чертежами.

    2. Изменение конструкций изделия и замена основных или сварочных материалов должны быть согласованы с проектной и головной материаловедческой организацией.

    3. При организации и выполнении работ по сборке, сварке и контролю качества сварных соединений должны быть созданы все условия для соблюдения правил техники безопасности и пожарной безопасности.

    4. Предприятие-изготовитель (монтажная организация) должно быть оснащено соответствующим оборудованием и оснасткой, необходимыми для выполнения сборочно-сварочных работ в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

    5. Сварочные работы должны выполняться при наличии необходимого набора инструментов, оснастки, приспособлений. Сварщики, кроме комплекта спецодежды и обуви, должны иметь защитный щиток или маску, рукавицы, молоток для отбивки шлака, стальную щётку, личное клеймо. В зависимости от применения способа сварки и применяемых сварочных материалов сварщик комплектуется инструментами и принадлежностями (пеналами для хранения электродов, пассатижами, комплектом гаечных ключей и др.).



  1. Требования к основным и сварочным материалам, сварочному и вспомогательному оборудованию


    1. Для изготовления элементов конструкций резервуаров и баков следует применять листовой прокат и трубы из сталей перлитного, аустенитного и аустенитно-ферритного классов, из числа приведенных в приложении 9 Правил АЭУ [9].

    2. Качество и свойства полуфабрикатов, предназначенных для изготовления резервуаров и баков, должны удовлетворять требованиям стандартов или технических условий и должны быть подтверждены сертификатами заводов-поставщиков (свидетельствами о качестве).

    3. Предприятие-изготовитель резервуаров и баков должно осуществлять входной контроль качества поступающих полуфабрикатов по номенклатуре и в объеме, устанавливаемыми техническими условиями на изделие. Оценка качества полуфабрикатов производится в соответствии с требованиями стандартов и технических условий на конкретный полуфабрикат.

    4. При неполноте сертификатных данных применение полуфабрикатов допускается только после проведения предприятием-изготовителем резервуаров (баков) необходимых испытаний и исследований, подтверждающих полное соответствие материалов требованиям стандартов и технических условий.

    5. Входной контроль полуфабрикатов должен выполняться в соответствии с программой (планом), разрабатываемой предприятием-изготовителем и ГОСТ 24297-2013 «Верификация закупленной продукции. Организация проведения и методы контроля».

    6. Методы и объемы контроля качества полуфабриката должны определяться на основании стандартов и технических условий конструкторской (проектной) организацией, указываться в конструкторской документации и согласовываться с предприятием-изготовителем. Методы и объёмы контроля, порядок контроля, методика контроля должны указываться также в программе (плане) контроля качества.

    7. Детали и сборочные единицы допускаются в производство только после получения положительных результатов входного контроля.

    8. Сварочные материалы должны соответствовать требованиям стандартов, технических условий и паспортов, указанных в справочном Приложении 1 Правил АЭУ [10], и иметь сертификат.

    9. Сварочные материалы, допускаемые к применению при сварке резервуаров (баков), приведены в таблицах 7.1, 7.2.


Таблица 7.1 - Сварочные материалы для выполнения сварных соединений из сталей перлитного и аустенитного класса.

Марки сталей

свариваемых деталей

Марки применяемых сварочных материалов


Проволока для аргонодуговой сварки, в т.ч. в смеси защитных газов

Электроды для ручной дуговой сварки

Для автоматической сварки под флюсом

проволока

флюс

Аргонодуговая сварка

Сварка в смеси газов и среде углекислого

газа

Ст3сп5,10,

УОНИИ-13/45

УОНИИ-13/45А

УОНИИ-13/55

ЦУ-5, ЦУ-6

ЦУ-7, ЦУ-7А

ТМУ-21У

Св-08А

Св-08АА

Св-08ГА

ОСЦ-45

АН-348А

АН-42

АН-42М

АН348АМ

Св-08ГС

Св-08Г2С

Св-06А

Св-08Г2С

Св-08Г2С

Св-08Г2С

Св-08Г2С

Св-08Г2С

Св-08Г2С

Св-08Г2С

15, 20 между собой













Св-06А,

АН-42




Св-08ГСМТ

АН-42М

08Х18Н10Т

12Х18Н10Т между собой

ЭА-400/10У

ЭА-400/10Т

ЦТ-15К

ЦТ-26

ЦТ-26М

ЭА-898/21Б

ЭА-902/14

Св-04Х19Н11М3


ОФ-6

ФЦ-17

Св-04Х19Н11М3




Св-08Х19Н10М3Б

Св-08Х19Н10Г2Б

Св-04Х20Н10Г2Б

ОФ-6


Св-08Х19Н10Г2Б

Св-04Х20Н10Г2Б

























Ст3сп5, 10

15, 20 со

сталью

08Х18Н10Т,

12Х18Н10Т (при толщине стенки деталей до 10мм)

ЭА-395/9

ЦТ-10

Св-10Х16Н25АМ6

ОФ-6

Св-10Х16Н25АМ6




ЗИО-8

ЦЛ-25/1

ЦЛ-25/2

Св-07Х25Н13

ОФ-6

Св-07Х25Н13

ЭА-855/51

Св-03Х15Н35Г7М6Б

ОФ-6

Св-03Х15Н35Г7М6Б


Ст3сп5, 10

15, 20 со

сталью

08Х18Н10Т,

12Х18Н10Т (независимо от толщины)

ЭА-400/10У

ЭА-400/10Т

ЦТ-26

ЦТ-26М

Св-04Х19Н11М3


ОФ-6


Св-04Х19Н11М3




ЭА-855/51

Св-03Х15Н35Г7М6Б

ОФ-6

Св-03Х15Н35Г7М6Б

Примечания:

  1. При дуговой сварке под флюсом применять сочетания материалов "проволока-флюс», указанные в одной строке таблицы (отделенные горизонтальными линиями).

  2. Дополнительно к приведенным сварочным материалам разрешается применение: электродов марок МР-3, 03С-4, ОЗС-6, АНО-4 для сварки соединений III категории по
    Правилам АЭУ [11] из первой группы сталей.

  3. Перечень нормативно-технических документов (ГОСТ, ОСТ, ТУ и т.д) на сварочные материалы, приведенные в табл.7.1, указаны в Приложении 1 Правил АЭУ [10].







    1. Все партии сварочных материалов, применяемые при сварке, подлежат контролю. Контроль качества каждой партии сварочных материалов должен быть проведен до начала их производственного использования.

    2. Контроль сварочных материалов перед началом производства
      работ включает:

  • проверку сопроводительной документации;

  • проверку упаковки и состояния сварочных материалов;

  • контроль металла шва и наплавленного металла.

    1. Проверка сопроводительной документации включает:

  • контроль наличия сертификата с проверкой полноты приведенных в нем данных и их соответствия требованиям стандартов и ТУ;

  • контроль наличия на каждом упаковочном месте (ящике, пачке, бухте, баллоне и др.) маркировки (этикеток, бирок) с проверкой соответствия указанных в ней марки, сортамента и номера партии материала данным сертификата.

    1. Проверка упаковки и состояния сварочных материалов включает контроль:

  • на отсутствие повреждений упаковки или самих материалов;

  • на соответствие номинальных размеров электродов данным сертификата и качества их покрытия требованиям стандартов или ТУ;

  • на соответствие номинальных размеров и вида поверхности сварочной проволоки данным сертификата и состояния поверхности (отсутствие коррозии и других видимых дефектов) требованиям стандартов или ТУ;

  • каждая партия флюсов – на соответствие цвета, однородности и гранулометрического состава требованиям стандартов или ТУ.

    1. Контроль металла шва или наплавленного металла должен выполняться предприятием-изготовителем (монтажной организацией) резервуаров (баков) перед началом работ по изготовлению или монтажу, а также в процессе выполнения работ при смене партии (плавки) электродов, сварочной проволоки, флюсов, защитных газов. Контроль по п.п.7.10-7.12 должен выполняться в соответствии с требованиями Правил АЭУ [11]. Результаты контроля фиксируются в отчетной документации, действующей на предприятии-изготовителе (монтажной организации).

    2. Сварочные материалы следует хранить по партиям (плавкам) с обеспечением их использования строго по назначению.

Допускается объединять в одну партию флюс одной марки нескольких плавок при условии равномерного перемешивания всей массы партии флюса.

    1. Определение партии приведено:

  • для ручной дуговой сварки покрытыми электродами – по
    ГОСТ 9466-75;

  • сварочной проволоки - по ГОСТ 2246-70;

  • сварочного флюса - по ГОСТ 9087-81.

Партией защитного газа допускается считать газ одного наименования, одной марки, одного сорта (группы), поставляемого по одному стандарту или по одним техническим условиям.

Сварочная проволока, электроды и флюсы должны храниться в условиях, предотвращающих их загрязнение, коррозию и повреждение.

    1. Покрытые электроды и флюсы после прокалки следует хранить в закрытых мешках из водонепроницаемой (полиэтиленовой пленки) или в закрытой таре с крышкой с резиновым уплотнением, или в сушильных шкафах при температуре 80 ± 20°С, или в кладовых при температуре не ниже 15°С и относительной влажности воздуха не более 50%.

    2. При хранении после прокалки (первичной или вторичной) в упаковке или в сушильных шкафах по п.7.16 срок хранения покрытых электродов и флюсов и срок их использования без проверки содержания влаги и без дополнительной прокалки не ограничиваются.

    3. При хранении после прокалки в кладовых по п.7.16 покрытые электроды и флюсы могут быть использованы без проверки содержания влаги и без повторной прокалки в течение сроков, указанных в ПТД.

    4. Устанавливаемые сроки п.п 7.17 не должны превышать:

  • для электродов с основным покрытием, предназначенных для сварки сталей перлитного класса - 5 суток;

  • для остальных электродов - 15 суток;

  • для флюса марки ОФ-6 - 3 суток;

  • для других марок флюсов - 15 суток.

    1. При нарушении условий хранения электродов и флюсов или по истечении сроков, указанных в п. 7.17, 7.18 электроды и флюсы перед их использованием подлежат проверке на содержание влаги или повторной прокалке.

    2. Если партия электродов или флюсов прокаливалась по частям в различные сроки, требования п.п. 7.17.-7.19 относятся к каждой части отдельно.

    3. Прокалка флюсов должна осуществляться в электропечах на противнях из жаростойких сталей. Режимы прокалки флюса должны контролироваться термопарами, устанавливаемыми непосредственно в слое флюса. Высота слоя при прокалке флюса марки ОФ-6 не должна превышать 100 мм, а для флюсов других марок устанавливается ПТД. Допускается контролировать режим прокалки флюсов по печным (сводовым) термопарам после соответствующей их тарировки по термопарам, установленным во флюсе.

    4. Режимы прокалки электродов и флюсов перед использованием должны соответствовать режимам, установленным стандартами или техническими условиями на сварочные материалы конкретных марок.

    5. Транспортировку прокаленных электродов и флюсов на сварочные участки следует производить в закрытой таре (в закрытой таре с резиновыми уплотнениями, в мешках из водонепроницаемой бумаги или из полиэтиленовой пленки).

    6. Электроды следует выдавать сварщикам в количестве, необходимом для односменной работы, если в ПТД не оговорены более жесткие требования. При выдаче должна проверяться марка электродов. Аустенитные электроды и проволоку следует проверять магнитом.

    7. Работы по хранению, подготовке, выдаче и учету сварочных материалов должны выполняться в соответствии с указаниями Правил АЭУ [10].

    8. В качестве неплавящегося электрода при аргонодуговой сварке допускается применять:

  • прутки из лантанированного вольфрама марок ВЛ [21]
    и марки ЭВЛ по ГОСТ 23949-80;

  • прутки из иттрированного вольфрама марок СВИ-I [22];

  • прутки из вольфрама марок ЭВИ-1 и ЭВИ-2 по ГОСТ 23949-80.

    1. При сварке в среде защитных газов неплавящимся и плавящимся электродом разрешается применять аргон газообразный сортов высший и первый по ГОСТ 10157-79, двуокись углерода сортов высший и первый по ГОСТ 8050-85. Разрешается применение жидкого аргона, жидкой двуокиси углерода, поставляемых в танках с последующей их газификацией при заполнении баллонов или газовых разводок.

    2. Для выполнения сварки следует применять полностью исправные, укомплектованные и налаженные установки, аппаратуру и приспособления, обеспечивающие соблюдение всех требований Правил АЭУ [10] и производственно-технологической документации, а также контроль за соблюдением заданных режимов.

    3. Для сварки рекомендуется применять однопостовые источники постоянного тока из числа выпускаемых или выпускавшихся промышленностью.

    4. При выполнении работ ручной дуговой, ручной и автоматической аргонодуговой сваркой допускается применение многопостовых источников питания с напряжением холостого хода не ниже 70 вольт.

    5. Основные типы источников питания дуги, применяемые при ручной дуговой, аргонодуговой и механизированной сварке, приведены в приложении Г (справочное).

    6. Для регулирования величины сварочного тока при работе от многопостовых и однопостовых источников применять балластные реостаты из числа выпускаемых и выпускавшихся промышленностью.

    7. Для аргонодуговой сварки следует применять горелки, обеспечивающие требуемое качество защиты наплавленного металла и металла околошовной зоны.

    8. Для сварки под флюсом применять автоматы, предназначенные для сварки на постоянном токе.

    9. Пост автоматической сварки под флюсом должен включать:

  • автомат тракторного типа и источник сварочного тока;

  • стенд для листовых конструкций на флюсовой подушке (при сварке карт стенок, крыш и днищ баков);

  • роликовый стенд и велосипедная тележка (при сварке кольцевых швов цилиндрических баков).

Каждая установка автоматической сварки должна быть подключена к индивидуальному источнику питания.

    1. Для контроля параметров сварочного тока и напряжения автоматической сварки каждая установка должна быть снабжена контрольно-измерительной аппаратурой (амперметром, вольтметром), прошедшей метрологическую проверку. Колебание напряжения питающей сети, к которой подключено сварочное оборудование, должно быть в пределах ±5% от номинального значения.

    2. Для механизированной сварки в среде защитных газов электродной проволокой сплошного сечения необходимо применять установки для механизированной сварки (полуавтоматической сварки).

    3. Для контроля и регулирования расхода защитного газа применять редукторы-расходомеры. При отсутствии редукторов-расходомеров разрешается применение кислородных редукторов с регулированием расхода газа по ротаметрам.

    4. Для смешения защитных газов (полуавтоматическая сварка плавящимся электродом в смеси защитных газов) применять смесители.

    5. При отсутствии в составе сварочного поста для ручной сварки приборов контроля силы сварочного тока допускается применение переносных амперметров для периодического, но не реже одного раза в смену, контроля режима сварки.

    6. Подключение сварочного оборудования должно производиться к распределительным электрическим щитам, соединенным с подстанцией отдельным фидером. Колебание напряжения в сети, к которой подключено сварочное оборудование, не должно превышать ±5% от номинального значения. Подключение к этим щитам станочного оборудования и грузоподъемных устройств не разрешается.

    7. Сварочные источники питания и оборудования поста механизированной сварки должны устанавливаться в максимально возможной близости от места производства работ в местах, исключающих его повреждение, и защищенных от атмосферных осадков.

    8. Контроль за состоянием сварочного оборудования должен выполняться по специальному графику, утвержденному руководителем организации, осуществляющей сварочные работы на этом оборудовании.

    9. Контроль за состоянием сварочного оборудования ежесменно осуществляет сварщик и, периодически, работник группы наладки сварочного оборудования. Объем ежесменной и периодической проверки устанавливается инструкцией по эксплуатации оборудования и ПТД (ПКД), действующими на предприятии (монтажной организации).




  1. Требования к квалификации персонала



    1. К сварочный работам (сварка и прихватка соединений деталей и элементов) при изготовлении и монтаже резервуаров (баков) допускаются сварщики, прошедшие аттестацию на право выполнения сварочных работ в соответствии с требованиями [12] и получившие «Удостоверение сварщика» установленной формы.

    2. Сварщики, прошедшие аттестацию, допускаются к выполнению только тех видов работ, которые указаны в их удостоверении.

Каждому сварщику предприятие-изготовитель (монтажная организация) должно выдать личное клеймо, которое регистрируется в специальном журнале отдела (службы) технического контроля (ОТК, СТК).

  1. Квалификационный разряд сварщика, для получения допуска для аттестации, должен быть:

  • не ниже 5-го - для выполнения сварных соединений II категории ручной дуговой, ручной аргонодуговой и полуавтоматической сваркой;

  • не ниже 4-го - для выполнения сварных соединений III категории ручной дуговой, ручной аргонодуговой и полуавтоматической сваркой, а также для выполнения автоматической сваркой соединений II категории;

  • не ниже 3-го - для выполнения сварных соединений III категории автоматической сваркой.

    1. В тех случаях, когда сварка и прихватка соединений деталей выполняется с использованием одного и того же способа сварки, рекомендуется к этим технологическим операциям привлекать одного и того же сварщика. Разрешается прихватку выполнять другому сварщику (не участвующему в сварке соединения) при условии, что он допущен к сварке соединений однотипных соединению, подлежащему прихватке.

    2. Сварщик, впервые приступающий к сварке соединений резервуаров (баков) на данном предприятии (монтажной организации) независимо от наличия отметки в "Удостоверении сварщика", подтверждающих его допуск к работам на изделии, должен сварить контрольное сварное соединение в присутствии инженерно-технического работника службы сварки предприятия (монтажной организации), которое подлежит контролю качества неразрушающими методами предусмотренными конструкторской документацией для контролируемых этим образцом соединений изделия. Методы и объемы контроля выбираются для наиболее высокой категории производственных соединений контролируемых этим образцом. Результаты контроля разрешается относить к соединениям более низких категорий.

    3. Допуск к работам на изделии осуществляется на основе результатов контроля контрольного сварного соединения.

    4. Сборку сварных соединений изделия должны выполнять работники, прошедшие подготовку и квалификационные испытания. При этом объем подготовки, порядок испытаний и периодичность повторных проверок определяется программой, разрабатываемой заводом-изготовителем (монтажной организацией).

    5. К работам по контролю качества сварных соединений неразрушающими и разрушающими методами допускаются контролеры (специалисты, дефектоскописты, лаборанты, непосредственно выполняющие контроль), прошедшие аттестацию в постоянно действующей комиссии предприятия-изготовителя (монтажной организации) и получившие "Удостоверение" за подписью председателя комиссии. Контролеры допускаются к "выполнению тех видов контроля, которые указаны в их "Удостоверениях".

Примечание - аттестация контролеров (виды, периодичность) производится в соответствии с указаниями раздела 4 Правил АЭУ [11].

    1. К руководству работами по сварке, операционному контролю и контролю качества сварных соединений листовых конструкций резервуаров (баков) допускаются инженерно-технические работники, прошедшие аттестацию в соответствии с "Типовым положением о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по безопасности в атомной энергетике у руководителей и инженерно-технических работников»

    2. Результаты аттестации ИТР должны быть оформлены протоколом и приказом по предприятию с указанием вида работ, к руководству которыми допускается тот или иной аттестованный инженерно-технический работник.

    3. Все ИТР подлежат периодической переаттестации не реже, чем через каждые три года.



  1. Подготовка и сборка деталей под сварку



    1. Все поступившие на участок детали и сборочные единицы должны иметь маркировку или сопроводительную документацию, удостоверяющую положительные результаты, полученные при их входном контроле.

    2. Подготовка кромок и поверхностей деталей под сварку должна выполняться механической обработкой.

    3. Подготовку кромок деталей из углеродистых сталей допускается выполнять кислородной, воздушно-дуговой или плазменно-дуговой резкой с последующей механической обработкой (шлифованием и т.п.) до полного удаления следов резки.

    4. Подготовку кромок деталей из сталей аустенитного класса допускается выполнять плазменно-дуговой или кислородно-флюсовой резкой с последующим удалением механической обработкой слоя металла глубиной не менее 1 мм от границы реза.

    5. Форма и конструкционные элементы, подготовленных под сварку кромок деталей, должны соответствовать требованиям настоящего стандарта, [10] и чертежей.

    6. При подготовке к выполнению стыковых сварных соединений деталей различной номинальной толщины на деталях большей толщины должен быть выполнен плавный переход (скос) в соответствии с требованиями Правил АЭУ.

    7. Подготовленные под сварку кромки и прилегающие к ним участки деталей должны быть зачищены от окалины, ржавчины, краски, масла и других поверхностных загрязнений. Ширина зачищенных участков должна быть не менее 20 мм. Зачистку производить механическим путем (металлическими щетками, абразивным инструментом) или травлением.

    8. Обечайки диаметром до 600 мм должны изготавливаться с одним продольным швом, кроме корпусов, изготовленных из двух обечаек.



  1. Общие положения технологии сборки свариваемых деталей и узлов резервуаров (баков)

  1. Общие положения

    1. Сборка деталей под сварку должна производиться по ПТД (технологические процессы, карты и др.), разработанной в соответствии с требованиями Правил АЭУ [10], настоящего стандарта, технических условий на изготовление и рабочей конструкторской документации.

    2. В ПТД на сборку должны быть указаны:

  • используемые при сборке приспособления и оборудование;

  • порядок и последовательность сборки деталей (элементов);

  • способы крепления деталей;

  • способы сварки, сварочные материалы и режимы сварки при выполнении прихваток и приварке временных технологических креплений;

  • размеры, количество и расположение прихваток;

  • количество временных технологических креплений, их расположение и размеры швов приварки к изделию;

  • методы контроля качества сборки;

ПТД на сборку допускается объединять с соответствующей ПТД на сварку.

  1. Все сборочные единицы должны иметь маркировку или сопроводительную документацию, подтверждающую их приемку службой технического контроля. Способ маркировки определяется ПТД предприятия-изготовителя (монтажной организации). Сборка изделий должна производиться по рабочим чертежам из деталей, очищенных от ржавчины, грязи, масла и влаги. Непосредственно перед сборкой кромки и прилегающие поверхности деталей из аустенитного класса обезжирить растворителем (ацетон, уайт-спирит и др.).

  2. При правке, подгонке, сборке и других операциях должны использоваться выжимные приспособления. Не допускается производить правку листов, особенно из коррозионностойких сталей, с применением ударных нагрузок. При сборке не допускается изменение формы деталей, не предусмотренное технологическим процессом изготовления. Не допускается перенос и кантовка листовых конструкций баков (резервуаров), собранных только на прихватках.

  3. Для выполнения прихваток и приварки временных технологических креплений применять аргонодуговую сварку неплавящимся электродом или дуговую сварку покрытыми электродами.

  4. Прихватки должны выполнять сварщики, допущенные к сварке соединений, на которых проводится прихватка.

  5. Дефектные прихватки должны быть удалены механической обработкой (шлифованием и т.п.). В случаях, оговоренных ПТД, в соединениях деталей из сталей перлитного класса допускается удаление дефектных прихваток воздушно-дуговой или плазменно-дуговой строжкой.

  6. Наложение прихваток в местах пересечения или сопряжения двух или нескольких, подлежащих сварке соединений, не допускается.

  7. Приварка временных технологических креплений допускается в случаях, предусмотренных чертежами или ПТД. В ПТД должны быть оговорены марка стали, форма, размеры, количество и расположение указанных креплений, квалификация сварщиков, осуществляющих приварку креплений, сварочные материалы, способы и режимы приварки и подогрева.

  8. Использование временных технологических креплений при сборке деталей из сталей аустенитного класса допускается при номинальной толщине деталей не менее 6 мм.

  9. Приварку временных технологических креплений при сварке деталей из стали аустенитного класса рекомендуется производить со стороны, не контактирующей с рабочей средой в процессе эксплуатации.

  10. При сборке деталей из углеродистых сталей перлитного класса следует применять временные технологические крепления, изготовленные из углеродистой стали, а при сборке деталей из аустенитных сталей - из стали марки 08X18HI0T или 12X18HI0T.

  11. В случаях, предусмотренных ПТД, допускается применение временных технологических креплений из сталей, близких по химическому составу и механическим свойствам к указанным сталям, а также креплений из углеродистых сталей при сборке деталей из сталей аустенитного класса.

  12. Для приварки временных технологических креплений к деталям из сталей перлитного класса следует применять те же сварочные материалы, что и для выполнения сварных соединений (табл.7.1).

  13. Для приварки временных технологических креплений к деталям из сталей аустенитного класса следует применять:

  • при приварке креплений, изготовленных из стали аустенитного класса - покрытые электроды и сварочную проволоку, допускаемые для выполнения сварных соединений деталей (табл.7.1);

  • при приварке креплений, изготовленных из стали перлитного класса - покрытые электроды марок ЭА-395/9 или ЦТ-10 или сварочную проволоку марки Св-10Х16Н25АМ6.


Примечание - приварку временных креплений из стали перлитного класса к деталям из стали аустенитного класса рекомендуется производить через промежуточный элемент толщиной не менее 3 мм, изготовленный из стали аустенитного класса.


  1. Швы приварки временных технологических креплений должны быть расположены на расстоянии не менее 60 мм от подлежащих сварке кромок деталей. При сборке под сварку деталей из углеродистых сталей допускается уменьшение указанного расстояния до 30 мм.

  2. После сварки временные технологические крепления удаляются механическим способом. Разрешается удаление креплений производить термическими способами резки (строжки). На деталях из низкоуглеродистых сталей разрешается применение кислородной, воздушно-дуговой и плазменно-дуговой резки с полным удалением временного крепления, но без углубления реза в металл детали, и последующей механической обработкой поверхностей деталей до полного удаления следов резки.

На деталях из сталей аустенитного класса разрешается применение плазменно-дуговой, воздушно-дуговой и кислородно-флюсовой резки с неполным удалением крепления. Часть крепления, остающаяся после резки, высотой не менее 4 мм, подлежит удалению механическим путем заподлицо с поверхностью детали.

При применении резки термическими способами должна быть обеспечена защита поверхности металла деталей из стали аустенитного класса от брызг расплавленного металла.

При удалении временных технологических креплений допускается неполное удаление металла швов их приварки. В случае приварки временных технологических креплений аустенитными присадочными материалами неполное удаление аустенитного металла шва допускается со стороны, не контактирующей с рабочей средой. Если зазор между подлежащими сварке кромками собираемых деталей не удовлетворяет требованиям, оговоренным ПТД, настоящим документом и конструкторской документацией, допускается производить механическую обработку (шлифование, подрубку с последующим шлифованием и т.д.), подготовленных под сварку кромок.

  1. Увеличение размеров деталей путем наплавки не допускается.

  2. В собранных под дуговую сварку стыковых сварных соединениях деталей одинаковой номинальной толщины, не подлежащих механической обработке после сварки в зоне швов, смещение кромок (несовпадение поверхностей соединяемых деталей) со стороны выполнения сварки не должно превышать норм, приведенных в табл.10.1.


Таблица 10.1

Номинальная толщина соединяемых деталей, мм

Максимально допускаемое смещение кромок в стыковых соединениях, мм

Продольных, меридиональных,

хордовых и круговых при сварке любых деталей, а также кольцевых при приварке днищ

Поперечных кольцевых


При сварке труб и конических деталей

При сварке

цилиндрических

корпусных деталей из листа и поковок

До 5 вкл.

0,20S

0,20S

0,20S

Cв. 5 до 10 вкл.

0,10S + 0,5

0,10S + 0,5

0,25S

Св. 10 до 25 вкл.

0,10S + 0,5

0,10S + 0,5

0,10S + 1,5

  1. После окончания сборки соединения под ручную дуговую сварку покрытыми электродами примыкающие к кромкам поверхности деталей из сталей аустенитного класса должны быть защищены от попадания брызг расплавленного металла. При этом ширина защищаемой зоны должна быть не менее 100 мм в каждую сторону от подготовленных под сварку кромок. Аналогичную защиту рекомендуется выполнять и при приварке временных технологических креплений к поверхностям деталей из сталей аустенитного класса. В качестве покрытия допускается использовать: каолин по ГОСТ 21286-82 (размолотый и просеянный), разведенный водой; препарат «Дуга-2М».

  2. При необходимости транспортирования собранных деталей (сборочных единиц) к месту сварки следует обеспечить условия, предотвращающие разрушение прихваток или швов приварки временных технологических креплений, а также деформацию, повреждение и загрязнение собранных под сварку деталей.

  3. В собранных под сварку соединениях геометрическое положение деталей (излом или перпендикулярность осей и т.п.) должно соответствовать требованиям конструкторской документации.

  4. Правильность сборки (взаиморасположение деталей, зазоры, нанесение защитного покрытия и т.п.) перед сваркой должна быть проверена и принята отделом технического контроля.



  1. Сборка карт стенок, днищ и крыш

    1. Сборка карт производится согласно рабочим чертежам из заготовок, размеры и количество которых определяется размерами стенки или днища и раскроем имеющегося в наличии металла.

    2. Сборка элементов конструкций должна производиться на стеллажах (стендах), обеспечивающих их закрепление.

    3. Сборку карт рекомендуется производить в два этапа:

  • произвести сборку отдельных поясов карты;

  • произвести окончательную сборку карты из поясов (после сварки швов поясов).

Сборку поясов карты допускается производить по одному из двух вариантов:

  • без прихваток, на приварных выводных (заходных) планках;

  • с установкой прихваток, выполняемых аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом с присадочной проволокой или без присадки, или ручной дуговой сваркой.

    1. Выводные (заходные) планки следует изготавливать из листов той же марки стали, что и основной металл. Толщина выводных планок не должна отличаться от толщины металла детали более чем на ± 1 мм. Выводные планки выполнять составными из двух частей (рис.10.1).

    2. При окончательной сборке карт (полотнищ) из поясов участки заваренных сварных швов поясов, примыкающие к собираемым кромкам, следует зачистить механическим способом заподлицо с основным металлом.



Рисунок 10.1. Схема приварки выводных планок


    1. Закрепление поясов карт по п. 10.2.5 производить с помощью прихваток. Длина отдельной прихватки от 30 до 50 мм, расстояние между прихватками от 200 до 500 мм.

    2. Прихватки должны быть зачищены и проконтролированы внешним осмотром на отсутствие поверхностных дефектов.

Требования к качеству прихваток должны соответствовать требованиям, предъявляемым к сварным швам изделий.

Дефектные прихватки должны быть удалены механической обработкой (шлифованием или т.п.).

    1. Расстояние между двумя соседними поперечными швами в каждом поясе свариваемой карты должно быть не менее 800 мм, длина замыкающей вставки не менее 500 мм, а ширина замыкающего пояса (верхнего) - не менее 300 мм (рис.10.2). Поперечные швы смежных поясов рекомендуется смещать друг относительно друга не менее чем на 100 мм.




Рисунок 10.2 Последовательность сборки карт


  1. Сборка резервуаров (баков)

  1. Сборка резервуаров (баков) должна производиться в соответствии с рабочими чертежами.

  2. Сборку баков следует производить на прихватках или с помощью временных приспособлений, оговоренных ПТД. Прихватки рекомендуется выполнять ручной или механизированной аргонодуговой, или ручной дуговой сваркой на режимах, приведенных в табл. 10.3.1, 10.3.2.

При сборке баков под ручную аргонодуговую сварку прихватки следует выполнять только ручной аргонодуговой сваркой.

Таблица 10.3.1 Рекомендуемые режимы ручной аргонодуговой сварки (режимы для прихваток).

Класс свариваемых сталей

Толщина

металла, мм

Диаметр присадочной проволоки, мм

Диаметр вольфрамового электрода, мм

Сварочный

ток, А

Расход аргона, л/мин

Аустенитный

3-5

1,6

2

50-100

6-10

6-10

1,6-2,0

2-3

70-120

10-15

Перлитный

3-5

1,6

2

60-110

6-10

6-10

1,6-2,0

2-3

80-130

6-10

Таблица 10.3.2 Рекомендуемые режимы ручной электродуговой сварки (режимы для прихваток).

Класс свариваемых сталей

Толщина

металла, мм

Диаметр электрода, мм

Сварочный

ток, А

Аустенитный

3-5

3

70-90

6-10

4

120-140

Перлитныый

3-5

3

100-130

6-10

4

150-180




  1. Размеры прихваток и шаг между ними должны быть для баков прямоугольной формы:

  • катет прихваток - 3-4 мм;

  • длина прихваток - 30-40 мм;

  • шаг между прихватками - 300-500 мм;

Размеры прихваток и шаг между ними должны быть для баков цилиндрической формы:

  • толщина прихваток стыковых швов обечаек - 2-3 мм;

  • длина прихваток - 30-40 мм;

  • шаг между прихватками - 300-400 мм.

Размеры прихваток днища и крыши к цилиндрической части бака должны быть такие же, как и для баков прямоугольной формы.

  1. Катет шва прихваток под ручную дуговую сварку в угловых, тавровых и нахлесточных соединениях должен быть равен катету шва, установленному рабочей документацией.

  2. Сборку кольцевых швов обечаек цилиндрических баков рекомендуется производить на роликовом стенде.


1   2   3   4   5   6   7   8   9

Похожие:

Государственная корпорация по атомной энергии «росатом» саморегулируемая организация некоммерческое партнерство iconГосударственная корпорация по атомной энергии «росатом» саморегулируемая...
Объединение организаций выполняющих строительство, реконструкцию, капитальный ремонт объектов атомной отрасли

Государственная корпорация по атомной энергии «росатом» саморегулируемая организация некоммерческое партнерство iconГосударственная корпорация по атомной энергии «росатом» саморегулируемая...
Объединение организаций выполняющих строительство, реконструкцию, капитальный ремонт объектов атомной отрасли

Государственная корпорация по атомной энергии «росатом» саморегулируемая организация некоммерческое партнерство iconГосударственная корпорация по атомной энергии (росатом) саморегулируемая организация
«объединение организаций, выполняющих строительство, реконструкцию и капитальный ремонт объектов атомной отрасли «союзатомстрой»

Государственная корпорация по атомной энергии «росатом» саморегулируемая организация некоммерческое партнерство iconСаморегулируемая организация некоммерческое партнерство
Объединение организаций, выполняющих строительство, реконструкцию, капитальный ремонт объектов атомной отрасли

Государственная корпорация по атомной энергии «росатом» саморегулируемая организация некоммерческое партнерство iconСаморегулируемая организация некоммерческое партнерство
Объединение организаций, выполняющих строительство, реконструкцию, капитальный ремонт объектов атомной отрасли

Государственная корпорация по атомной энергии «росатом» саморегулируемая организация некоммерческое партнерство iconСаморегулируемая организация некоммерческое партнерство
Объединение организаций, выполняющих строительство, реконструкцию, капитальный ремонт объектов атомной отрасли

Государственная корпорация по атомной энергии «росатом» саморегулируемая организация некоммерческое партнерство iconСаморегулируемая организация некоммерческое партнерство
Объединение организаций выполняющих строительство, реконструкцию, капитальный ремонт объектов атомной отрасли

Государственная корпорация по атомной энергии «росатом» саморегулируемая организация некоммерческое партнерство iconСаморегулируемая организация некоммерческое партнерство
Объединение организаций, выполняющих строительство, реконструкцию, капитальный ремонт объектов атомной отрасли

Государственная корпорация по атомной энергии «росатом» саморегулируемая организация некоммерческое партнерство iconСаморегулируемая организация некоммерческое партнерство
Объединение организаций выполняющих строительство, реконструкцию, капитальный ремонт объектов атомной отрасли «союзатомстрой»

Государственная корпорация по атомной энергии «росатом» саморегулируемая организация некоммерческое партнерство iconГосударственная корпорация по атомной энергии «Росатом»
Открытое акционерное общество «Государственный специализированный проектный институт»

Государственная корпорация по атомной энергии «росатом» саморегулируемая организация некоммерческое партнерство iconГосударственная корпорация по атомной энергии «росатом»
«восточно-европейский головной научно-исследовательский и проектный институт энергетических технологий»

Государственная корпорация по атомной энергии «росатом» саморегулируемая организация некоммерческое партнерство iconСаморегулируемая организация некоммерческое партнерство
«объединение организаций, выполняющих инженерные изыскания при архитектурно-строительном проектировании, строительстве, реконструкции,...

Государственная корпорация по атомной энергии «росатом» саморегулируемая организация некоммерческое партнерство iconСаморегулируемая организация некоммерческое партнерство

Государственная корпорация по атомной энергии «росатом» саморегулируемая организация некоммерческое партнерство iconГосударственная корпорация по атомной энергии «росатом» Федеральное...
Бондаренко пл., д. 1, г. Обнинск Калужской обл., 249033; Телетайп: 183566 «Альфа». Факс: (48439) 68225, (48439) 58477

Государственная корпорация по атомной энергии «росатом» саморегулируемая организация некоммерческое партнерство iconГосударственная корпорация по атомной энергии «росатом» Федеральное...
Бондаренко пл., д. 1, г. Обнинск Калужской обл., 249033; Телетайп: 183566 «Альфа». Факс: (48439) 68225, (48439) 58477

Государственная корпорация по атомной энергии «росатом» саморегулируемая организация некоммерческое партнерство iconГосударственная корпорация по атомной энергии «росатом» Федеральное...
Бондаренко пл., д. 1, г. Обнинск Калужской обл., 249033; Телетайп: 183566 «Альфа». Факс: (48439) 68225, (48439) 58477


Руководство, инструкция по применению




При копировании материала укажите ссылку © 2018
контакты
rykovodstvo.ru
Поиск