Государственная корпорация по атомной энергии «росатом» саморегулируемая организация некоммерческое партнерство

Общие положения по сварке и контролю качества резервуаров (баков)

1. 
   Настоящий стандарт разработан на основании требований нормативно-технических документов «Правила АЭУ» Федеральной службы Ростехнадзора РФ:
   

5. Требования по организации сварочных работ по изготовлению и монтажу резервуаров (баков)

   1. 
      Изготовление резервуаров (баков) должно производиться по технологиям предприятия-изготовителя (монтажной организации). Технология изготовления должна разрабатываться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и рабочими чертежами.
      
   2. 
      Изменение конструкций изделия и замена основных или сварочных материалов должны быть согласованы с проектной и головной материаловедческой организацией.
      
   3. 
      При организации и выполнении работ по сборке, сварке и контролю качества сварных соединений должны быть созданы все условия для соблюдения правил техники безопасности и пожарной безопасности.
      
   4. 
      Предприятие-изготовитель (монтажная организация) должно быть оснащено соответствующим оборудованием и оснасткой, необходимыми для выполнения сборочно-сварочных работ в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
      
   5. 
      Сварочные работы должны выполняться при наличии необходимого набора инструментов, оснастки, приспособлений. Сварщики, кроме комплекта спецодежды и обуви, должны иметь защитный щиток или маску, рукавицы, молоток для отбивки шлака, стальную щётку, личное клеймо. В зависимости от применения способа сварки и применяемых сварочных материалов сварщик комплектуется инструментами и принадлежностями (пеналами для хранения электродов, пассатижами, комплектом гаечных ключей и др.).
      

5. Требования к основным и сварочным материалам, сварочному и вспомогательному оборудованию

   1. 
      Для изготовления элементов конструкций резервуаров и баков следует применять листовой прокат и трубы из сталей перлитного, аустенитного и аустенитно-ферритного классов, из числа приведенных в приложении 9 Правил АЭУ [9].
      
   2. 
      Качество и свойства полуфабрикатов, предназначенных для изготовления резервуаров и баков, должны удовлетворять требованиям стандартов или технических условий и должны быть подтверждены сертификатами заводов-поставщиков (свидетельствами о качестве).
      
   3. 
      Предприятие-изготовитель резервуаров и баков должно осуществлять входной контроль качества поступающих полуфабрикатов по номенклатуре и в объеме, устанавливаемыми техническими условиями на изделие. Оценка качества полуфабрикатов производится в соответствии с требованиями стандартов и технических условий на конкретный полуфабрикат.
      
   4. 
      При неполноте сертификатных данных применение полуфабрикатов допускается только после проведения предприятием-изготовителем резервуаров (баков) необходимых испытаний и исследований, подтверждающих полное соответствие материалов требованиям стандартов и технических условий.
      
   5. 
      Входной контроль полуфабрикатов должен выполняться в соответствии с программой (планом), разрабатываемой предприятием-изготовителем и ГОСТ 24297-2013 «Верификация закупленной продукции. Организация проведения и методы контроля».
      
   6. 
      Методы и объемы контроля качества полуфабриката должны определяться на основании стандартов и технических условий конструкторской (проектной) организацией, указываться в конструкторской документации и согласовываться с предприятием-изготовителем. Методы и объёмы контроля, порядок контроля, методика контроля должны указываться также в программе (плане) контроля качества.
      
   7. 
      Детали и сборочные единицы допускаются в производство только после получения положительных результатов входного контроля.
      
   8. 
      Сварочные материалы должны соответствовать требованиям стандартов, технических условий и паспортов, указанных в справочном Приложении 1 Правил АЭУ [10], и иметь сертификат.
      
   9. 
      Сварочные материалы, допускаемые к применению при сварке резервуаров (баков), приведены в таблицах 7.1, 7.2.
      

• 
  проверку сопроводительной документации;
  
• 
  проверку упаковки и состояния сварочных материалов;
  
• 
  контроль металла шва и наплавленного металла.
  

• 
  контроль наличия сертификата с проверкой полноты приведенных в нем данных и их соответствия требованиям стандартов и ТУ;
  
• 
  контроль наличия на каждом упаковочном месте (ящике, пачке, бухте, баллоне и др.) маркировки (этикеток, бирок) с проверкой соответствия указанных в ней марки, сортамента и номера партии материала данным сертификата.
  

• 
  на отсутствие повреждений упаковки или самих материалов;
  
• 
  на соответствие номинальных размеров электродов данным сертификата и качества их покрытия требованиям стандартов или ТУ;
  
• 
  на соответствие номинальных размеров и вида поверхности сварочной проволоки данным сертификата и состояния поверхности (отсутствие коррозии и других видимых дефектов) требованиям стандартов или ТУ;
  
• 
  каждая партия флюсов – на соответствие цвета, однородности и гранулометрического состава требованиям стандартов или ТУ.
  

• 
  для ручной дуговой сварки покрытыми электродами – по
  ГОСТ 9466-75;
  
• 
  сварочной проволоки - по ГОСТ 2246-70;
  
• 
  сварочного флюса - по ГОСТ 9087-81.
  

• 
  для электродов с основным покрытием, предназначенных для сварки сталей перлитного класса - 5 суток;
  
• 
  для остальных электродов - 15 суток;
  
• 
  для флюса марки ОФ-6 - 3 суток;
  
• 
  для других марок флюсов - 15 суток.
  

• 
  прутки из лантанированного вольфрама марок ВЛ [21]
  и марки ЭВЛ по ГОСТ 23949-80;
  
• 
  прутки из иттрированного вольфрама марок СВИ-I [22];
  
• 
  прутки из вольфрама марок ЭВИ-1 и ЭВИ-2 по ГОСТ 23949-80.
  

• 
  автомат тракторного типа и источник сварочного тока;
  
• 
  стенд для листовых конструкций на флюсовой подушке (при сварке карт стенок, крыш и днищ баков);
  
• 
  роликовый стенд и велосипедная тележка (при сварке кольцевых швов цилиндрических баков).
  

8. 
   Требования к квалификации персонала
   

3. 
   Квалификационный разряд сварщика, для получения допуска для аттестации, должен быть:
   

• 
  не ниже 5-го - для выполнения сварных соединений II категории ручной дуговой, ручной аргонодуговой и полуавтоматической сваркой;
  
• 
  не ниже 4-го - для выполнения сварных соединений III категории ручной дуговой, ручной аргонодуговой и полуавтоматической сваркой, а также для выполнения автоматической сваркой соединений II категории;
  
• 
  не ниже 3-го - для выполнения сварных соединений III категории автоматической сваркой.
  

8. 
   Подготовка и сборка деталей под сварку
   

10. 
    Общие положения технологии сборки свариваемых деталей и узлов резервуаров (баков)
    

1. 
   Общие положения
   

• 
  используемые при сборке приспособления и оборудование;
  
• 
  порядок и последовательность сборки деталей (элементов);
  
• 
  способы крепления деталей;
  
• 
  способы сварки, сварочные материалы и режимы сварки при выполнении прихваток и приварке временных технологических креплений;
  
• 
  размеры, количество и расположение прихваток;
  
• 
  количество временных технологических креплений, их расположение и размеры швов приварки к изделию;
  
• 
  методы контроля качества сборки;
  

3. 
   Все сборочные единицы должны иметь маркировку или сопроводительную документацию, подтверждающую их приемку службой технического контроля. Способ маркировки определяется ПТД предприятия-изготовителя (монтажной организации). Сборка изделий должна производиться по рабочим чертежам из деталей, очищенных от ржавчины, грязи, масла и влаги. Непосредственно перед сборкой кромки и прилегающие поверхности деталей из аустенитного класса обезжирить растворителем (ацетон, уайт-спирит и др.).
   
4. 
   При правке, подгонке, сборке и других операциях должны использоваться выжимные приспособления. Не допускается производить правку листов, особенно из коррозионностойких сталей, с применением ударных нагрузок. При сборке не допускается изменение формы деталей, не предусмотренное технологическим процессом изготовления. Не допускается перенос и кантовка листовых конструкций баков (резервуаров), собранных только на прихватках.
   
5. 
   Для выполнения прихваток и приварки временных технологических креплений применять аргонодуговую сварку неплавящимся электродом или дуговую сварку покрытыми электродами.
   
6. 
   Прихватки должны выполнять сварщики, допущенные к сварке соединений, на которых проводится прихватка.
   
7. 
   Дефектные прихватки должны быть удалены механической обработкой (шлифованием и т.п.). В случаях, оговоренных ПТД, в соединениях деталей из сталей перлитного класса допускается удаление дефектных прихваток воздушно-дуговой или плазменно-дуговой строжкой.
   
8. 
   Наложение прихваток в местах пересечения или сопряжения двух или нескольких, подлежащих сварке соединений, не допускается.
   
9. 
   Приварка временных технологических креплений допускается в случаях, предусмотренных чертежами или ПТД. В ПТД должны быть оговорены марка стали, форма, размеры, количество и расположение указанных креплений, квалификация сварщиков, осуществляющих приварку креплений, сварочные материалы, способы и режимы приварки и подогрева.
   
10. 
    Использование временных технологических креплений при сборке деталей из сталей аустенитного класса допускается при номинальной толщине деталей не менее 6 мм.
    
11. 
    Приварку временных технологических креплений при сварке деталей из стали аустенитного класса рекомендуется производить со стороны, не контактирующей с рабочей средой в процессе эксплуатации.
    
12. 
    При сборке деталей из углеродистых сталей перлитного класса следует применять временные технологические крепления, изготовленные из углеродистой стали, а при сборке деталей из аустенитных сталей - из стали марки 08X18HI0T или 12X18HI0T.
    
13. 
    В случаях, предусмотренных ПТД, допускается применение временных технологических креплений из сталей, близких по химическому составу и механическим свойствам к указанным сталям, а также креплений из углеродистых сталей при сборке деталей из сталей аустенитного класса.
    
14. 
    Для приварки временных технологических креплений к деталям из сталей перлитного класса следует применять те же сварочные материалы, что и для выполнения сварных соединений (табл.7.1).
    
15. 
    Для приварки временных технологических креплений к деталям из сталей аустенитного класса следует применять:
    

• 
  при приварке креплений, изготовленных из стали аустенитного класса - покрытые электроды и сварочную проволоку, допускаемые для выполнения сварных соединений деталей (табл.7.1);
  
• 
  при приварке креплений, изготовленных из стали перлитного класса - покрытые электроды марок ЭА-395/9 или ЦТ-10 или сварочную проволоку марки Св-10Х16Н25АМ6.
  

3. 
   Швы приварки временных технологических креплений должны быть расположены на расстоянии не менее 60 мм от подлежащих сварке кромок деталей. При сборке под сварку деталей из углеродистых сталей допускается уменьшение указанного расстояния до 30 мм.
   
4. 
   После сварки временные технологические крепления удаляются механическим способом. Разрешается удаление креплений производить термическими способами резки (строжки). На деталях из низкоуглеродистых сталей разрешается применение кислородной, воздушно-дуговой и плазменно-дуговой резки с полным удалением временного крепления, но без углубления реза в металл детали, и последующей механической обработкой поверхностей деталей до полного удаления следов резки.
   

3. 
   Увеличение размеров деталей путем наплавки не допускается.
   
4. 
   В собранных под дуговую сварку стыковых сварных соединениях деталей одинаковой номинальной толщины, не подлежащих механической обработке после сварки в зоне швов, смещение кромок (несовпадение поверхностей соединяемых деталей) со стороны выполнения сварки не должно превышать норм, приведенных в табл.10.1.
   

3. 
   После окончания сборки соединения под ручную дуговую сварку покрытыми электродами примыкающие к кромкам поверхности деталей из сталей аустенитного класса должны быть защищены от попадания брызг расплавленного металла. При этом ширина защищаемой зоны должна быть не менее 100 мм в каждую сторону от подготовленных под сварку кромок. Аналогичную защиту рекомендуется выполнять и при приварке временных технологических креплений к поверхностям деталей из сталей аустенитного класса. В качестве покрытия допускается использовать: каолин по ГОСТ 21286-82 (размолотый и просеянный), разведенный водой; препарат «Дуга-2М».
   
4. 
   При необходимости транспортирования собранных деталей (сборочных единиц) к месту сварки следует обеспечить условия, предотвращающие разрушение прихваток или швов приварки временных технологических креплений, а также деформацию, повреждение и загрязнение собранных под сварку деталей.
   
5. 
   В собранных под сварку соединениях геометрическое положение деталей (излом или перпендикулярность осей и т.п.) должно соответствовать требованиям конструкторской документации.
   
6. 
   Правильность сборки (взаиморасположение деталей, зазоры, нанесение защитного покрытия и т.п.) перед сваркой должна быть проверена и принята отделом технического контроля.
   

2. 
   Сборка карт стенок, днищ и крыш
   

• 
  произвести сборку отдельных поясов карты;
  
• 
  произвести окончательную сборку карты из поясов (после сварки швов поясов).
  

• 
  без прихваток, на приварных выводных (заходных) планках;
  
• 
  с установкой прихваток, выполняемых аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом с присадочной проволокой или без присадки, или ручной дуговой сваркой.
  

3. 
   Сборка резервуаров (баков)
   

1. 
   Сборка резервуаров (баков) должна производиться в соответствии с рабочими чертежами.
   
2. 
   Сборку баков следует производить на прихватках или с помощью временных приспособлений, оговоренных ПТД. Прихватки рекомендуется выполнять ручной или механизированной аргонодуговой, или ручной дуговой сваркой на режимах, приведенных в табл. 10.3.1, 10.3.2.
   

3. 
   Размеры прихваток и шаг между ними должны быть для баков прямоугольной формы:
   

• 
  катет прихваток - 3-4 мм;
  
• 
  длина прихваток - 30-40 мм;
  
• 
  шаг между прихватками - 300-500 мм;
  

• 
  толщина прихваток стыковых швов обечаек - 2-3 мм;
  
• 
  длина прихваток - 30-40 мм;
  
• 
  шаг между прихватками - 300-400 мм.
  

4. 
   Катет шва прихваток под ручную дуговую сварку в угловых, тавровых и нахлесточных соединениях должен быть равен катету шва, установленному рабочей документацией.
   
5. 
   Сборку кольцевых швов обечаек цилиндрических баков рекомендуется производить на роликовом стенде.