Модели «вм-500»

Рис.1 Линия для производства полиэтиленовой пленки модели «ВМ-500».



Рис. 2 Кольцевая экструзионная головка.


II. ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ.

1. 
   Устройство и принцип работы линии.
   

Производство рукавной пленки из гранулированного полимерного сырья (гранулята) осуществляется путём непрерывной реализации двух основных со­вмещенных технологических операций:

- экструзии (выдавливания) по схеме "снизу-вверх" расплава полимерного материала через кольцевую экструзионную головку с целью получения исход­ной рукавной заготовки;

- пневматического формирования (раздувания) исходной заготовки в ру­кавную пленку с ее охлаждением и намоткой в рулоны.

Гранулят загружается в бункер червячного пресса вручную или из системы внутрицехового распределения сырья. Бункер обеспечивает бесперебойную подачу гранулята в загрузочную воронку пресса, через которую гранулят попадает в межвитковое пространство вращающегося червяка (шне­ка) и перемещается (транспортируется) последним внутри материального ци­линдра.

По мере продвижения вдоль чулка гранулы полимерного сырья под действием механической энергии вращения червяка и тепловой энергии элек­тронагревателей, смонтированных на корпусе цилиндра, уплотняются, рас­плавляются и гомогенизируются. Подготовленный таким образом расплав по­лимера в виде однородной массы продавливается вращающимся червяком че­рез сетки фильтра в кольцевую экструзионную головку, формующий кольце­вой зазор которой обеспечивает получение исходной рукавной заготовки, на­ходящейся в состоянии расплава.

Выходящая из кольцевой экструзионной головки исходная рукавная заго­товка непрерывно формируется (раздувается) в рукавную пленку за счет избы­точного давления воздуха, находящегося в замкнутой полости рукава, образо­ванной сомкнутыми валками тянущего устройства. Воздух в полость исходной рукавной заготовки подается через центральное отверстие дорна экструзион­ной головки на стадии запуска технологического процесса при "заправке" ру­кава между валками тянущего устройства. Объем воздуха в полости рукава в течение реализации технологического процесса остается постоянным.

Охлаждение формируемого пленочного рукава осуществляется за счет обдува его наружной поверхности потоком воздуха, подаваемым вентилятором через обдувочное кольцо, установленное на экструзионной головке.

Из тянущего устройства через систему отклоняющих валков рукавная пленка попадает на устройство, где наматывается на бобины в рулоны.

Для предотвращения смещения торца рукава в процессе вытяжки используется устройство, обеспечивающее фиксацию рукава по вертикали.

Управление работой линии осуществляется специальным автоматиче­ским пультом контроля управления смонтированным в электрошкафу.

Для эксплуатации и обслуживания оборудования, проведения мон­тажных, пуско-наладочных и ремонтных работ, линия оснащена специальной площадкой. Для обеспечения производства и намотки рукавной пленки в полотно использован приводной механизм намотки.


1.2. Краткое описание устройства линии.
Линия для производства рукавной пленки «ВМ-500» состоит из це­лого ряда взаимосвязанных основных составных частей, перечень которых приведен в таблице 1.

1.2.1. Пресс червячный.

Червячный пресс предназначен для получения из исходного гранулиро­ванного сырья однородной массы расплава полимера и продавливания (экс­трузии) последней через формующий инструмент - кольцевую экструзионную головку.

Основным рабочим органом червячного пресса является вращающийся червяк (шнек), расположенный в корпусе материального цилиндра. Вращение шнека через редуктор обеспечивается электродвигателем, позволяющим осуществ­лять бесступенчатое регулирование числа его оборотов. Транспортирование поступающего из бункера пресса через загрузочную воронку, гранулята вдоль оси материального цилиндра с целью его плавления, гомогенизации и после­дующего продавливания полученного расплава через формующий инструмент осуществляется в межвитковом пространстве шнека. Плавление гранулята осуществляется за счет тепла, поступающего от электронагревателей, распо­ложенных на корпусе материального цилиндра, а также частично за счет диссипативных тепловыделений, возникающих в процессе сдвигового деформи­рования расплава полимера в канале шнека. Для поддержания необходимой температуры пресс оснащен приборами контроля и регулирования температу­ры.

Для предотвращения налипания гранулята на поверхности шнека пресса и образования пробки в зоне загрузки, цилиндр пресса оснащен рифленой втулкой, а также системой охлаждения этой зоны, что позволяет в значи­тельной степени уплотнить гранулят перед поступлением его в зону плавления шнека.

Для обеспечения непрерывного поступления полимерного сырья в загрузочную воронку пресс оснащен специальным загрузочным бункером, периодически наполняемым вручную или с помощью систе­мы внутрицехового распределения сырья.

Из червячного пресса расплав полимера через фильтр поступает в кольцевую экструзионную головку.

Технические характеристики пресса.

Таблица 2

№	Наименование показателя	Норма
1	Номинальный диаметр шнека, мм	35
2	Отношение рабочей длины шнека к его диаметру	33
3	Частота вращения шнека (регулирование бесступенчатое, частотное) мин-1.	15…110
4	Количество зон обогрева	3
5	Мощность нагревателей, кВт (общая)	6
7	Установленная мощность электрооборудования, кВт	13,5
8	Расход воды для охлаждения, л/час, не более	40
9	Габаритные размеры, мм длина ширина высота	2060 820 1270

Основными узлами пресса являются: (см. Рис. 3)

1. 
   Рама.
   
2. 
   Редуктор.
   
3. 
   Подшипниковый узел.
   
4. 
   Узел загрузки.
   
5. 
   Система охлаждения и смазки.
   
6. 
   Шнековый узел.
   

7. Электродвигатель.

Рама предназначена для монтажа основных сборочных единиц пресса. Выполнена сварной из проката.

Редуктор цилиндрический двухступенчатый доработанный предназна­чен для понижения числа оборотов на червяке.

Подшипниковый узел предназначен для восприятия осевого усилия, возникающего на его оси при продавливании расплава полимера через формующий инструмент. Подшипниковый узел представляет корпус под роликоподшипник упорный сферический, один конец вала которого вставляется в тихоходный вал доработанного двухступенчатого редуктора, во второй конец вставляется цапфа шнека. Узел загрузки состоит из загрузочной воронки и корпуса гильзы. Загрузочная воронка предназначена для подачи материала в пресс.

Воронка состоит из бункера, фланца присоединения к корпусу гильзы, рифленой гиль­зы, коллектора и корпуса.

Корпус гильзы является одной из основных сборочных единиц пресса, в котором происходят основные процессы переработки материала, измельчения полимера. Бункер предназначен для непрерывной подачи гранулированного материала в загрузочную воронку пресса. Для прекращения подачи гранул в пресс нижняя часть бункера оснащена заслонкой. Для выгрузки полимера имеется горловина с пробкой.

Система масляного охлаждения предназначена для охлаждения корпуса и масляной ванны упорного подшипника и редуктора циркуляционно от насоса. Загрузочная камера и масляный бак охлаждается проточной водой.

Шнековый узел является основной сборочной единицей пресса, где происходит окончательный расплав материала и подача его в экструзионную головку через промежуточный фильтр. По наружной поверхности корпуса шнека установлены шнуровые нагревательные элементы электрические, которые разбиты на четыре зоны обогрева, температура которых по мере поступления увеличивается и контролируется автоматически терморегуляторами, установленными на пульте управления через соответствующие термодатчики.


Рис 3. Пресс червячный.
1.2.2. Головка экструзионная (см. Рис. 2).

Кольцевая экструзионная головка состоит из следующих узлов:

1. 
   Фильтр (поз. 10).
   
2. 
   Головка формующая (поз. 3).
   
3. 
   Кольцо обдувочное.
   

Экструзионная головка предназначена для:

• 
  очистки полученного расплава полимерного материала от возможных инородных включений;
  
• 
  поворота потока расплава материала, создаваемого шнеком пресса, под углом 90 ⁰ к его оси с целью реализации процесса производства рукавной пленки по технологической схеме "снизу-вверх";
  
• 
  формования исходной рукавной заготовки определенных геометрических размеров (диаметра и толщины), с последующим ее непрерывным фор­мированием в рукавную пленку за счет раздувания исходной заготовки возду­хом;
  
• 
  охлаждения полученного пленочного рукава за счет обдува его наружной поверхности потоком воздуха, подаваемым через обдувочное кольцо, установленное в верхней части головки.
  

Технические характеристики головки. Таблица 3.

Наименование показателя	Норма
Головка:
- Диаметр формующей щели (дорна) кольцевой головки, мм
основной	На выбор
- Количество зон обогрева	2
Фильтр:
- Количество зон обогрева	2

Головка состоит из раздатчика 1, соединенного через хомут 6 с фланцем корпуса фильтра, через который расплавленная масса поступает в четырехдорожечные каналы раздатчика 1.

Далее масса между корпусом 2 и раздатчиком 1 поступает в зону между дорном 11 и матрицей 12 в зону формирования рукава. За счет винтов 7 выставляется одинаковый кольцевой зазор по всему периметру, что обеспечивает одинаковую толщину рукава по всей окружности

Поддержание температуры расплава в головке осуществляется с помощью системы кольцевых электрических нагревателей.

Головка монтируется на корпус фильтра с помощью хомута 6.


1.2.2.2. Фильтр (см. Рис. 5).

Используемый в экструзионной головке фильтр свечного типа, предназначен для очищения поступающего из пресса расплава от случайных посторонних включений. Фильтр состоит из корпуса 1 и вкладыша 6, в который ввернут фильт­рующий элемент 3. Для очистки фильтрующего элемента из корпуса фильтра извлекается вкладыш. Для поддержания необходимой температуры расплава материала фильтр оснащен нагревателями 2. Соединение фильтра с корпусом цилиндра червячного пресса осуществляется через переходную втулку 5 за счет фланца 4.

1.2.2.3. Устройство внешнего охлаждения рукава (см. Рис. 4).

Устройство состоит из обдувочного кольца. Обдувочное кольцо состоит из двух основных частей: крышка 19 с переборками и поддона 18, выполненного в виде короба с переборками. В крышке обдувочного кольца вмонтирована гайка 20 , поворотом которой регулируется воздушный поток (больше или меньше), охлаждающий рукав. Воздух в обдувочное кольцо подается от радиального вентилятора, установленного на раме пресса. Регулировка потока воздуха, подаваемого вентилятором, осуществляется частотным преобразователем.

1.2.3. Диафрагма.

Диафрагма предназначена для фиксации положения раздутого пленочного рукава относительно вертикали, проходящей через центр головки и середину стыка тянущих валков.

Устройство состоит из девяти ограничителей рукава, которые могут синхронно раздви­гаться, что обеспечивает фиксацию рукавов различного диаметра.



Рис. 4 Головка экструзионная с обдувочным кольцом.



Рис.5 Фильтр.
1.2.4. Механизм вытяжки и тиснения (см. Рис. 6).

Механизм вытяжки предназначен для вытягивания рукава из зоны его формования (раздувания из исходной рукавной заготовки) и склады­вания в плоский рукав.

Устройство состоит из двух валков, один из которых стальной 1, а второй, прижимной 2, имеет обрезиненную поверхность. Стальной валок устанавливает­ся стационарно и вращается от электропривода 3. Скорость вращения регулиру­ется бесступенчато с помощью частотного преобразователя. Обрезиненный валок прижимается к стальному валку с помощью пары пневмоцилиндров 4.

Из механизма вытяжки пленка поступает на механизм тиснения.

Механизм тиснения (опция) предназначен для нанесения (при необходимости) на пленки сетчатой накатки, служащей для лучшего раскрывания готовых пакетов. Механизм состоит из рифленого стального вала 5, который получает вращение через цепную передачу 6 от вала 1 механизма вытяжки. Пленка прижимается к рифленому валу 5 обрезиненным валом 7, приводимым в возвратно-поступательные движение двумя пневмоцилиндрами 8. Из механизма тиснения пленка через пассивные валки поступает на механизм намотки.


Рис.6 Механизм вытяжки и тиснения.

1.2.7. Механизм намотки (см. Рис. 7).

Однопозиционное намоточное устройство предназначено для намотки пленки в рулон на стандартные бумажные или пластмассовые шпули методом периферийной намотки.

Частота вращения приемных валов регулируется бесступенчато с помо­щью частотного преобразователя.

Механизм намотки включает в себя следующие части:

1. 
   Станина 1.
   
2. 
   Приемный пассивный валок 7.
   
3. 
   Приводной валок 2.
   
4. 
   Прижимной валок 9.
   
5. 
   Механизм смены шпуль 4.
   
6. 
   Два намоточных валка со сменными картонными или пластмассовыми шпулями 5.
   
7. 
   Боковой нож 17.
   

Станина состоит из двух параллельных щек 10. Между щеками на подшипниковых опорах установлены приводной вал 2, прижимной обрезиненный валок 9 и валок пассивный 7.

Прижим к приводному валку осуществляется за счёт собственного веса прижимного валка 9.

На опорах приводного вала расположены рычаги устройства для подачи в рабочую зону нового намоточного вала со шпулей. Подача новой шпули осуществляется оператором вручную

Штанга со шпулей в процессе намотки рулона перемещается по наклонным зубчатым рейкам 13, закрепленной на щеках 10 механизма намотки. Прижим шпули к привод­ному валку осуществляется за счет собственного веса штанги с пленкой. Для изменения усилия прижима шпули к приводному валку предусмотрено измене­ние угла наклона реек на щеках к оси вала.

Рис. 7 Механизм намотки.

1.2.8. Нож термосклеивающий (см. Рис. 8) (опция).

Нож термосклеивающий предназначен для получения на установке из одного рукава двух рукавов пленки путем разрезки и их склеивания. Механизм состоит из каркаса 1, на котором натянут экран 2 из листового алюминия, в одну из щелей которого устанавливается нож термосклеивающий 3, смонтированный на стойке 4. Стойка 4 закреплена на оси 5. На оси 5 установлена ручка 6, поворотом которой осуществляется ввод в рабочую зону и вывод из рабочей зоны ножа 3. Точная настройка на размер осуществляется маховичком 7. Фиксация оси 5 и стойки 4 осуществляется клемными зажимами .

Рис. 8. Нож термосклеивающий.
По Вашему желанию линия ВМ-500 может быть оснащена и другими опциями

• 
  Пневматическими валами намотки;
  
• 
  Валами-бананами;
  
• 
  Сменными фильерами;
  
• 
  И т.д.