Инструкция по технологии сооружения, эксплуатации и ремонта трубопроводов из ппт

Скачать 1.05 Mb.

Название	Инструкция по технологии сооружения, эксплуатации и ремонта трубопроводов из ппт
страница	4/11
Тип	Инструкция

rykovodstvo.ru > Руководство эксплуатация > Инструкция

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Требования к насосным (перекачивающими) станциям

-Расстояние между насосными (перекачивающими) станциями должно быть определено в проекте по результатам гидравлического расчета процессов перекачки.

-Трубопровод должен быть защищен от избыточного давления и от кратковременного воздействий давления, более чем на 10% превышающего максимально допустимое рабочее давление трубопроводной системы.

-Тип, число и схема включения насосов на каждой насосной станции должны определяться на основе анализа надежности технологического процесса, исходя из максимально допустимого рабочего давления, требований к пропускной способности, рабочих характеристик насосов, свойств транспортируемого вещества и режима перекачки.

-Применяемый способ регулирования давления должен обеспечивать работу насосной станции при давлении, поддерживаемом в установленных для нее пределах. Системы регулирования должны вести текущий контроль давления на выходе нефтеперекачивающей станции и предотвращать превышение предельного значения максимально допустимого рабочего давления.

-Выбор устройств ослабления пульсаций давления для каждой точки их размещения должен осуществляться на основе гидравлического расчета.

-Технические устройства, устанавливаемые на открытом воздухе, должны приниматься с учетом климатических условий района размещения насосной станции и обеспечения их работоспособности в соответствии с проектом.

-Система дренажной трубной обвязки внутри обвалованных зон вокруг резервуаров должна размещаться ниже поверхности грунта с целью сбора разлившегося вещества. В составе дренажной системы должны предусматриваться отстойники и арматура.

-Дороги на территории нефтеперекачивающих станций и резервуарного парка должны быть выше планировочных отметок прилегающей территории не менее чем на 0,3 м.

Требования к трубопроводам резервуарных парков

Резервуарный парк должен быть:

-расположен на площадке, не подверженной затоплению, воздействию оползня, камнепада, и других разрушающих геологических воздействий;

-оборудован подъездными путями, которые позволяет, независимо от погодных условий, обеспечить доступ ко всему постоянно установленному противопожарному оборудованию, расположенному вблизи или непосредственно на объекте хранения.

-Проектные решения должны предусматривать безопасный процесс заполнения резервуаров транспортируемым веществом и их опорожнения, защиту от повышения и понижения давления в газовом пространстве, противопожарные мероприятия, в том числе меры предотвращения образования пирофорных соединений, донных отложений и удаления примесей (например, «подтоварной» воды), попадания газовоздушных пробок из подводящих трубопроводов в резервуары.

-В резервуарных парках предусматривается автоматическая защита от перелива резервуаров и превышения давления на подводящих и разводящих трубопроводах.

-Резервуарный парк, резервуары и емкости насосных станций должны быть размещены и обустроены системой локализации и средствами ликвидации аварийных разливов хранимого продукта с учетом минимизации потерь продукта и ущерба при аварии и исключения возможности разлива на территорию рядом расположенных населенных пунктов, предприятий, водных объектов и транспортных путей.

2.Сооружение трубопроводов
-Настоящая инструкция устанавливает основные технологические операции по сооружению трубопроводов из ППТ диаметром 73¸377 мм. Инструкция также предусматривает способы устранения дефектов, выявленных при испытании и эксплуатации трубопроводов.

ТЕХНИЧЕСКИЕ СРЕДСТВА И МАТЕРИАЛЫ, НЕОБХОДИМЫЕ ДЛЯ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

2.1 Стандартное оборудование

2.1.1 Сварочный агрегат для ручной электродуговой сварки типа САК АДД-306, АДД-307, АДД-400, сварочный агрегат АДД-4004

2.1.2 Шлифовальная машина типа ИП-2014А.

2.1.3 Центратор типа ЦН-114¸325.

2.1.4 Трубоукладчики.

2.1.5 Электростанция мощностью 15 кВт.

2.1.6 Электропечь типа СШО-3,2-3-2-5/3,5 ИI.

2.1.7 Экскаватор.

2.1.8 Агрегат для ремонта водоводов типа АНРВ-1К (Приложение К).

2.1.9 Газорезка (с газовым и кислородным баллонами).

2.1.10 Труборез типа ПТМ 100-133,2Т219-293

2.1.11 Термометр контактный типа ТЦМ 9210.

2.1.12 Высокочастотный преобразователь с комплектом индукторов для нагрева труб Æ 89, 114, 159 мм.

2.1.13 Нагреватели разъемные Æ219, 273, 325.

2.1.14 Электромеханическое зачистное устройство (шлифмашинка).

2.1.15 Металлическая щетка, напильник, молоток для сбивания шлака, набор шаблонов.

2.1.16. Сварочный выпрямитель типа ТЕХНОТРОН.

2.2 Нестандартное оборудование, разработанное институтом ТатНИПИнефть.

2.2.1 Установка для защемления наконечников с комплектом дорнов, согласно таблице 1.

2.2.2 Радиатор для охлаждения концов труб при сварке или смачиваемая водой ткань.

2.2.3 Траверса для погрузочно-разгрузочных работ.

2.2.4 Устройство для намотки ленты “Термизол“.

2.3 Материалы необходимые для осуществления технологического процесса.

2.3.1 Секции стальных труб.

2.3.2 Стальные отводы, тройники, переходы, фланцы: изготовитель - ОАО «Татнефть».

2.3.3 Электроды ЦЛ-11 ГОСТ 9466, ГОСТ 10052; УОНИ 13/55Р ГОСТ 9466, ГОСТ 9467.

2.3.4 Сварочные материалы в зависимости от условий для ручной электродуговой сварки.

3 ПОДГОТОВКА ТРУБ И НЕОБХОДИМЫХ МАТЕРИАЛОВ К РАБОТЕ

3.1 Транспортирование и складирование труб.

3.1.1. При производстве погрузочно-разгрузочных работ, складировании и транспортировании ППТ, необходимо предусмотреть меры, исключающие механические повреждения наружной изоляции.

3.1.2. Для избежания повреждения наружной изоляции необходимо пользоваться мягкими стропами (полотенцами) типа- 523. Для предотвращения повреждений при вытаскивании полотенец из-под труб и заводке их при последующей погрузке под среднюю часть плетей необходимо подкладывать две мягкие подкладки (мешки с песком), а под неизолированные концы - инвентарные подкладки.

3.1.3 Трубы и трубные плети транспортируются на плетевозах или платформах. Разница между длинами труб, погруженных на один плетевоз, не должна превышать 1,5 м, а выступающие за прицеп концы труб должны быть не более 2,5 м. Коники тягача плетевоза или платформы прицепа должны быть оборудованы мягкими ложементами шириной не менее 500мм. Концы футерованных плетей труб должны иметь заглушки.

3.1.4. Запрещается транспортировать трубы при температуре ниже минус 25⁰С. Трубы можно хранить не более одного зимнего сезона.

3.1.5. Перед началом соединения трубы раскладываются вдоль подготовленной траншеи в одну линию на расстоянии 1,5¸2м от края со стороны, противоположной вынутому грунту. Запрещается растаскивать плети волоком по земле.

3.1.6. Для исключения повреждения наружной изоляции трубы растаскиваются при помощи траверсы, подвешенной на крюк трубоукладчика.

3.1.8 Диаметр и толщина стенки стальных труб, а также максимальное рабочее давление, на которые рассчитаны использующиеся для сооружения трубопровода из ППТ, должны соответствовать проекту работ на данный объект и контролируются визуально по маркировке на концах плетей.

3.2 Все материалы, применяемые в технологическом процессе, должны иметь документы о качестве и соответствовать техническим требованиям, указанным в НД и ТД на соответствующий материал.

Хранение электродов.

3.2.1 Для предохранения покрытия электродов от увлажнения, электроды необходимо хранить в надежных упаковках.

3.2.2 Перед применением электроды прокаливают в течении 1 часа при температуре 350¸400⁰С или в течении 6 часов при 240¸260⁰С в печи СМО-32,5 25/3,5-21 согласно ГОСТ 9486-79.

3.2.3 Раскрытые пачки с электродами должны храниться не более 4 часов.
3.3. Сборка трубопровода:
3.3.1. Перед сборкой убедиться в отсутствии в трубе посторонних предметов, материалов, грунта. При их наличии произвести тщательную очистку внутренней полости трубы.

Перед сборкой осмотреть наружное покрытие труб. При наличии механических повреждений произвести ремонт наружного покрытия до укладки труб в траншею.

Перед сборкой осмотреть внутреннее полимерное покрытие трубы. Покрытие не должно иметь видимых механических повреждений, продольных или поперечных вздутий или складок. При наличии указанных дефектов труба должна быть отбракована.

Перед сборкой проверить качество установки втулки.

3.3.2. Наружные концы труб на длину неизолированной части и внутренняя поверхность плети очищаются от земли и других загрязнений.

3.3.3. Подготовка кромок.

3.3.3.1. Осмотреть поверхность и кромки ППТ. Стальные трубы (далее трубы) не должны иметь недопустимых дефектов, регламентированных ГОСТ 8732, ГОСТ 8731.

3.3.3.2. Забоины и задиры на торце ППТ глубиной до 0,5 мм ремонтировать электродами с основным видом покрытия типа Э50А (Е7016) Æ2.5 мм с предварительным подогревом до 70°С. Забоины и задиры на торце нержавеющего наконечника глубиной до 0, 5 мм ремонтировать электродами с основным видом покрытия типа Э-08Х20Н9Г2Б (Е47-15) Æ2.5 мм с предварительным подогревом до 70°С.

3.3.3.3. Зачистить отремонтированные поверхности кромок труб шлифованием; при этом должна быть восстановлена заводская разделка кромок, а толщина стенки трубы не должна быть выведена за пределы минусового допуска.

3.3.3.4. Очистить внутреннюю поверхность труб от смазок и жировых пятен на расстоянии 250 мм от кромки.

3.3.3.5. Зачистить до чистого металла прилегающие к кромкам внутреннюю и наружную поверхности трубы на ширину не менее 10 мм.

3.3.4 Сборку труб осуществлять с применением наружного центратора.

3.3.5 Смещение кромок должно быть равномерно распределено по периметру стыка. Смещение внутренних кромок бесшовных труб не должно превышать 0,1 мм.

3.3.6 Величина зазора между стыкуемыми кромками должна составлять 2.0^+1.5 мм (2-3.5 мм) по ГОСТ 16037 (условное обозначение сварного стыка – С17).

3.3.7 Угол разделки кромок 30°-5° (см. рис. 1 Приложение А).
3.4. Подогрев стыка
3.4.1. Для труб толщиной стенки более 18 мм предварительный подогрев до +70°С обязателен при температуре окружающего воздуха ниже -15°С.

3.4.2. Замер температуры торцов сварных труб осуществлять не менее чем в 3-х точках по периметру стыка на расстоянии 100…150 мм от торцов труб.

3.5.Сварка ППТ:

Конструкция стыка ППТ с протекторной втулкой

СТЫК

1 – труба; 2 – защитная втулка; 3 – протекторная втулка; 4 – теплоизолятор; 5 – центратор; 6 – полимерное покрытие.
Тип и марки электродов в зависимости от материала свариваемых труб и условий сварки приведены в приложении А.

Режимы электродуговой сварки в зависимости от толщины свариваемого металла приведены в приложении Б.

Необходимо после каждого слоя производить очистку шва от шлака, брызг, окалины. По окончании сварки каждый сварщик должен выбить свое клеймо, размером 8-10мм на глубину не более 0,5 мм на расстоянии 35-50мм от шва. Наплавка клейма электродом не допускается.

При производстве сварочных работ в соответствии с ВСН 012-88 в комплект исполнительной производственной документации должен входить журнал сварки труб. Форма журнала приведена в приложении В. Юридически ответственным лицом за ведение журнала является мастер (прораб) сварочно-монтажного участка.

4.3 Контроль и испытание.

4.3.1 Контроль качества сварных соединений включает:

- аттестацию сварщиков;

- контроль исходных материалов;

- пооперационный контроль на всех стадиях производства сварочно-монтажных работ;

- внешний осмотр шва;

- неразрушающий контроль сварных швов;

- гидравлическое испытание готовых участков трубопровода.

К соединению труб допускаются сварщики не ниже 5 разряда, прошедшие аттестацию и специальную подготовку для сварке ППТ.

Поставляемые материалы должны иметь сертификаты.

Систематический пооперационный контроль осуществляется сварщиком в процессе сборки и сварки. Он включает в себя:

- проверку качества подготовки кромок трубы и наконечников под сварку и качество сборки стыков (фаска, совпадение кромок, величина зазора в стыке, правильность центровки труб, расположение и число прихваток, отсутствие трещин в прихватках);

- проверку технологии сварки: режим сварки, порядок накладывания валиков и слоев шва, отсутствие трещин, подрезов;

Сварка должна проводиться в таком режиме, чтобы температура наружной поверхности трубы на расстоянии 200мм от стыка не превышала 70⁰С. Замер температуры производиться контактным термометром.

По окончании процесса сварки, сварщик должен осмотреть каждый стык для выявления следующих дефектов:

- наплывов и подрезов в зоне перехода основного металла к наплавленному, а также прожогов:

- неравномерность усилия сварного шва по ширине и высоте;

- возможности отклонения шва от оси (перекоса).

Внешний вид сварных швов должен удовлетворять следующим требованиям:

- форма и разрезы должны соответствовать ГОСТ 16037-80;

- поверхность шва должна быть мелкочешуйчатой (пористость, ноздреватость, грубая чешуйчатость не допускаются);

- переход от наплавленного металла к основному должен быть плавным;

- на швах не должно быть кратеров.

Участки ноздреватости и пористости швов должны быть удалены и заварены вновь.

В соответствии с инструкцией “Методы контроля, применяемые при проверке качества сварных соединений стальных строительных конструкций и трубопроводов“ ВСН 006-89 должен осуществляться неразрушающий контроль сварных стыков по всему периметру. Объем контроля в соответствии с СНиП 3.05.06-85 в процентах к общему числу стыков, сваренных каждым сварщиком (не менее одного стыка) должен составлять для трубопроводов:

РУ свыше 10 МПа (100 кгс/см²) – 100%

I категории -20%

II категории -10%

III категории -2%

IV категории -1%

Неразрушающий контроль осуществляется при помощи рентгеновского аппарата типа МИРА-3Д с экраном ЭУ-В2А тремя экспозициями, гаммаграфического аппарата ГАМЫ-РНД-20 с изотопом цезий 137 одной композиции под углом к плоскости соединения и В&G-300.

При неразрушающем контроле сварные стыки не должны иметь следующих факторов дефектов:

- не допускаются трещины, свищи и не заваренные кратеры, межваликовые несплавления;

- не допускается сетка или цепочка пор, шлаковых или других инородных включений;

- не допускаются шлаковые включения и поры глубиной более 10% от толщины стенки трубы, если она не превышает 20мм, и глубиной 2мм при толщине стенки свыше 20мм в количестве не более 3-х на каждые 100мм шва;

- не допускается непровар глубиной более 10% от толщины стенки трубы, если она не превышает 20мм, а при толщине свыше 20мм-более 2мм.

При неудовлетворительных результатов хотя бы одного стыка просвечивают удвоенное число стыков. При получении неудовлетворительных результатов даже на одном из удвоенного числа стыков просвечиванию подвергают 100% стыков, сваренных данным сварщиком на данном объекте. Сварщик отстраняется от работы и может быть допущен после повторной проверки знаний.

-Соединение ППТ с приваренным патрубком из нержавеющий стали 08Х18Н10Т производится с помощью электродуговой сварки встык в полевых условиях. Сварка должна осуществляться в условиях защиты от попадания атмосферных осадков и грязи при температуре окружающей среды не ниже -30°С. Работы по сварке полевых стыков ППТ должны производиться согласно проекту производства работ на данный объект, ВСН 006-89, ВСН 012-88.

4.8.Технологический процесс должен выполняться согласно операционно-технологическим картам сборки и сварки неповоротных стыков ППТ, выполняемых электродами типа УОНИ 13/55Р или ЦЛ-11, (Приложение А, Таблица 1).

Прихватить кромки труб не менее чем в 2..3 точках. Длина прихваток должна быть 30…50 мм. Удалить шлак с прихваток и зачистить околошовную зону от шлака и брызг. Выполнить сварку корневого шва электродами ЦЛ-11 и тщательно зашлифовать корневой слой абразивным кругом. Снимать центратор допускается только после сварки всего периметра стыка корневым слоем шва.

Производить послойную зачистку слоев от шлака и брызг.

Выровнять шлифмашинкой или напильником на поверхности неровности сварного шва с плавным переходом к основному металлу.

По окончании сварки каждый сварщик должен выбить свое клеймо глубиной не более 0.5 мм на расстоянии 35…50 мм от шва. Наплавка клейма электродом не допускается.

При производстве сварочных работ в соответствии с ВСН 012-88 следует заполнять Журнал сварки труб. Форма журнала приведена в Приложении Б.

Юридически ответственным лицом за ведение журнала является мастер (прораб) сварочно-монтажного участка.
4.8.13 Режимы сварки

Режимы сварки приведены в Приложение А, Таблице 2.
Дополнительные требования и рекомендации:

А). Сварку труб в плеть производить при заглушенных торцах во избежание появления сквозняков.

Б). Направление сварки всех слоев шва – на подъем.

В). Освобождать зажимы центратора после завершения сварки 100% периметра корневого слоя шва.

-Род тока – постоянный.

-Разрешается оставлять незаконченными сварные соединения (в случае остановки работы) с толщиной стенки свыше 10 мм в случае, если высота сварного шва составляет не менее 2/3 толщины наконечника и стенки трубы. В конце смены стыки должны быть заварены полностью.

-Не оговоренное должно выполняться в соответствии с ВСН 006-89, ВСН 012-88.
4.9 Контроль и испытание

4.9.1 Контроль качества сварных стыков производится в соответствии с ВСН 012-88.

Система контроля качества сварных соединений включает в себя:

- аттестацию сварщиков;

- аттестация сварочного оборудования;

- контроль используемых материалов;

- пооперационный контроль на всех стадиях производства сварочно-монтажных работ;

- визуально-измерительный контроль;

- неразрушающий контроль сварных швов;

- гидравлическое испытание готовых участков трубопровода.

4.9.2. К соединению ППТ допускаются сварщики не ниже 5 разряда, прошедшие аттестацию в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков», утвержденными государственным комитетом по надзору за безопасным ведением работ в промышленности и горному надзору, и получившие соответствующие удостоверения.

4.9.3. Сварочное оборудование должно быть аттестовано в соответствии с РД 03-614-03.

4.9.4. Материалы, поставляемые на строительные участки, должны иметь сертификаты. При их отсутствии должен быть произведен контроль технической службой предприятия на соответствие требованиям технических условий и ГОСТ.

4.9.5. Систематический пооперационный контроль осуществляется сварщиком в процессе сборки и сварки и включает в себя:

- проверку качества подготовки кромок ППТ;

- проверку качества сборки стыков (правильность центровки труб, угол скоса, совпадение кромок, величина зазора в стыке перед сваркой, расположение и число прихваток, отсутствие трещин в прихватках);

- проверку технологии сварки: режим сварки, порядок накладывания слоев шва и валиков, отсутствие трещин, подрезов.

4.9.6. По окончании процесса сварки сварщик должен осмотреть каждый стык для выявления следующих дефектов:

-наплывов и подрезов в зоне перехода основного металла к наплавленному, а также прожогов;

-неравномерность усилия сварного шва по ширине и высоте;

-возможности отклонения шва от оси (перекосы).

4.9.7. Внешний вид сварных швов должен удовлетворять следующим требованиям:

-форма и размеры должны соответствовать ГОСТ 16037;

-поверхность шва должна быть мелкочешуйчатой (пористость, ноздреватость, грубая чешуйчатость не допускаются);

-переход от наплавленного металла к основному должен быть плавным;

-на швах не должно быть кратеров.

Участки местной ноздреватости и пористости швов должны быть удалены и заварены вновь.

4.9.8. Неразрушающий контроль сварных стыков осуществляется в соответствии с инструкцией «Методы контроля, применяемые при проверке качества сварных соединений стальных строительных конструкций и трубопроводов» и ВСН 006-89 по всему периметру стыка.

Количество сварных стыков, выполненных дуговыми методами сварки, подлежащих контролю физическими методами, следует принимать по таблице 3 Приложение А.

Неразрушающий контроль осуществляется при помощи дефектоскопа типа В&G-300, Пион-2М.

4.9.9. При неразрушающем контроле сварные стыки не должны иметь следующих дефектов:

- трещины, свищи и не заваренные кратеры, межваликовые несплавления;

- сетку или цепочку пор, шлаковые или другие инородные включения;

- шлаковые включения и поры глубиной более 10% от толщины стенки трубы, если она не превышает 20 мм, и глубиной 2 мм при толщине стенки свыше 20 мм в количестве не более 3-х на каждые 100 мм шва;

- непровар глубиной более 10% от толщины стенки трубы, если она не превышает в длину 2 мм, а при толщине свыше 20 мм – не более 3 мм.

4.9.10. При неудовлетворительных результатах хотя бы одного стыка просвечивают удвоенное число стыков. При получении неудовлетворительных результатов даже на одном из удвоенного числа стыков просвечиванию подвергают 100% стыков, сваренных данным сварщиком на данном объекте. Сварщик отстраняется от работы и может быть допущен после повторной проверки знаний согласно «Правилам аттестации сварщиков».
5. ИЗОЛЯЦИЯ ЗОНЫ СВАРНОГО СТЫКА ППТ

-Технология изоляции сварного стыка трубопроводов с наружной полиэтиленовой изоляцией используется как при сооружении нефтепромысловых трубопроводов, так и при ремонте дефектных участков трубопроводов.

- Технологический процесс изоляции сварного стыка осуществляется в полевых условиях при температуре окружающего воздуха не ниже минус 30 ⁰С.

- При изоляции сварного стыка во время дождя, тумана, снега и сильного ветра над рабочим местом должен быть установлен навес, и ли другое сооружение исключающее попадания осадков в зону стыка.

-Изоляцию зоны сварного стыка следует производить после получения заключений о качестве сварного стыка физическими методами согласно СНиП III-42-80. Допускается контроль стыка после нанесения изоляции рентгенографическим способом.
5.1. Для осуществления технологического процесса используется следующее оборудование:

- Шлифовальная машинка типа ИП-2014А.

- Установка для нагрева зоны стыка.

- Установка ТВЧ (преобразователь с разъемным индуктором) для нагрева зоны стыка труб диаметром 89, 114, 159 мм (установка индукционная ПАРАЛЛЕЛЬ-СТЫК-89-159Ш УХЛ1 МБИД 682312.01 ТУ) или газопламенная горелка.

- Дизельный сварочный агрегат типа АДД-4004.

-Термометр цифровой малогабаритный типа ТЦМ 9210.

- Нагревательные маты (гибкие электронагревательные элементы).

- Валик прикаточный.

- Дефектоскоп типа «Крона – 1р».

- Толщиномер типа «Константа».

- Штангенциркуль ГОСТ 166.

- Адгезиметр типа АР-2 или другие аналогичные.

- Материалы, необходимые для осуществления технологического процесса:

- Трубы с наружной полиэтиленовой изоляцией

- Лента двухслойная термоусадочная изоляционная типа «Термизол» ТУ 2245-029-43826012-01.

- Праймер НК-50 ТУ 5775-001-01297859-95 (ОАО «Трубоизоляция», г.Новокуйбышевск»).

- Лента полиэтиленовая «Полилен 40-ЛИ-45, «Полилен 40-ЛИ-63» ТУ 2245-003-1297859-99 (ОАО «Трубоизоляция», г.Новокуйбышевск») (далее «Полилен 40-ЛИ-45 (63)».

- Пропан-бутановая смесь ГОСТ 20448.

- Растворитель типа уайт-спирита (нефрас С-4 155/200) ГОСТ 3134.

5.2. Перед изоляцией зон сварных стыков труб необходимо провести следующие подготовительные работы:

- выбрать способ нанесения покрытия и ознакомиться с технологией изоляционных работ;

- установить соответствие изоляционных материалов техническим условиям. Все материалы, применяемые в технологическом процессе, должны иметь документы о качестве и соответствовать техническим требованиям,

-подготовить необходимое оборудование и средства механизации работ, проверив их работоспособность, и изучить инструкции по эксплуатации;

- подготовить укрытия на случай выполнения изоляционных работ в ненастную погоду;

- определить объемы изоляционных работ.

5.3. Технологический процесс наружной изоляции сварных стыков производится по схеме

Рис №1

Технология состоит из следующих основных операций:

- механической очистки изолируемой поверхности после сварки и контроля качества сварного стыка;

- снятия фаски на полиэтиленовой изоляции;

- разогрев зоны сварного стыка трубопроводов с помощью газовой горелки или разъемных индукторов установки ТВЧ; трубопроводов диаметром 219-720 мм с помощью гибких электронагревательных элементов или газовых горелок.

- изоляции зоны сварного стыка лентой типа «Термизол» или праймером НК-50 и лентой «Полилен 40-ЛИ-45 (63) »;

- усадки ленты типа «Термизол»;

- контроля качества изоляции.

5.4. Механическая очистка изолируемой поверхности.

Поверхность зоны сварного стыка трубопровода перед изоляцией должна быть высушена газовой горелкой. Очистку изолируемой поверхности необходимо осуществлять шлифовальной машинкой, металлической щеткой, шлифбумагой или абразивом ( пескоструйным аппаратом или дробемётом). С помощью шлифмашинки с поверхности трубопровода удаляются брызги металла, шлака, а также острые выступы и заусенцы. Изолируемая поверхность должна быть очищена от грязи, ржавчины, неплотно сцепленной с металлом окалины, пыли, земли и наледи, заусенцев, расслоений, а также обезжирена от копоти и масла.

После очистки поверхность металла должна оставаться шероховатой и обеспечивать достаточное сцепление защитного покрытия с трубой. Поверхность должна иметь II степень очистки согласно ГОСТ 9.402, то есть при осмотре невооруженным глазом не обнаруживаются окалина, ржавчина, пригар, остатки формовочной смеси и другие неметаллические слои. Время нахождения очищенной поверхности без покрытия должно быть не более одного часа. Если в течении одного часа изоляция не произведена, то очистка стальной поверхности повторяется.

5.5. Снятие фаски на полиэтиленовой изоляции.

- Край основной полиэтиленовой изоляции должен иметь плавный переход от металла трубы под углом не более 20⁰.

5.6. Разогрев зоны сварного стыка трубопроводов диаметром 89-159 мм предпочтительно производить с помощью разъемных индукторов или газовой горелки с обязательным контролем температуры нагрева стальной трубы.

-Для нагрева изолируемой поверхности зоны сварного стыка горелкой используется пропан-бутановая смесь. Нагрев производится газовой горелкой в зоне сварного стыка до температуры не превышающую 120 ⁰С при изоляции зоны сварного стыка лентой «Термизол», и до температуры 15-50 ⁰С при изоляции зоны сварного стыка лентой «Полилен 40-ЛИ-45 (63)». Температура контролируется контактным термометром марки ТЦМ 9210.

- Нагрев изолируемой поверхности зоны сварного стыка при использовании установки ТВЧ осуществляется с помощью разъемного индуктора, который устанавливается на зону стыка после намотки ленты типа «Термизол». Напряжение на преобразователе установки ТВЧ, получающего энергию от сварочного агрегата, при нагрузке должно быть не более 40-50 В.

- Температура нагрева (120⁰С) на преобразователе устанавливается с помощью таймера, сила тока не превышает более 200 А. Включается кнопка «Пуск» и производится нагрев. По истечении установленного времени нагрева, преобразователь отключается, затем снимается индуктор.

- Разогрев зоны сварного стыка трубопроводов с помощью гибких электронагревательных элементов и газовых горелок. Гибкий нагревательный элемент устанавливается на зону сварного стыка.

–Включается сварочный выпрямитель.

-С помощью ручки регулирования реостатом плавно устанавливается сила тока 330-350 А.

- В зависимости от диаметра и толщины стенок труб выдерживается температура и время нагрева согласно таблице 1 Приложение Б.

-Температура прогрева контролируется специальным термометром типа ТЦМ 9210 и должна составлять 130 ⁰С.

- При достижении необходимой температуры сварочный выпрямитель необходимо отключить, снять нагревательные элементы с поверхности стыка.

- Допускается разогрев зоны сварного стыка трубопроводов диаметром 219 - 720 мм с помощью газовой горелки или разъемных индукторов при условии равномерного разогрева зоны изоляции стыка.

5.7.Изоляция зоны сварного стыка
- При температуре окружающей среды выше 0 ⁰С для изоляции зоны сварных стыков трубопроводов используется лента «Термизол»; при температуре - ниже 0 ⁰С разрешается изоляцию зон сварных стыков осуществлять методом нанесения праймера и навивкой по праймеру ленты «Полилен 40-ЛИ-45 (63)».

Изоляция зоны сварного стыка лентой «Термизол»

-Тип покрытия на сварном стыке должен соответствовать типу основного защитного покрытия трубопровода.

-При конструкции защитного покрытия труб на основе термоусаживающихся материалов (лента типа “Термизол”) толщина покрытия на зоне сварного стыка согласно ГОСТ 51164 должна соответствовать таблице 2 Приложение Б.

-Намотка ленты типа «Термизол» на изолируемую поверхность производится вручную или с помощью ручной намоточной машины с удельным натягом 2 кгс/см ширины (рисунок 1).

-Предварительно необходимо на намоточную машину вручную намотать ленту типа «Термизол» шириной и длиной в зависимости от диаметра труб согласно таблице 3 приложение Б. Толщина ленты «Термизол» от 0,7 до 1,3 мм. Длина неизолированного участка на концах труб принимается равной 200 мм. Нахлест изоляции стыка на основное покрытие должен быть не менее 75 мм.

-При температуре окружающего воздуха ниже плюс 10 ⁰С рулоны ленты «Термизол» перед нанесением необходимо выдерживать не менее 48 часов в теплом помещении с температурой не ниже плюс 15 ⁰С (но не выше плюс 45 ⁰С).

-Изоляционные ленты необходимо наносить без гофр, перекосов, морщин, отвисаний.

-Нахлест смежных витков изоляционной ленты должен быть равен 50 % ширины ленты.

-Конец намотанной ленты разогревается с помощью газовой горелки и фиксируется прижатием к основному покрытию трубы.

Изоляция зоны сварного стыка лентой «Полилен 40-ЛИ-45 (63)»

- Для обеспечения равномерного покрытия праймер НК-50 тщательно перемешивается и наносится с помощью кисточек на изолируемую поверхность зоны сварного стыка и на примыкающее к стыку полиэтиленовое покрытие.

- Слой праймера должен наноситься равномерным слоем, особое внимание необходимо уделять равномерности нанесения праймера на нижнюю образующую стыка трубопровода. Не допускается наличие пропусков праймера на поверхности. Слой праймера должен быть сплошным и не иметь подтеков, сгустков и пузырей. Расход праймера - 80 г/м².

-Лента «Полилен 40-ЛИ-45» выпускается толщиной 0,45±0,05 мм, лента «Полилен 40-ЛИ-63» выпускается толщиной 0,63±0,05 мм. Нанесение полиэтиленовой ленты осуществляется по подсохшему «до отлипа» праймеру.

При конструкции защитного покрытия труб на основе полимерных лент толщина покрытия на зоне сварного стыка согласно ГОСТ 51164 должна соответствовать таблице 2 Приложение Б.

- Изоляционная лента «Полилен 40- ЛИ-63» наносится в три слоя. Нахлест смежных витков должен быть равен 65 % ширины ленты.

-Изоляционная лента «Полилен 40- ЛИ-45» наносится в четыре слоя. Нахлест смежных витков должен быть равен 50 % ширины ленты (лента наносится в два приема по 2 слоя).

-Нанесение ленты осуществляется с удельным натягом 2 кг/см ширины без гофр, перекосов, морщин, отвисаний. Подогрев нанесенной ленты не допускается.

-Длина изолируемого участка приведена в таблице 3. Нахлест изоляции стыка на основное покрытие должен быть не менее 75 мм.
5.8. Усадка ленты типа «Термизол»
- Усадку ленты типа «Термизол» начинают с ее нагрева пламенем газовой горелки. Горелку держат на расстоянии не ближе 15 см от ленты и, не останавливаясь на одном месте, перемещают ее возвратно-поступательными движениями. Для ускорения выравнивания поверхности ленты применяются прикатывающие ролики.

- Правильная усадка ленты обеспечивает равномерное и плотное обжатие поверхности зоны сварного стыка; из-под нахлеста ленты на заводское покрытие должен выступить клей-расплав.

- После завершения усадки ленты нахлест на основное полиэтиленовое покрытие должен быть не менее 75 мм.