Основание для выполнения работ.
Основанием для выполнения работ является заключение договора между АО «ЦТСС» и Исполнителем
Основные цели и задачи
2.1 Разработка и изготовление системы управления роботизированного комплекса плазменной резки профильного проката.
2.2 Создание программно-технического комплекса модульного типа, обеспечивающего возможность дальнейшей модернизации и реконфигурации системы управления под требования судостроительных заводов.
3. Основное содержание работ
Разработка и согласование с Заказчиком структурной схемы системы управления роботизированным комплексом плазменной прецизионной резки профиля.
Разработка конструкторской документации на систему управления роботизированного комплекса плазменной резки профильного проката.
Изготовление системы управления роботизированного комплекса плазменной резки профильного проката.
Дооснащение (монтаж и подключение оборудования системы управления) роботизированного комплекса плазменной резки «База».
Разработка и отладка программного обеспечения модернизированной системы управления роботизированным комплексом «База».
Разработка и согласование с Заказчиком программы и методики испытаний системы управления в составе роботизированного комплекса плазменной резки «База».
Проведение испытаний модернизированного роботизированного комплекса «База».
Разработка технического предложения на систему управления линии обработки профиля, включая позиции:
- перемещения заготовок,
- измерение деталей,
- маркировка деталей,
- перемещение готовых деталей,
- вентиляция зоны резки,
- защитные барьеры.
-
Основные технические требования
Система управления роботизированного комплекса должна обеспечивать автоматическую генерацию управляющей программы на резку детали на основании трехмерной модели, полученной в CAD-системе проектирования, используемой в отечественном судостроении. Все дополнительные параметры, относящиеся к движениям робота и технологическим значениям процесса резки, также должны генерироваться автоматически на основании предустановленных или полученных из модели, или полученных оператором условий.
Система управления роботизированного комплекса «База» должна обеспечивать требуемые перемещения рабочего инструмента манипулятором с 6 степенями свободы и синхронное с перемещениями инструмента управление технологическими режимами резки, в том числе, в режимах переходов из исходного положения инструмента в начальное положение и обратно, а также между отдельными фрагментами / участками резки в соответствие с программой резки. Эти функции система управления должна выполнять путем взаимодействия с блоком управления R-30iA манипулятором M-10iA и системой HPR260XD управления плазмотроном.
Система управления должна выполнять операции контроля наличия заготовки на столе резки, а также операции оценки положения (ориентации) заготовки до начала резки.
Система управления должна обеспечивать возможность корректировки программы управления манипулятором по результатам операций контроля наличия и положения заготовки.
Система управления должна выполнять регулировку высоты плазмотрона во время резки за счет замеров дугового напряжения и управления им.
Система управления должна обеспечивать выполнение программы резки в ручном и автоматическом режимах с возможностью ручного останова / продолжения / прекращения работы программы.
Система управления должна обеспечивать контроль безопасного функционирования роботизированного комплекса с применением дополнительных датчиков безопасности, контролируемых ограждений, световых и звуковых извещателей.
Система управления должна обеспечивать последующее расширение функционала управления до обеспечения управления, отображения и контроля безопасности участков подачи заготовок и удаления готовых деталей полной линии резки профиля и другого оборудования линии.
Программное обеспечение (ПО) системы управления должно быть основано на современных отечественных пакетах прикладных и встраиваемых программных продуктов. Допускается применение импортных встраиваемых программных продуктов для контроллеров управления манипулятором и плазмотроном. Допускается использование программных продуктов только для работы в ОС семейства Windows (версии 7.10 и разрядности х32/х64).
ПО должно обеспечивать контроль и регистрацию уровней доступа к выполняемым функциям, в том числе - к функциям изменения технологических параметров.
ПО должно обеспечивать:
выбор изготавливаемой детали, в том числе из имеющихся (создаваемых пользователем) библиотек;
выбор исходной заготовки (полособульб по ГОСТ 21937-76; уголок равнобокий по ГОСТ 8509-93 и неравнобокий по ГОСТ 8510-86; тавр по ГОСТ 8239-89);
выбор применяемой оснастки/инструмента;
формирование программы управления процессом обработки детали, который представляет собой последовательность технологических операций различных типов;
возможность изменения очередности операций и редактирование параметров;
задание запрещенных зон нахождения инструмента и других подвижных частей манипулятора
возможность проведения симуляции процесса обработки детали, в том числе – пошагово, с контролем разрешенных / допустимых положений инструмента и манипулятора, включая кабели и шланги управления и питания;
возможность корректировки программы управления как положением инструмента, так и режимом резки при выявленных в процессе симуляции ограничениях;
сохранения программы управления в архиве / базе данных;
организацию базы данных программ обработки с сетевым доступом;
создание и сохранение в базе / библиотеке моделей манипуляторов с запрещенными зонами перемещения, соответствующими применяемым;
создание и сохранение в базе / библиотеке моделей инструментов с зонами защиты, соответствующих применяемым.
ПО должно обеспечивать возможность сопряжения с любыми, применяемыми в судостроении CAD-системами: геометрическая модель изготавливаемой детали, заготовки, оснастки и т.п. может быть подготовлена в любой CAD-системе и передана в ПО через файлы формата IGES, DXF, STL, VRML, Postscript, 3dm, SGM, STEP или Parasolid.
Разрабатываемое ПО должно быть оформлено в соответствии с ГОСТ 34.201 и ГОСТ 19.101.
ПО должно иметь набор функций для импорта из файлов модели геометрической информации, пространственного преобразования объектов (детали, модели инструмента, запрещенных зон, вспомогательных объектов и пр.), генерации новых элементов из существующих, управление визуальными свойствами объектов.
Все права на разработанное ПО принадлежат АО «ЦТСС».
Разрабатываемое техническое предложение на систему управления линией обработки профиля должно соответствовать требованиям потенциальных потребителей оборудования ООО «Балтийский завод-судостроение» и ОАО «ПСЗ «Янтарь».
Общие требования
Требования к конструктивному исполнению.
Конструкция системы управления должна, учитывать эргономические и эстетические требования, предъявляемые к внешнему виду по ГОСТ 20.39.108-85.
Состав системы управления:
- промышленная стойка 19" закрытого типа напольного исполнения с установленными внутри компьютером, источником бесперебойного питания, коммутатора сети Ethernet, контроллером удаленного ввода/вывода с необходимыми модулями, вспомогательными источниками питания 24В постоянного тока;
- АРМ оператора роботизированного комплекса с 2 мониторами 22-24", клавиатурой и манипулятором типа "мышь", принтером;
- комплект датчиков контроля положения заготовки, их типы и количество определяется в ходе проектирования;
- комплект датчиков и извещателей безопасности, их типы и количество определяется в ходе проектирования;
- устройство регулировки высоты плазмотрона по напряжению дуги отечественного производства.
Требования к электропитанию.
Требования к электрическому питанию, к вводным и выходным сигналам для системы управления согласно ГОСТ 21021- 2000.
Электрическое питание системы управления осуществляется однофазным напряжением 110...265В с частотой 50 Гц или 60 Гц.
В системе управления должна быть предусмотрена защита, отключающая систему от сети переменного тока при перегрузках и токах короткого замыкания.
Электрическое сопротивление изоляции между отдельными электрическими цепями и между этими цепями и корпусом в зависимости от климатических условий эксплуатации должно соответствовать ГОСТ 21552-84.
Параметры входных/выходных дискретных сигналов контроллера:
- уровень логического "0" от 0 до 1.4В;
- уровень логической "1" от 12 до 24В;
- входной ток не более 10 мА;
- коммутируемый выходной ток до 100 мА;
Параметры входных/выходных аналоговых сигналов контроллера:
- уровень напряжения -10 …0…+10В при сопротивлении нагрузки не менее 1 кОм;
- величина тока 0…4-20…23 мА при напряжении питания 24В постоянного тока.
Требования безопасности должны соответствовать разделу 3 "Требования безопасности" ГОСТ 21021- 2000.
Должны быть предусмотрена предупредительная сигнализация по ГОСТ 12.4.040-78.
Требования к элементам заземления по ГОСТ 12.2.007-75 и ГОСТ 12.2 .000-99.
Требования по безопасности для манипулятора M10iA – см. документ "R-30iA CONTROLLER Operator’s Manual"
Требования по безопасности для установки плазменной резки – см. документ "HPR260XD. Инструкция по эксплуатации 80634J — 2-я редакция"
Правила приёмки
Приемка опытного образца программно-технического комплекса выполняется путем проведения комплекса испытаний в соответствии с разработанной и утвержденной программой и методикой испытаний (ПМИ) с оформлением соответствующих актов.
7. Результаты выполнения работ
7.1 Программа и методика испытаний системы управления роботизированного комплекса плазменной резки.
7.2 Техническая документация системы управления роботизированным комплексом плазменной резки профильного проката в соответствии с ГОСТ 2.102-68, ГОСТ 34.201-89:
- конструкторская документация;
- схемы электрические принципиальные;
- схемы подключений и соединений;
- руководство пользователя;
- руководство системного администратора;
- инструкция по эксплуатации на программно-технический комплекс
|
